CN112176199B - 一种从炼锌废渣中高效提纯氧化锌的工艺 - Google Patents
一种从炼锌废渣中高效提纯氧化锌的工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN112176199B CN112176199B CN202011035433.2A CN202011035433A CN112176199B CN 112176199 B CN112176199 B CN 112176199B CN 202011035433 A CN202011035433 A CN 202011035433A CN 112176199 B CN112176199 B CN 112176199B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- zinc
- solution
- filtering
- zinc oxide
- waste residues
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B19/00—Obtaining zinc or zinc oxide
- C22B19/34—Obtaining zinc oxide
- C22B19/38—Obtaining zinc oxide in rotary furnaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B19/00—Obtaining zinc or zinc oxide
- C22B19/20—Obtaining zinc otherwise than by distilling
- C22B19/22—Obtaining zinc otherwise than by distilling with leaching with acids
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B19/00—Obtaining zinc or zinc oxide
- C22B19/30—Obtaining zinc or zinc oxide from metallic residues or scraps
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
- C22B7/006—Wet processes
- C22B7/007—Wet processes by acid leaching
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
- C22B7/04—Working-up slag
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
本发明属于重金属回收领域,具体公开了一种从炼锌废渣中高效提纯氧化锌的工艺,包括1)硫酸浸出、2)过滤、3)中和、4)除铁、5)除铅、6)有机酸除锗、7)碳酸盐沉淀、8)真空干燥、9)回转炉煅烧;最终制得高纯度的氧化锌,本工艺步骤少,纯度高,节约成本,节能减排。
Description
技术领域
本发明属于重金属回收领域,具体公开了一种从炼锌废渣中高效提纯氧化锌的工艺。
背景技术
氧化锌是一种常用的化学添加剂,主要用作橡胶、涂料、印染、饲料、医药、化工和陶瓷等工业的原料。目前的氧化锌的制备主要有干法和湿法生产两种方式。其中,干法又包括直接法和间接法两种;直接法是以菱锌矿、硫化锌矿、闪锌矿以及次氧化锌矿作为原料,加入还原剂,在高温下直接煅烧,产生的锌蒸汽与热空气接触氧化生成氧化锌;间接法是将锌矿先炼制成锌锭,再用锌锭生产氧化锌,湿法是在锌盐溶液中加入不同碱类或盐类得到氢氧化锌或碱式碳酸锌,然后经过漂洗、干燥后,再高温热分解得到成品。但是这些氧化锌的制备,均要消耗矿产资源。在传统的炼锌过程中,锌精矿焙烧后用电解废液进行中性浸出,使大部分氧化锌溶解,得到的矿浆分离出上清液和底流矿浆。上清液净化后电积产出金属锌,熔铸成锭。底流矿浆进行酸性浸出以溶解残余的氧化锌,酸性浸出液返回到中性浸出,其中含有比较高含量的氧化锌,如果能够利用这些矿渣,高效的回收其中的氧化锌,对于节约矿产资源,节能减排,具有重大的意义。
发明内容
基于此,本发明提供一种从炼锌废渣中高效提纯氧化锌的工艺,步骤少,纯度高,节约成本,节能减排。
本发明的技术方案如下:
一种从炼锌废渣中高效提纯氧化锌的工艺,包括以下步骤:
1)硫酸浸出:将氧化锌含量为10-15%的炼锌废渣放入反应釜中,向废渣中加入浓硫酸进行酸浸出,所述浓硫酸与废渣的质量比为1:1-1:3,合上反应釜的盖子,在密闭空间内加热反应2-4h;
2)过滤:将上述反应液静置过夜,之后进行过滤,保留滤液,得硫酸锌溶液;
3)中和:将上述硫酸锌溶液中加入碱,调节PH至6-8;
4)除铁:将步骤3得到的硫酸锌溶液中加入高锰酸钾除铁,加入量使得最终溶液高锰酸钾溶液浓度为0.2-0.4mol/L,除铁的同时进行超声波搅拌处理,超声波功率为600W-900W;
5)除铅:在上述溶液中加入乙二胺四乙酸二钠,使之最终浓度为0.02mol/L;过滤保留滤液;
6)有机酸除锗:将步骤5得到的滤液过滤除渣后加入有机酸除锗,加入量为最终有机酸浓度为0.01-0.1mol/L,减压加热反应,所述压力为0.1-0.2Mpa,所述温度为60-90℃;
7)碳酸盐沉淀:将步骤6得到的溶液过滤除渣后,50-70℃加热搅拌并超声,并加入氢氧化钠调节PH为9-11之间,加入过饱和的碳酸盐反应30-60min;
8)真空干燥:将上述溶液过滤,洗涤沉淀,将沉淀送入真空干燥箱80-100℃烘干;
9)回转炉煅烧:将上述烘干的沉淀放入回转炉进行煅烧分解,温度600-800℃,煅烧时间1-2h;煅烧完成后自然冷却,得所述高纯氧化锌。
进一步的,上述一种从炼锌废渣中高效提纯氧化锌的工艺,所述步骤1中,所述浓硫酸与废渣的质量比为1:2。
进一步的,上述一种从炼锌废渣中高效提纯氧化锌的工艺,所述步骤3中,所述碱为氢氧化钠。
进一步的,上述一种从炼锌废渣中高效提纯氧化锌的工艺,所述步骤6中,所述有机酸为羟基乙酸。
进一步的,上述一种从炼锌废渣中高效提纯氧化锌的工艺,所述步骤7中,所述碳酸盐为碳酸钠。
进一步的,上述一种从炼锌废渣中高效提纯氧化锌的工艺,所述步骤8中洗涤沉淀所用洗涤液为铬酸洗液。
进一步的,上述一种从炼锌废渣中高效提纯氧化锌的工艺,包括以下步骤:
1)硫酸浸出:将氧化锌含量为12.5%的炼锌废渣放入反应釜中,向废渣中加入浓硫酸进行酸浸出,所述浓硫酸与废渣的质量比为1:2,合上反应釜的盖子,在密闭空间内加热反应3h;
2)过滤:将上述反应液静置过夜,之后进行过滤,保留滤液,得硫酸锌溶液;
3)中和:将上述硫酸锌溶液中加入碱,调节PH至7;
4)除铁:将步骤3得到的硫酸锌溶液中加入高锰酸钾除铁,加入量使得最终溶液高锰酸钾溶液浓度为0.3mol/L,除铁的同时进行超声波搅拌处理,超声波功率为750W;
5)除铅:在上述溶液中加入乙二胺四乙酸二钠,使之最终浓度为0.02mol/L;过滤保留滤液;
6)有机酸除锗:将步骤5得到的滤液过滤除渣后加入有机酸除锗,加入量为最终有机酸浓度为0.05mol/L,减压加热反应,所述压力为0.15Mpa,所述温度为75℃;
7)碳酸盐沉淀:将步骤6得到的溶液过滤除渣后,60℃加热搅拌并超声,并加入碱调节PH为10,加入过饱和的碳酸盐反应45min;
8)真空干燥:上述溶液过滤,洗涤沉淀,将沉淀送入真空干燥箱90℃烘干;
9)回转炉煅烧:将上述烘干的沉淀放入回转炉进行煅烧分解,温度700℃,煅烧时间1.5h;煅烧完成后自然冷却,得所述高纯氧化锌。
与现有技术相比,本发明的有益效果是:
本发明公开了从炼锌废渣中高效提纯氧化锌的工艺,从氧化锌含量为10-15%的废渣中,提取高纯度的氧化锌,达到国家一级标准,本工艺流程短,反应条件温和,节约时间,利用有机酸提取,节能减排效果好,值得在炼锌企业中广泛应用,节约废渣处置的成本,变废为宝。
具体实施方式
一种从炼锌废渣中高效提纯氧化锌的工艺,包括以下步骤:
1)硫酸浸出:将氧化锌含量为10-15%的炼锌废渣放入反应釜中,向废渣中加入浓硫酸进行酸浸出,所述浓硫酸与废渣的质量比为1:1-1:3,合上反应釜的盖子,在密闭空间内加热反应2-4h;优选的,所述浓硫酸与废渣的质量比为1:2;
2)过滤:将上述反应液静置过夜,之后进行过滤,保留滤液,得硫酸锌溶液;
3)中和:将上述硫酸锌溶液中加入碱,调节PH至6-8;,优选的,所述碱为氢氧化钠;
4)除铁:将步骤3得到的硫酸锌溶液中加入高锰酸钾除铁,加入量使得最终溶液高锰酸钾溶液浓度为0.2-0.4mol/L,除铁的同时进行超声波搅拌处理,超声波功率为600W-900W;
5)除铅:在上述溶液中加入乙二胺四乙酸二钠,使之最终浓度为0.02mol/L;过滤保留滤液;
6)有机酸除锗:将步骤5得到的滤液过滤除渣后加入有机酸除锗,加入量为最终有机酸浓度为0.01-0.1mol/L,减压加热反应,所述压力为0.1-0.2Mpa,所述温度为60-90℃;优选的,所述有机酸为羟基乙酸;
7)碳酸盐沉淀:将步骤6得到的溶液过滤除渣后,50-70℃加热搅拌并超声,并加入氢氧化钠调节PH为9-11之间,加入过饱和的碳酸盐反应30-60min;优选的,所述碳酸盐为碳酸钠;
8)真空干燥:将上述溶液过滤,洗涤沉淀,将沉淀送入真空干燥箱80-100℃烘干;优选的,洗涤沉淀所用洗涤液为铬酸洗液;
9)回转炉煅烧:将上述烘干的沉淀放入回转炉进行煅烧分解,温度600-800℃,煅烧时间1-2h;煅烧完成后自然冷却,得所述高纯氧化锌。
下文将结合具体实施例对本发明的技术方案做更进一步的详细说明。下列实施例仅为示例性地说明和解释本发明,而不应被解释为对本发明保护范围的限制。凡基于本发明上述内容所实现的技术均涵盖在本发明旨在保护的范围内。
除非另有说明,以下实施例中使用的原料和试剂均为市售商品,或者可以通过已知方法制备。
实施例1
一种从炼锌废渣中高效提纯氧化锌的工艺,包括以下步骤:
1)硫酸浸出:将氧化锌含量为10%的炼锌废渣放入反应釜中,向废渣中加入浓硫酸进行酸浸出,所述浓硫酸与废渣的质量比为1:1,合上反应釜的盖子,在密闭空间内加热反应2h;
2)过滤:将上述反应液静置过夜,之后进行过滤,保留滤液,得硫酸锌溶液;
3)中和:将上述硫酸锌溶液中加入碱,调节PH至6;所述碱为氢氧化钠;
4)除铁:将步骤3得到的硫酸锌溶液中加入高锰酸钾除铁,加入量使得最终溶液高锰酸钾溶液浓度为0.2mol/L,除铁的同时进行超声波搅拌处理,超声波功率为600W;
5)除铅:在上述溶液中加入乙二胺四乙酸二钠,使之最终浓度为0.02mol/L;过滤保留滤液;
6)有机酸除锗:将步骤5得到的滤液过滤除渣后加入有机酸除锗,加入量为最终有机酸浓度为0.01mol/L,减压加热反应,所述压力为0.1Mpa,所述温度为60℃;所述有机酸为羟基乙酸;
7)碳酸盐沉淀:将步骤6得到的溶液过滤除渣后,50℃加热搅拌并超声,并加入氢氧化钠调节PH为9,加入过饱和的碳酸盐反应30min;所述碳酸盐为碳酸钠;
8)真空干燥:将上述溶液过滤,洗涤沉淀,将沉淀送入真空干燥箱80℃烘干;洗涤沉淀所用洗涤液为铬酸洗液;
9)回转炉煅烧:将上述烘干的沉淀放入回转炉进行煅烧分解,温度600℃,煅烧时间1h;煅烧完成后自然冷却,得所述高纯氧化锌。
实施例2
一种从炼锌废渣中高效提纯氧化锌的工艺,包括以下步骤:
1)硫酸浸出:将氧化锌含量为12.5%的炼锌废渣放入反应釜中,向废渣中加入浓硫酸进行酸浸出,所述浓硫酸与废渣的质量比为1:2,合上反应釜的盖子,在密闭空间内加热反应3h;
2)过滤:将上述反应液静置过夜,之后进行过滤,保留滤液,得硫酸锌溶液;
3)中和:将上述硫酸锌溶液中加入碱,调节PH至7;所述碱为氢氧化钠;
4)除铁:将步骤3得到的硫酸锌溶液中加入高锰酸钾除铁,加入量使得最终溶液高锰酸钾溶液浓度为0.3mol/L,除铁的同时进行超声波搅拌处理,超声波功率为750W;
5)除铅:在上述溶液中加入乙二胺四乙酸二钠,使之最终浓度为0.02mol/L;过滤保留滤液;
6)有机酸除锗:将步骤5得到的滤液过滤除渣后加入有机酸除锗,加入量为最终有机酸浓度为0.05mol/L,减压加热反应,所述压力为0.15Mpa,所述温度为75℃;所述有机酸为羟基乙酸;
7)碳酸盐沉淀:将步骤6得到的溶液过滤除渣后,60℃加热搅拌并超声,并加入碱调节PH为10,加入过饱和的碳酸盐反应45min;所述碳酸盐为碳酸钠;
8)真空干燥:上述溶液过滤,洗涤沉淀,将沉淀送入真空干燥箱90℃烘干;洗涤沉淀所用洗涤液为铬酸洗液;
9)回转炉煅烧:将上述烘干的沉淀放入回转炉进行煅烧分解,温度700℃,煅烧时间1.5h;煅烧完成后自然冷却,得所述高纯氧化锌。
实施例3
一种从炼锌废渣中高效提纯氧化锌的工艺,包括以下步骤:
1)硫酸浸出:将氧化锌含量为15%的炼锌废渣放入反应釜中,向废渣中加入浓硫酸进行酸浸出,所述浓硫酸与废渣的质量比为1:3,合上反应釜的盖子,在密闭空间内加热反应4h;
2)过滤:将上述反应液静置过夜,之后进行过滤,保留滤液,得硫酸锌溶液;
3)中和:将上述硫酸锌溶液中加入碱,调节PH至8;,所述碱为氢氧化钠;
4)除铁:将步骤3得到的硫酸锌溶液中加入高锰酸钾除铁,加入量使得最终溶液高锰酸钾溶液浓度为0.4mol/L,除铁的同时进行超声波搅拌处理,超声波功率为900W;
5)除铅:在上述溶液中加入乙二胺四乙酸二钠,使之最终浓度为0.02mol/L;过滤保留滤液;
6)有机酸除锗:将步骤5得到的滤液过滤除渣后加入有机酸除锗,加入量为最终有机酸浓度为0.1mol/L,减压加热反应,所述压力为0.2Mpa,所述温度为90℃;
7)碳酸盐沉淀:将步骤6得到的溶液过滤除渣后,70℃加热搅拌并超声,并加入氢氧化钠调节PH为11,加入过饱和的碳酸盐反应60min;所述碳酸盐为碳酸钠;
8)真空干燥:将上述溶液过滤,洗涤沉淀,将沉淀送入真空干燥箱100℃烘干;洗涤沉淀所用洗涤液为铬酸洗液;
9)回转炉煅烧:将上述烘干的沉淀放入回转炉进行煅烧分解,温度800℃,煅烧时间2h;煅烧完成后自然冷却,得所述高纯氧化锌。
测试例
对实施例1、2、3等工艺提纯的三种氧化锌,进行成分检测,测试结果如表1所示。
表1成分检测
实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | |
氧化锌% | 98.8 | 99.4 | 98.9 |
铁% | 0.3 | 0.2 | 0.4 |
锗% | 0.12 | 0.09 | 0.06 |
铬% | 0.02 | 0.01 | 0.03 |
钴% | 0.02 | 未检出 | 0.03 |
根据表1的数据可知,本发明公开的工艺流程短,反应条件温和,节约时间,节能减排效果好,制得的氧化锌粉纯度高,杂质少,值得在炼锌企业中广泛应用。
以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式。但是,本发明不限定于上述实施方式。凡在本发明的精神和原则之内,所做的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种从炼锌废渣中高效提纯氧化锌的工艺,其特征在于,包括以下步骤:
1)硫酸浸出:将氧化锌含量为10-15%的炼锌废渣放入反应釜中,向废渣中加入浓硫酸进行酸浸出,所述浓硫酸与废渣的质量比为1:1-1:3,合上反应釜的盖子,在密闭空间内加热反应2-4h;
2)过滤:将反应液静置过夜,之后进行过滤,保留滤液,得硫酸锌溶液;
3)中和:将上述硫酸锌溶液中加入碱,调节PH至6-8;
4)除铁:将步骤3得到的硫酸锌溶液中加入高锰酸钾除铁,加入量使得最终溶液高锰酸钾溶液浓度为0.2-0.4mol/L,除铁的同时进行超声波搅拌处理,超声波功率为600W-900W;
5)除铅:在上述溶液中加入乙二胺四乙酸二钠,使之最终浓度为0.02mol/L;过滤保留滤液;
6)有机酸除锗:将步骤5得到的滤液过滤除渣后加入有机酸除锗,加入量为最终有机酸浓度为0.01-0.1mol/L,减压加热反应,压力为0.1-0.2Mpa,温度为60-90℃;
7)碳酸盐沉淀:将步骤6得到的溶液过滤除渣后,50-70℃加热搅拌并超声,并加入氢氧化钠调节PH为9-11之间,加入过饱和的碳酸盐反应30-60min;
8)真空干燥:将上述溶液过滤,洗涤沉淀,将沉淀送入真空干燥箱80-100℃烘干;
9)回转炉煅烧:将上述烘干的沉淀放入回转炉进行煅烧分解,温度600-800℃,煅烧时间1-2h;煅烧完成后自然冷却,得高纯氧化锌。
2.根据权利要求1所述的一种从炼锌废渣中高效提纯氧化锌的工艺,其特征在于,所述步骤1中,所述浓硫酸与废渣的质量比为1:2。
3.根据权利要求1所述的一种从炼锌废渣中高效提纯氧化锌的工艺,其特征在于,所述步骤3中,所述碱为氢氧化钠。
4.根据权利要求1所述的一种从炼锌废渣中高效提纯氧化锌的工艺,其特征在于,所述步骤6中,所述有机酸为羟基乙酸。
5.根据权利要求1所述的一种从炼锌废渣中高效提纯氧化锌的工艺,其特征在于,所述步骤7中,所述碳酸盐为碳酸钠。
6.根据权利要求1所述的一种从炼锌废渣中高效提纯氧化锌的工艺,其特征在于,所述步骤8中洗涤沉淀所用洗涤液为铬酸洗液。
7.根据权利要求1所述的一种从炼锌废渣中高效提纯氧化锌的工艺,其特征在于,包括以下步骤:
1)硫酸浸出:将氧化锌含量为12.5%的炼锌废渣放入反应釜中,向废渣中加入浓硫酸进行酸浸出,所述浓硫酸与废渣的质量比为1:2,合上反应釜的盖子,在密闭空间内加热反应3h;
2)过滤:将上述反应液静置过夜,之后进行过滤,保留滤液,得硫酸锌溶液;
3)中和:将上述硫酸锌溶液中加入碱,调节PH至7;
4)除铁:将步骤3得到的硫酸锌溶液中加入高锰酸钾除铁,加入量使得最终溶液高锰酸钾溶液浓度为0.3mol/L,除铁的同时进行超声波搅拌处理,超声波功率为750W;
5)除铅:在上述溶液中加入乙二胺四乙酸二钠,使之最终浓度为0.02mol/L;过滤保留滤液;
6)有机酸除锗:将步骤5得到的滤液过滤除渣后加入有机酸除锗,加入量为最终有机酸浓度为0.05mol/L,减压加热反应,所述压力为0.15Mpa,所述温度为75℃;
7)碳酸盐沉淀:将步骤6得到的溶液过滤除渣后,60℃加热搅拌并超声,并加入碱调节PH为10,加入过饱和的碳酸盐反应45min;
8)真空干燥:上述溶液过滤,洗涤沉淀,将沉淀送入真空干燥箱90℃烘干;
9)回转炉煅烧:将上述烘干的沉淀放入回转炉进行煅烧分解,温度700℃,煅烧时间1.5h;煅烧完成后自然冷却,得所述高纯氧化锌。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202011035433.2A CN112176199B (zh) | 2020-09-27 | 2020-09-27 | 一种从炼锌废渣中高效提纯氧化锌的工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202011035433.2A CN112176199B (zh) | 2020-09-27 | 2020-09-27 | 一种从炼锌废渣中高效提纯氧化锌的工艺 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN112176199A CN112176199A (zh) | 2021-01-05 |
CN112176199B true CN112176199B (zh) | 2022-08-02 |
Family
ID=73944689
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN202011035433.2A Active CN112176199B (zh) | 2020-09-27 | 2020-09-27 | 一种从炼锌废渣中高效提纯氧化锌的工艺 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN112176199B (zh) |
Family Cites Families (19)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
BE783549A (fr) * | 1972-05-16 | 1972-09-18 | Mines Fond Zinc Vieille | Procede de purification de solutions de sulfate de zinc provenant de lalixiviation des minerais de zinc. |
GB1509537A (en) * | 1974-09-13 | 1978-05-04 | Cominco Ltd | Treatment of zinc plant residues |
LU78802A1 (fr) * | 1977-12-30 | 1979-07-20 | Prayon | Procede de traitement de residus de minerais de zinc ferriferes |
PE74299A1 (es) * | 1997-02-17 | 1999-08-11 | Buka Tech Pty Ltd | Procesamiento mejorado de un material que contiene sulfuro de zinc |
US6395242B1 (en) * | 1999-10-01 | 2002-05-28 | Noranda Inc. | Production of zinc oxide from complex sulfide concentrates using chloride processing |
US6843976B2 (en) * | 2001-02-27 | 2005-01-18 | Noranda Inc. | Reduction of zinc oxide from complex sulfide concentrates using chloride processing |
US7666372B2 (en) * | 2005-05-10 | 2010-02-23 | George Puvvada | Process for the treatment of electric and other furnace dusts and residues containing zinc oxides and zinc ferrites |
CN102268556A (zh) * | 2011-06-28 | 2011-12-07 | 广西地博矿业集团股份有限公司 | 含砷重含锑铅锌铁的质密原生金矿的氰化提金工艺 |
CN102747226B (zh) * | 2012-04-25 | 2014-09-03 | 昆明理工大学 | 碱铵硫耦合法处理湿法炼锌废渣的方法 |
CN103382527B (zh) * | 2013-07-23 | 2014-11-26 | 中南大学 | 硫化锌精矿及含铅锌物料的闪速熔炼方法及设备 |
CN103468963B (zh) * | 2013-09-30 | 2015-05-13 | 西昌宏鑫实业有限公司 | 一种从含锌废渣中结晶分离锌、镉的方法 |
CN103695657A (zh) * | 2013-12-24 | 2014-04-02 | 广西博士海意信息科技有限公司 | 一种从湿法炼锌废渣中富集回收镓锗的方法 |
CN106853982A (zh) * | 2017-01-20 | 2017-06-16 | 河北长力金属制品有限公司 | 一种高纯氧化锌的制备方法 |
CN107245573B (zh) * | 2017-06-21 | 2019-01-08 | 云南罗平锌电股份有限公司 | 一种从次氧化锌粉中综合回收锌、锗、铅、银的方法 |
CN108893613B (zh) * | 2018-07-16 | 2020-02-07 | 四环锌锗科技股份有限公司 | 一种氧化锌粉电锌工艺 |
CN109371237B (zh) * | 2018-12-19 | 2020-05-19 | 湖南鑫海环保科技有限公司 | 一种湿法锌锗同时回收的方法 |
CN110184482B (zh) * | 2019-05-29 | 2021-03-23 | 昆明理工大学 | 一种含锗次氧化锌粉浸出工艺 |
CN110295290B (zh) * | 2019-07-08 | 2021-06-01 | 云南驰宏资源综合利用有限公司 | 一种酸浸渣搭配铅渣一釜三段氧压浸出锌的方法 |
CN110917876B (zh) * | 2019-11-15 | 2021-09-28 | 湖南环达环保有限公司 | 一种氧化锌脱硫剂的再生方法 |
-
2020
- 2020-09-27 CN CN202011035433.2A patent/CN112176199B/zh active Active
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN112176199A (zh) | 2021-01-05 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN103723765B (zh) | 一种硫酸法钛白粉制备方法 | |
CN111876616B (zh) | 一种石煤钒矿氧化破晶焙烧提钒综合利用系统 | |
CN104445212A (zh) | 一种用于循环流化床粉煤灰的处理方法 | |
CN111994952A (zh) | 冶金级五氧化二钒真空升华制备高纯五氧化二钒的方法 | |
CN102897810B (zh) | 一种利用粉煤灰生产氧化铝的方法 | |
CN109607612A (zh) | 一种废弃scr脱硝催化剂中钒、钨、钛资源回收的方法 | |
CN107720801B (zh) | 一种利用钛白废酸制备沉淀硫酸钡的方法 | |
CN105152216B (zh) | 一种从废烟气脱硝催化剂中回收Ti和W的方法及装置 | |
CN112111661B (zh) | 钒渣钙锰复合焙烧提钒的方法 | |
CN112226630B (zh) | 一种用盐酸浸出法提取红土镍矿有价金属元素及酸碱再生循环的方法 | |
CN104058434B (zh) | 生产氧化铝的方法 | |
CN106517177A (zh) | 一种利用高压碱浸出提纯石墨的方法 | |
CN110172538A (zh) | 一种赤泥高效资源化利用系统及工艺 | |
CN111334095A (zh) | 一种废旧轮胎裂解炭黑的脱灰工艺方法 | |
CN106337135A (zh) | 一种新型无铵沉钒生产五氧化二钒的方法 | |
WO2019137542A1 (zh) | 一种高钛渣选择性浸出提质的方法 | |
CN103451673B (zh) | 电解金属锰的生产方法 | |
CN104129814B (zh) | 一种以石油加氢废催化剂为原料生产偏钒酸铵的方法 | |
CN105821221B (zh) | 一种含钒原料清洁生产钒产品的方法 | |
CN108998676A (zh) | 一种从含钒铬泥中回收钒、铁和铬元素的新方法 | |
CN100357176C (zh) | 从含金属盐的废硫酸中回收硫酸的方法 | |
CN112176199B (zh) | 一种从炼锌废渣中高效提纯氧化锌的工艺 | |
CN110627077A (zh) | 一种利用硝酸钠制备硅酸钠的方法 | |
CN103789533B (zh) | 一种利用干法回转窑余热处理铁矾渣的工艺 | |
CN207361808U (zh) | 一种钛白废酸综合利用系统 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
GR01 | Patent grant | ||
GR01 | Patent grant | ||
PE01 | Entry into force of the registration of the contract for pledge of patent right | ||
PE01 | Entry into force of the registration of the contract for pledge of patent right |
Denomination of invention: A process for efficiently purifying zinc oxide from zinc smelting slag Effective date of registration: 20230703 Granted publication date: 20220802 Pledgee: Hunan Changning Rural Commercial Bank Co.,Ltd. Pledgor: HENGYANG DAYU ZINC INDUSTRY Co.,Ltd. Registration number: Y2023980047204 |