CN112157274A - 一种半自动车加工设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种半自动车加工设备，其包括双头车床，还包括设置于双头车床顶部上方的导轨、两个设置于导轨的滑动装置和用于取以及卸工件的抓料装置，所述滑动装置包括滑移连接于导轨的X轴滑移机构和竖向滑移连接于X轴滑移机构的Z轴滑移机构，所述抓料装置设置于Z轴滑移机构的滑移端，所述导轨的两端部均设置有用于放置被卸下工件的下料组件和用于放置未被加工的工件的上料组件。本申请具有便于上料和卸料的效果。

Description

一种半自动车加工设备

技术领域

本申请涉及机加工的领域，尤其是涉及一种半自动车加工设备。

背景技术

双头车床是在机械制造和装配工厂中的使用最为广泛的一种车床之一，与传统车床的区别在于可同时对工件两边进行产品车削加工或同时对两个工件做加工。

针对上述中的相关技术，发明人认为现有双头车床在使用时，仍旧需要人工进行管料的上料和卸料，其实用相对较为不便。

发明内容

为了便于上料和卸料，本申请提供一种半自动车加工设备。

本申请提供的一种半自动车加工设备采用如下的技术方案：

一种半自动车加工设备，包括双头车床，还包括设置于双头车床顶部上方的导轨、两个设置于导轨的滑动装置和用于取以及卸工件的抓料装置，所述滑动装置包括滑移连接于导轨的X轴滑移机构和竖向滑移连接于X轴滑移机构的Z轴滑移机构，所述抓料装置设置于Z轴滑移机构的滑移端，所述导轨的两端部均设置有用于放置被卸下工件的下料组件和用于放置未被加工的工件的上料组件。

通过采用上述技术方案，在取料和卸料时，可先通过抓料装置将需要卸料的工件抓取住，然后Z轴滑移机构带动抓料装置竖向滑移，以将抓料装置向上带出双头机床，然后通过X轴滑移机构沿导轨滑移将抓料装置和Z轴滑移机构带动至下料组件，并通过Z轴滑移机构使得抓料装置下移并将工件放置于下料组件，最后再通过抓料装置抓取上料组件上未被加工的工件，并将工件通过Z轴滑移机构上移后，X轴滑移机构滑移将抓料装置带动制双头车床的内部，以做上料和卸料，整体相对较为便捷。

可选的，所述X轴滑移机构包括滑移连接于导轨的X轴滑块和固定于X轴滑块的X轴电机，所述导轨固定连接有沿其长度方向延伸的X轴齿条，所述X轴电机的输出轴同轴固定连接有啮合于X轴齿条的X轴齿轮，所述Z轴滑移机构设置于X轴滑块。

通过采用上述技术方案，在需要上料时，只需使得Z轴滑移机构沿Z轴滑轨竖向滑移，并带动抓料装置上升至双头车床机壳顶部的上方，然后X轴电机通过X轴齿轮带动X轴滑块沿导轨的长度方向滑移，以带动Z轴滑移机构和抓料装置跟随滑移至导轨的端部位置，并位于上料组件的上方，此时Z轴滑移机构竖向滑移，以带动Z轴滑轨竖向滑移，并带动抓料装置上升至上料组件的出料端，并通过抓料装置抓取未被加工的工件，然后Z轴滑移机构带动抓料装置朝上滑移，并通过X轴滑移机构滑移至双头车床的上方的开口处，最后再通过Z轴滑移机构将工件送入至双头车床的内部，以用作取料。

可选的，所述Z轴滑移机构包括固定于X轴滑块的Z轴电机和竖向滑移连接于X轴滑块的Z轴滑轨，所述Z轴滑轨固定连接有竖向延伸的Z轴齿条，所述Z轴电机的输出轴固定连接有啮合于Z轴齿条的Z轴齿轮。

通过采用上述技术方案，在需要上料时，只需使得Z轴电机通过Z轴齿轮带动Z轴齿条竖向滑移，以带动Z轴滑轨竖向滑移，并带动抓料装置上升至双头车床机壳顶部的上方，然后X轴电机通过X轴齿轮带动X轴滑块沿导轨的长度方向滑移，以带动Z轴滑移机构和抓料装置跟随滑移至导轨的端部位置，并位于上料组件的上方，此时Z轴电机通过Z轴齿轮带动Z轴齿条竖向滑移，以带动Z轴滑轨竖向滑移，并带动抓料装置上升至上料组件的出料端，并通过抓料装置抓取未被加工的工件，同时在此过程中还可将抓料装置抓取的被加工的工件放置于下料组件，然后Z轴齿条朝上滑移，并通过X轴滑移机构滑移至双头车床的上方的开口处，最后通过Z轴滑移机构将工件送入至双头车床的内部，此时操作人员在控制双头车床做加工等，整体相对较为便捷。

可选的，所述抓料装置包括连接于Z轴滑移机构滑移端的旋转气缸、连接于旋转气缸旋转端的取料气缸和连接于旋转气缸旋转端的卸料气缸，所述取料气缸和卸料气缸均为手指气缸。

通过采用上述技术方案，在使用时，旋转气缸能够调整取料气缸和卸料气缸相对下料组件和上料组件的角度，以使得取料气缸和卸料气缸在工作时，能够适应于下料组件和上料组件的入料端以及出料端，同时能够使得工件被加工完毕时，能够通过卸料气缸将工件夹持以做卸料，并通过滑动装置将工件输送至下料组件处，卸料气缸松开工件使得工件被放置于下料组件，然后通过滑动装置使得卸料气缸滑移至上料组件的出料端，并通过取料气缸将工件夹持住，最后通过滑动装置将工件送入至双头车床内，以做加工。

可选的，所述旋转气缸和/或取料气缸以及卸料气缸设置有用于将工件上附着的切屑吹落的吹屑管。

通过采用上述技术方案，吹屑管在使用时连通于提供一定压力气体的气源，以使得吹屑管能够有效的将工件上携带的切屑以及杂物等吹落，减少对加工的影响以及对带出的切屑，优化使用效果。

可选的，所述下料组件包括机架、多个转动连接于机架顶部的转动辊和套设于多个转动辊的承接带，所述机架设置有用于驱动位于承接带传动方向两端部的转动辊中一个转动的驱动件。

通过采用上述技术方案，在卸料时，卸料气缸将物料卸下至承接带，此时驱动件驱动转动辊转动，以将工件沿远离导轨的方向做传动，为下移被卸下的工件预留卸下的位置。

可选的，所述上料组件包括呈倾斜设置的放料板和至少一个用于阻挡工件滑出放料板的挡扣，所述挡扣位于放料板的低端，所述放料板的低端位于其高端朝向导轨一侧，所述放料板设置于机架。

通过采用上述技术方案，在使用时，多个放置于放料板的未被加工的工件在重力的作用下会朝向挡扣滑动或滚动，以使得取料气缸在取料时，只需在放料板的低端取料即可，从而使得取料相对更加便捷和方便，优化使用效果。

可选的，所述放料板沿其倾斜方向的两侧边沿分别设置有挡板，所述挡板铰接于放料板。

通过采用上述技术方案，在使用时，挡板能够有效的减小使用时未被加工的工件滑出放料板的可能性，同时挡板铰接于放料板，能够在使用时便于将工件放置于放料板。

可选的，两个所述挡板之间设置有多个用于对两者做支撑的支撑杆，所述支撑杆的两端分别可拆卸连接于两个挡板。

通过采用上述技术方案，支撑杆能够对两个挡板做支撑，以优化放置工件时的稳定性。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.在取料和卸料时，可先通过抓料装置将需要卸料的工件抓取住，然后Z轴滑移机构带动抓料装置竖向滑移，以将抓料装置向上带出双头机床，然后通过X轴滑移机构沿导轨滑移将抓料装置和Z轴滑移机构带动至下料组件，并通过Z轴滑移机构使得抓料装置下移并将工件放置于下料组件，最后再通过抓料装置抓取上料组件上未被加工的工件，并将工件通过Z轴滑移机构上移后，X轴滑移机构滑移将抓料装置带动制双头车床的内部，以做上料和卸料，整体相对较为便捷；

2.在上料以及卸料时，只需使得Z轴电机通过Z轴齿轮带动Z轴齿条竖向滑移，以带动Z轴滑轨竖向滑移，并带动抓料装置上升至双头车床机壳顶部的上方，然后X轴电机通过X轴齿轮带动X轴滑块沿导轨的长度方向滑移，以带动Z轴滑移机构和抓料装置跟随滑移至导轨的端部位置，并位于上料组件的上方，此时Z轴电机通过Z轴齿轮带动Z轴齿条竖向滑移，以带动Z轴滑轨竖向滑移，并带动抓料装置上升至上料组件的出料端，并通过取料气缸抓取未被加工的工件，同时在此过程中还可将卸料气缸抓取的被加工后的工件放置于承接带，然后Z轴齿条朝上滑移，并通过X轴滑移机构滑移至双头车床的上方的开口处，最后通过Z轴滑移机构将工件送入至双头车床的内部，整体相对较为便捷，能够有效的减少工作人员的劳动强度。

附图说明

图1是本申请实施例一的结构示意图；

图2是图1中A部分的放大示意图；

图3是本申请实施例一滑动装置的爆炸示意图；

图4是本申请实施例一中下料组件和上料组件的结构示意图；

图5是本申请实施例二中上料组件的结构示意图；

图6是图5中B部分的放大示意图；

图7是本申请实施例二中连接套环和缓冲块的剖视图。

附图标记说明：1、双头车床；11、开口；2、导轨；3、滑动装置；31、X轴滑移机构；311、X轴滑块；312、X轴电机；313、X轴齿条；314、X轴齿轮；32、Z轴滑移机构；321、Z轴电机；322、Z轴滑轨；323、Z轴齿条；324、Z轴齿轮；4、抓料装置；41、旋转气缸；42、取料气缸；43、卸料气缸；44、吹屑管；5、下料组件；51、机架；52、转动辊；53、承接带；54、驱动件；541、驱动电机；542、驱动齿轮；543、从动齿轮；55、护罩；6、上料组件；61、放料板；611、挡板；612、支撑杆；613、连接座；62、挡扣；621、连接部；622、导引部；623、拨动板；624、控制拨杆；7、控制组件；71、缓冲杆；711、限制环台；72、传动杆；73、缓冲件；731、缓冲套杆；732、缓冲弹簧；733、连接套管；74、连接套环；741、抵接环台；75、缓冲块；751、缓冲环腔；752、缓冲管。

具体实施方式

以下结合附图1-7对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种半自动车加工设备。

实施例1

参照图1和图2，半自动车加工装置包括双头车床1、设置于双头车床1顶部上方的导轨2、两个设置于导轨2的滑动装置3和用于取以及卸工件的抓料装置4。其中，导轨2呈水平设置，双头车床1的机壳的顶部设置有用于出入料的开口11。其中，双头车床1可选用市售的型号为HS360的双头数控机床。

参照图2和图3，滑动装置3包括滑移连接于导轨2的X轴滑移机构31和竖向滑移连接于X轴滑移机构31的Z轴滑移机构32，抓料装置4设置于Z轴滑移机构32的滑移端。导轨2的两端部的下方均设置有用于放置被卸下工件的下料组件5和用于放置未被加工的工件的上料组件6。

X轴滑移机构31包括滑移连接于导轨2的X轴滑块311和固定连接于X轴滑块311的X轴电机312，导轨2固定连接有沿其长度方向延伸的X轴齿条313，X轴电机312的输出轴同轴固定连接有啮合于X轴齿条313的X轴齿轮314。其中，导轨2可选用直线导轨。

Z轴滑移机构32包括固定于X轴滑块311的Z轴电机321和竖向滑移连接于X轴滑块311的Z轴滑轨322，Z轴滑轨322固定连接有竖向延伸的Z轴齿条323，Z轴电机321的定连接有与其输出轴同中心轴线设置的Z轴齿轮324，Z轴齿轮324啮合于Z轴齿条323。并且抓料装置4设置于Z轴滑轨322和/或Z轴齿条323的下端。

在需要上料时，只需使得Z轴电机321通过Z轴齿轮324带动Z轴齿条323竖向滑移，以带动Z轴滑轨322竖向滑移，并带动抓料装置4上升至双头车床1机壳顶部的上方，然后X轴电机312通过X轴齿轮314带动X轴滑块311沿导轨2的长度方向滑移，以带动Z轴滑移机构32和抓料装置4跟随滑移至导轨2的端部位置，并位于上料组件6的上方，此时Z轴电机321通过Z轴齿轮324带动Z轴齿条323竖向滑移，以带动Z轴滑轨322竖向滑移，并带动抓料装置4上升至上料组件6的出料端，并通过抓料装置4抓取未被加工的工件，同时在此过程中还可将抓料装置4抓取的被加工的工件放置于下料组件5，然后Z轴齿条323朝上滑移，并通过X轴滑移机构31滑移至双头车床1的上方的开口11处，最后通过Z轴滑移机构32将工件送入至双头车床1的内部，此时操作人员在控制双头车床1做加工等，整体相对较为便捷。

参照图2和图3，抓料装置4包括连接于Z轴滑轨322和/或Z轴齿条323的旋转气缸41、连接于旋转气缸41旋转端的取料气缸42和连接于旋转气缸41的卸料气缸43。并且取料气缸42和卸料气缸43均位于旋转气缸41机体的下方，旋转气缸41的旋转部的转动平面呈竖向设置，取料气缸42和卸料气缸43均为手指气缸。

在使用时，旋转气缸41能够调整取料气缸42和卸料气缸43相对下料组件5和上料组件6的角度，以使得取料气缸42和卸料气缸43在工作时，能够适应于下料组件5和上料组件6的入料端以及出料端，同时能够使得工件被加工完毕时，能够通过卸料气缸43将工件夹持以做卸料，并通过滑动装置3将工件输送至下料组件5处，卸料气缸43松开工件使得工件被放置于下料组件5，然后通过滑动装置3使得卸料气缸43滑移至上料组件6的出料端，并通过取料气缸42将工件夹持住，最后通过滑动装置3将工件送入至双头车床1内，以做加工。

旋转气缸41、取料气缸42和/或卸料气缸43的机壳上设置有用于将工件上附着的切屑吹落的吹屑管44，吹屑管44在使用时可连通于高压气体，以用于抓料装置4抓取被加工的工件时，能够通过吹屑管44将工件上的切屑吹落，以减少被工件带出双头车床1的切屑。

参照图4，下料组件5包括机架51、多个转动连接于机架51顶部的转动辊52和套设于多个转动辊52的承接带53，多个转动辊52相互平行且呈水平分布。机架51设置有用于驱动位于承接带53传动方向两端部转动辊52中的一个转动的驱动件54。

驱动件54包括驱动电机541、同轴固定连接于驱动电机541输出轴的驱动齿轮542以及固定位于承接带53传动方向两端部转动辊52中任意一个转动辊52端部的从动齿轮543，从动齿轮543啮合于驱动齿轮542。机架51固定连接有罩住驱动件54的护罩55，驱动齿轮542和从动齿轮543可选用锥齿轮或螺旋伞齿轮。

在卸料时，卸料气缸43将物料卸下至承接带53，此时驱动件54驱动转动辊52转动，以将工件沿远离导轨2的方向做传动，为下移被卸下的工件预留卸下的位置。

参照图4，上料组件6包括呈倾斜设置放料板61和至少一个用于防止工件滑出放料板61的挡扣62，放料板61连接于机架51的顶部，挡扣62位于放料板61的低端边沿，放料板61的低端位于其高端朝向导轨2一侧。在使用时，多个放置于放料板61的未被加工的工件在重力的作用下会朝向挡扣62滑动或滚动，以使得取料气缸42在取料时，只需在放料板61的低端取料即可，从而使得取料相对更加便捷和方便，优化使用效果。

放料板61沿其倾斜方向的两侧边沿分别设置有挡板611，挡板611铰接于放料板61且挡板611的转动平面垂直于放料板61，两个挡板611之间设置有多个沿放料板61倾斜方向分布的支撑杆612，支撑杆612的两端分别通过螺栓或螺钉可拆卸连接于两个挡板611相向侧板面。

在使用时，挡板611能够有效的减小使用时未被加工的工件滑出放料板61的可能性，同时挡板611铰接于放料板61，能够便于将工件放置于放料板61的同时，还能够通过支撑杆612对两个挡板611做支撑，以优化放置工件时的稳定性。

实施例1的实施原理为：在需要上料时，只需使得Z轴电机321通过Z轴齿轮324带动Z轴齿条323竖向滑移，以带动Z轴滑轨322竖向滑移，并带动抓料装置4上升至双头车床1机壳顶部的上方，然后X轴电机312通过X轴齿轮314带动X轴滑块311沿导轨2的长度方向滑移，以带动Z轴滑移机构32和抓料装置4跟随滑移至导轨2的端部位置，并位于上料组件6的上方，此时Z轴电机321通过Z轴齿轮324带动Z轴齿条323竖向滑移，以带动Z轴滑轨322竖向滑移，并带动抓料装置4上升至上料组件6的出料端，并通过取料气缸42抓取未被加工的工件，同时在此过程中还可将卸料气缸43抓取的被加工后的工件放置于承接带53，然后Z轴齿条323朝上滑移，并通过X轴滑移机构31滑移至双头车床1的上方的开口11处，最后通过Z轴滑移机构32将工件送入至双头车床1的内部，整体相对较为便捷，能够有效的减少工作人员的劳动强度。

实施例2

参照图5和图6，与实施例1的不同点在于挡扣62包括呈弧状的连接部621和朝向放料板61一侧边沿呈倾斜设置的导引部622，导引部622朝向放料板61一侧边沿与连接部621弧形的内侧边沿相切，并且连接部621远离放料板61的一端铰接于放料板61的下板面，放料板61设置有使得挡扣62保持朝向放料板61高端转动的控制组件7。

在使用时，连接部621呈弧状，能够在阻挡管状工件时有效的增加与工件的接触面积，减小工件被取下后，剩余工件补位撞击到挡扣62时，减小工件表面产生损伤或毛刺的可能性，以优化使用效果；同时导引部622内侧的边沿与连接部621的内侧边沿相切，使得取料气缸42取料时能够对工件做导引，并能够拨动挡扣62朝向远离放料板61的方向转动，能够有效的减小工件被取出的过程中，因挡扣62而产生的振动，以优化使用效果，同时在工件被取走之后，挡扣62在控制组件7的作用下保持朝向放料板61转动的趋势，以保持阻挡工件滑出放料板61的作用。

参照图5和图6，挡扣62设置有至少两个，连接部621固定连接有与其板面重合的拨动板623，多个拨动板623相互平行且穿设有控制拨杆624，控制拨杆624平行于放料板61的板面且控制拨杆624呈水平设置。

控制组件7包括铰接于控制拨杆624的缓冲杆71、多个环绕缓冲杆71远离控制拨杆624的端部设置的传动杆72以及设置于传动杆72的一端的缓冲件73，传动杆72连接于缓冲件73的弹性滑动端。传动杆72的另一端铰接于缓冲杆71，缓冲杆71垂直于控制拨杆624。传动杆72的中部铰接于放料板61的下板面，并且传动杆72与放料板61的铰接部和传动杆72与缓冲件73连接部之间的距离为L1，传动杆72与放料板61的铰接部和传动杆72与缓冲杆71的距离为L2，L2＞L1。

在取料气缸42取料后，剩余工件补位时会对挡扣62造成一定的冲击，挡扣62会做一定的转动，并通过推动控制拨杆624而推动缓冲杆71滑动，此时缓冲杆71会推动传动杆72转动，并带动缓冲件73的弹性滑动端滑动，并且L2＞L1，会使得缓冲件73对传动杆72承受的来自工件的冲击力的反应更加灵敏，以优化使用效果，有效的减小工件表面划伤的可能性。

放料板61的底部设置有连接座613，连接座613沿放料板61倾斜方向一侧的壁面呈倾斜设置，缓冲件73设置于连接座613沿放料板61倾斜方向一侧的壁面，以用于调节缓冲件73的受力方向的同时，使得缓冲件73通过连接座613连接于放料板61。

缓冲件73包括铰接于放料板61下板面的缓冲套杆731、两个套设于缓冲套杆731的缓冲弹簧732和套设于缓冲套杆731的连接套管733，连接套管733位于两个缓冲弹簧732之间，两个缓冲弹簧732相远离的一端固定于缓冲套杆731，两个缓冲弹簧732相向端分别固定于连接套管733。传动杆72远离控制拨杆624的一端铰接于连接套管733的外壁。

缓冲杆71远离控制拨杆624的一端设置有连接套环74，多个缓冲套杆731环绕连接套环74设置且缓冲套杆731铰接于连接套环74的外壁。缓冲杆71远离控制拨杆624的一端插设于连接套环74内，缓冲杆71插设于连接套环74的一端设有呈圆柱状的缓冲块75，缓冲杆71穿入连接套环74的端部呈阶梯状且缓冲杆71的小端成型有多个限制环台711。缓冲杆71穿入连接套环74的端部插设于缓冲块75内，缓冲块75卡设于连接套环74内，以用作减小对缓冲杆71产生的刚性缓冲的同时将缓冲杆71与缓冲块75卡接。缓冲块75为弹性块，其可以为硅胶块或橡胶块。

参照图6和图7，缓冲块75内开设有环状的缓冲环腔751，缓冲环腔751沿缓冲杆71轴向的截面呈长条形状，并且缓冲环腔751沿缓冲杆71轴向截面的长条形的长度方向与缓冲杆71的长度方向相交，并且缓冲环腔751的小端位于缓冲杆71远离控制拨杆624的一侧。

在缓冲杆71在承受冲击力时，会通过压缩缓冲环腔751而做初步的缓冲，同时缓冲环腔751缓冲环腔751沿缓冲杆71轴向截面的长条形的长度方向与缓冲杆71的长度方向相交，并且缓冲环腔751的小端位于缓冲杆71远离控制拨杆624的一侧，能够使得缓冲杆71承受冲击时能够直接施力与缓冲环腔751，以能够使得缓冲环腔751的腔壁能够及时形变做缓冲。

参照图6和图7，连接套环74的内壁固定连接有抵接环台741，抵接环台741位于缓冲杆71远离控制拨杆624的一侧，抵接环台741朝向缓冲杆71的环面呈倾斜设置且抵接环台741的内圈位于抵接环台741的外圈远离缓冲杆71一侧。缓冲块75朝向抵接环台741的一端固定连接有缓冲管752，缓冲管752呈波纹管状结构且其插设于抵接环台741的内壁，抵接环台741的内壁适配于缓冲管752的外壁，缓冲管752整体呈锥管状结构且其大端同轴连接于缓冲块75。

在挡扣62承受的冲击力过大时，能够在缓冲环腔751形变后还会压缩缓冲块75朝向抵接环台741内滑动，此时抵接环台741的端面呈倾斜设置，能够对缓冲块75的弹性形变做导引，以优化缓冲效果的同时，还会挤压缓冲管752朝向远离其中心轴线的方向形变，此时抵接环台741的内壁会限制缓冲管752沿径向和轴向的滑动以及形变，以减小缓冲块75过度形变的可能性，优化使用效果。

实施例2的实施原理为：在取料气缸42取料后，剩余工件做补位时会冲击挡扣62，挡扣62转动时会通过控制拨杆624推动缓冲杆71滑动，并通过缓冲块75和连接套环74做初步的弹性缓冲，以减小挡扣62、控制拨杆624和缓冲杆71承受到的刚性冲击，然后滑动的连接套环74会拨动多个传动杆72转动，并拨动连接套管733压缩以及拉伸两个缓冲弹簧732，以做进一步的缓冲。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种半自动车加工设备，包括双头车床（1），其特征在于：还包括设置于双头车床（1）顶部上方的导轨（2）、两个设置于导轨（2）的滑动装置（3）和用于取以及卸工件的抓料装置（4），所述滑动装置（3）包括滑移连接于导轨（2）的X轴滑移机构（31）和竖向滑移连接于X轴滑移机构（31）的Z轴滑移机构（32），所述抓料装置（4）设置于Z轴滑移机构（32）的滑移端，所述导轨（2）的两端部均设置有用于放置被卸下工件的下料组件（5）和用于放置未被加工的工件的上料组件（6）。

2.根据权利要求1所述的一种半自动车加工设备，其特征在于：所述X轴滑移机构（31）包括滑移连接于导轨（2）的X轴滑块（311）和固定于X轴滑块（311）的X轴电机（312），所述导轨（2）固定连接有沿其长度方向延伸的X轴齿条（313），所述X轴电机（312）的输出轴同轴固定连接有啮合于X轴齿条（313）的X轴齿轮（314），所述Z轴滑移机构（32）设置于X轴滑块（311）。

3.根据权利要求2所述的一种半自动车加工设备，其特征在于：所述Z轴滑移机构（32）包括固定于X轴滑块（311）的Z轴电机（321）和竖向滑移连接于X轴滑块（311）的Z轴滑轨（322），所述Z轴滑轨（322）固定连接有竖向延伸的Z轴齿条（323），所述Z轴电机（321）的输出轴固定连接有啮合于Z轴齿条（323）的Z轴齿轮（324）。

4.根据权利要求1所述的一种半自动车加工设备，其特征在于：所述抓料装置（4）包括连接于Z轴滑移机构（32）滑移端的旋转气缸（41）、连接于旋转气缸（41）旋转端的取料气缸（42）和连接于旋转气缸（41）旋转端的卸料气缸（43），所述取料气缸（42）和卸料气缸（43）均为手指气缸。

5.根据权利要求4所述的一种半自动车加工设备，其特征在于：所述旋转气缸（41）和/或取料气缸（42）以及卸料气缸（43）设置有用于将工件上附着的切屑吹落的吹屑管（44）。

6.根据权利要求1所述的一种半自动车加工设备，其特征在于：所述下料组件（5）包括机架（51）、多个转动连接于机架（51）顶部的转动辊（52）和套设于多个转动辊（52）的承接带（53），所述机架（51）设置有用于驱动位于承接带（53）传动方向两端部的转动辊（52）中一个转动的驱动件（54）。

7.根据权利要求6所述的一种半自动车加工设备，其特征在于：所述上料组件（6）包括呈倾斜设置的放料板（61）和至少一个用于阻挡工件滑出放料板（61）的挡扣（62），所述挡扣（62）位于放料板（61）的低端，所述放料板（61）的低端位于其高端朝向导轨（2）一侧，所述放料板（61）设置于机架（51）。

8.根据权利要求7所述的一种半自动车加工设备，其特征在于：所述放料板（61）沿其倾斜方向的两侧边沿分别设置有挡板（611），所述挡板（611）铰接于放料板（61）。

9.根据权利要求8所述的一种半自动车加工设备，其特征在于：两个所述挡板（611）之间设置有多个用于对两者做支撑的支撑杆（612），所述支撑杆（612）的两端分别可拆卸连接于两个挡板（611）。

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