CN112139756A - 一种大型70Cr3Mo支承辊大厚度堆焊修复层及修复工艺 - Google Patents

一种大型70Cr3Mo支承辊大厚度堆焊修复层及修复工艺 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种大型70Cr3Mo支承辊大厚度堆焊修复层及修复工艺，涉及支承辊修复技术领域。该大型70Cr3Mo支承辊大厚度堆焊修复层，包括修复层，修复层包括基底焊接层，基底焊接层与支承辊待修复的表面位置焊接，基底焊接层表面位置焊接有过度焊接层，过度焊接层表面位置焊接有耐磨焊接层，支承辊表面位置磨损且内部未损伤的的状况下基底焊接层、过度焊接层和耐磨焊接层的厚度比例为1:1.5:3，支承辊表面位置磨损且内部未损伤的的状况下基底焊接层、过度焊接层和耐磨焊接层的厚度比例为2:1:2.5。本发明使得支承辊修复方便，质量好，且修复成本低。

Description

一种大型70Cr3Mo支承辊大厚度堆焊修复层及修复工艺
技术领域
本发明涉及支承辊修复技术领域，具体为一种大型70Cr3Mo支承辊大厚度堆焊修复层及修复工艺。
背景技术
国是钢铁生产和消费大国，其中轧材占85％--90％左右。轧辊是使(轧材)金属产生塑性变形的工具，是轧钢企业生产的关键备件，价格昂贵，其性能直接影响企业的产品质量以及生产成本。随着投入使用时间的延长，磨损在所难免。而磨损改变了轧辊的初始辊形，恶化了辊面质量，这样给产品的质量控制带来了很大的困难。随着国内冷轧带钢市场的需求，冷轧带钢由窄带钢向宽带钢发展，由原先宽度350mm发展到1700mm，大型冷轧机支承辊辊面发展到1780mm,单支轧辊重量达到30多吨，耐磨层厚度达到100mm。其中，大型冷轧支承辊70Cr3Mo在工作过程中要承受很大的轧制应力，加上轧件的边裂、夹杂等问题，容易导致瞬间高温，使冷轧辊受到强烈热冲击造成划伤、裂纹、粘辊甚至轧辊剥落等，大型冷轧支承辊70Cr3Mo最普遍的失效形式都是辊面剥落和磨损，其中磨损比例更大。
在现有技术中70Cr3Mo支承辊磨损后维修不便，直接报废会造成较大的损失，成本高。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种大型70Cr3Mo支承辊大厚度堆焊修复层及修复工艺，解决了支承辊维修不便成本高的问题。
(二)技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种大型70Cr3Mo支承辊大厚度堆焊修复层，包括修复层，所述修复层包括基底焊接层，所述基底焊接层与支承辊待修复的表面位置焊接，所述基底焊接层表面位置焊接有过度焊接层，所述过度焊接层表面位置焊接有耐磨焊接层，所述支承辊表面位置磨损且内部未损伤的的状况下基底焊接层、过度焊接层和耐磨焊接层的厚度比例为1:1.5:3，所述支承辊表面位置磨损且内部未损伤的的状况下基底焊接层、过度焊接层和耐磨焊接层的厚度比例为2:1:2.5。
一种大型70Cr3Mo支承辊大厚度堆焊的修复工艺，具体修复的方法如下：
S1.对支承辊表面磨损厚度进行测量，同时再对支承辊内部的损伤情况进行探测；
S2.针对磨损厚度和支承辊内部是否损伤选择合适的基底焊接层、过度焊接层和耐磨焊接层的厚度比例，并通过厚度比例计算基底焊接层、过度焊接层和耐磨焊接层的厚度；
S3.在支承辊表面一侧焊接基底焊接层、过度焊接层和耐磨焊接层，且耐磨焊接层的实际焊接厚度比计算好的厚度厚6-8毫米；
S4.焊接修复后的支承辊进行打磨修复，对支承辊表面位置进行精加工，使得支承辊的表面光滑；
S5.对S4中精加工的支承辊进行质量检测，通过超声波检测焊接层内的焊接状况，避免出现沙眼和气孔的情况，同时过度焊接层必须彻底包裹基底焊接层，且耐磨焊接层必须完全包裹过度焊接层。
优选的，所述基底焊接层为通过THA507型焊条进行焊接，所述过度焊接层为通过E5015型焊条进行焊接，所述耐磨焊接层为通过法奥迪-100P型焊条进行焊接。
优选的，所述基底焊接层、过度焊接层和耐磨焊接层的焊接电流为90-110A，且通过画圈式焊法，所述基底焊接层和过度焊接层在焊接时及时清理焊接废渣，且在耐磨焊接层进行焊接时无需清理废渣，且焊接机的连接方法为直流反接法。
(三)有益效果
本发明提供了一种大型70Cr3Mo支承辊大厚度堆焊修复层及修复工艺。具备以下有益效果：
本发明通过先基底焊接层、过度焊接层和耐磨焊接层，使得70Cr3Mo支承辊位置得到有效的修复，且修复快速，且修复成本低，大大节省了修复成本，且通过支承辊的磨损情况，和内部损坏情况进行修复，使得修复质量好。
附图说明
图1为本发明一种大型70Cr3Mo支承辊大厚度堆焊修复层及修复工艺的流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例：
如图1所示，本发明实施例提供一种大型70Cr3Mo支承辊大厚度堆焊修复层，包括修复层，修复层包括基底焊接层，基底焊接层与支承辊待修复的表面位置焊接，基底焊接层表面位置焊接有过度焊接层，过度焊接层表面位置焊接有耐磨焊接层，支承辊表面位置磨损且内部未损伤的的状况下基底焊接层、过度焊接层和耐磨焊接层的厚度比例为1:1.5:3，支承辊表面位置磨损且内部未损伤的的状况下基底焊接层、过度焊接层和耐磨焊接层的厚度比例为2:1:2.5。
一种大型70Cr3Mo支承辊大厚度堆焊的修复工艺，具体修复的方法如下：
S1.对支承辊表面磨损厚度进行测量，同时再对支承辊内部的损伤情况进行探测；
S2.针对磨损厚度和支承辊内部是否损伤选择合适的基底焊接层、过度焊接层和耐磨焊接层的厚度比例，并通过厚度比例计算基底焊接层、过度焊接层和耐磨焊接层的厚度；
S3.在支承辊表面一侧焊接基底焊接层、过度焊接层和耐磨焊接层，且耐磨焊接层的实际焊接厚度比计算好的厚度厚6-8毫米；
S4.焊接修复后的支承辊进行打磨修复，对支承辊表面位置进行精加工，使得支承辊的表面光滑；
S5.对S4中精加工的支承辊进行质量检测，通过超声波检测焊接层内的焊接状况，避免出现沙眼和气孔的情况，同时过度焊接层必须彻底包裹基底焊接层，且耐磨焊接层必须完全包裹过度焊接层。
基底焊接层为通过THA507型焊条进行焊接，过度焊接层为通过E5015型焊条进行焊接，耐磨焊接层为通过法奥迪-100P型焊条进行焊接。基底焊接层、过度焊接层和耐磨焊接层的焊接电流为90-110A，且通过画圈式焊法，基底焊接层和过度焊接层在焊接时及时清理焊接废渣，且在耐磨焊接层进行焊接时无需清理废渣，且焊接机的连接方法为直流反接法。
70Cr3Mo支承辊内部无损情况下检修数据表
Figure BDA0002707863980000051
70Cr3Mo支承辊内部有损情况下检修数据表
Figure BDA0002707863980000052
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (4)

1.一种大型70Cr3Mo支承辊大厚度堆焊修复层，包括修复层，其特征在于，所述修复层包括基底焊接层，所述基底焊接层与支承辊待修复的表面位置焊接，所述基底焊接层表面位置焊接有过度焊接层，所述过度焊接层表面位置焊接有耐磨焊接层，所述支承辊表面位置磨损且内部未损伤的的状况下基底焊接层、过度焊接层和耐磨焊接层的厚度比例为1:1.5:3，所述支承辊表面位置磨损且内部未损伤的的状况下基底焊接层、过度焊接层和耐磨焊接层的厚度比例为2:1:2.5。
2.一种大型70Cr3Mo支承辊大厚度堆焊的修复工艺，其特征在于，具体修复的方法如下：
S1.对支承辊表面磨损厚度进行测量，同时再对支承辊内部的损伤情况进行探测；
S2.针对磨损厚度和支承辊内部是否损伤选择合适的基底焊接层、过度焊接层和耐磨焊接层的厚度比例，并通过厚度比例计算基底焊接层、过度焊接层和耐磨焊接层的厚度；
S3.在支承辊表面一侧焊接基底焊接层、过度焊接层和耐磨焊接层，且耐磨焊接层的实际焊接厚度比计算好的厚度厚6-8毫米；
S4.焊接修复后的支承辊进行打磨修复，对支承辊表面位置进行精加工，使得支承辊的表面光滑；
S5.对S4中精加工的支承辊进行质量检测，通过超声波检测焊接层内的焊接状况，避免出现沙眼和气孔的情况，同时过度焊接层必须彻底包裹基底焊接层，且耐磨焊接层必须完全包裹过度焊接层。
3.根据权利要求2所述的一种大型70Cr3Mo支承辊大厚度堆焊的修复工艺，其特征在于：所述基底焊接层为通过THA507型焊条进行焊接，所述过度焊接层为通过E5015型焊条进行焊接，所述耐磨焊接层为通过法奥迪-100P型焊条进行焊接。
4.根据权利要求1所述的一种大型70Cr3Mo支承辊大厚度堆焊的修复工艺，其特征在于：所述基底焊接层、过度焊接层和耐磨焊接层的焊接电流为90-110A，且通过画圈式焊法，所述基底焊接层和过度焊接层在焊接时及时清理焊接废渣，且在耐磨焊接层进行焊接时无需清理废渣，且焊接机的连接方法为直流反接法。
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