CN112129929B - 一种轨道涂层综合性能检测方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及交通轨道技术领域，尤其是涉及一种轨道涂层综合性能检测方法，步骤如下：1)将轨道涂层试件固定在主轴上，调整负载结构；2)开启检测装置的电源，设定模拟环境的参数；3)开启检测装置的变频电机，选定电机转速对轨道涂层试件进行滚动碾压测试；4)达到设定的碾压次数后，检测涂层中骨料在表面凸起的高度；5)检测轨道涂层试件涂层厚度；6)重复多次检测，当耐磨涂层厚度小于10μm或防滑涂层骨料凸起高度小于0.10mm时停止检测，得到各种性能数据。本发明能够在交通轨道设计时选择合适的轨道涂层和合理规划轨道的检修及涂层更新时间节点，使得轨道的使用寿命最大化，综合性能达到最优，保障轨道列车的运行安全，降低运行成本和维修成本。
Description
技术领域
本发明涉及交通轨道技术领域，尤其涉及一种轨道涂层综合性能检测方法。
背景技术
现在轨道交通的轨道有钢轮钢轨和胶轮导轨两种，钢轮钢轨已经发展非常成熟，但是由于钢轮钢轨的综合造价高，再加上由于钢轮钢轨受到转向架、钢轮钢轨摩擦性能的限制，在爬坡、转弯、加速、减速方面的性能不够优异。因此，最近十几年研发和技术改进，市场中出现了胶轮系统轨道，胶轮系统轨道的综合造价更低，在爬坡、转弯、加速和减速方面的性能更加优异。
但是轨道列车的胶轮系统在轨道上行驶的过程中，由于雨雪天气、轨道上积水或胶轮与轨道长期接触磨损等因素，会导致胶轮与轨道表面的摩擦系数降低，使得轨道列车在行驶过程中胶轮出现打滑的情况，严重影响轨道列车的安全行驶。现在对轨道的维护办法就是将磨损的轨道进行重新更换，不仅维修难度大，还使得维修需要消耗大量的轨道钢材。为了解决这一安全隐患和维修的难题，现在采用在新安装的轨道或者需要维修的轨道表面上涂装耐磨涂层来避免需要对轨道进行拆卸后才能进行维修，完全避免轨道钢材的浪费，大幅度降低轨道交通的运营成本。但是现在的难题是每个地区的城市地理条件不同，再加上南北气候差异极大，运行环境的温度、湿度和雨雪天气等因素会对轨道涂层的耐磨性能、防滑性能和疲劳寿命等造成不同程度的影响；市场上没有轨道涂层检测方法和各项性能的判定标准。这样一方面问题是由于现在市场上无法对轨道涂层的综合性能和疲劳寿命进行检测，更无法对在复杂环境中运行的轨道涂层进行性能检测，因此根本无法预计每个地区的轨道涂层涂装后的具体维护时间节点，要么就是对轨道涂层提前进行了维护和更换，容易导致维护和更换的频次增高，浪费轨道涂层材料，轨道交通的运营成本大幅度的提高；要么就对轨道涂层的维护和更换延后，这样导致轨道交通列车的运行风险大幅度提高，导致轨道交通的安全性完全无法保证；另外一方面就是，无法对每个地区新设计的轨道交通线路选择合适的涂层，经常会导致设计的轨道在不同的气候环境下实际运行效果与预期运行效果大相径庭，导致在实际运行过程中需要经常检修，通常导致轨道涂层的各项性能达不到综合最优的寿命；无法保证轨道列车运行的安全性，大幅度增加了运行成本和维修成本。
发明内容
针对上述现有技术的不足，本发明提供了一种轨道涂层综合性能检测方法旨在解决现在市场上无法根据每个地区不同的地理环境和气候条件选择最合适的轨道涂层，无法保证轨道涂层耐磨性能、防滑性能或疲劳寿命达到最优，另外就是，现在的轨道涂层使用之后，没有相关性能的检测数据，无法准确把握在不同环境中运行的轨道涂层检修和更换涂层的节点，出现过早更换涂层或者过晚更换涂层，导致轨道交通运营成本高和轨道列车的安全性无法保障等技术问题。
针对上述技术问题，本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种轨道涂层综合性能检测方法，包括如下步骤：
1)将按照涂装工艺涂装后的用于检测防滑性能的轨道涂层试件固定在检测装置的主轴上，然后再将胶轮固定安装在检测装置的负载结构上，且胶轮与用于测试防滑性能的轨道涂层试件的行走面接触，调整负载结构通过胶轮对轨道涂层试件行走面施加负载；施加的负载通过压力传感器检测在显示器上显示；
2)开启检测装置的电源，并将鼓风机、升温装置、降温装置以及喷水装置其中一个或者多个同时开启，并设定相应参数，高度模拟自然环境各种气候条件下轨道列车的行驶条件；同时安装在检测区域的温度传感器、湿度传感器、压力传感器和碾压次数传感器将检测的数据传输到控制处理器和显示屏上进行存储和显示；
3)待步骤2)启动数分钟后，开启检测装置的变频电机电源，变频电机给胶轮提供动力，根据要求选定变频电机的频率实现胶轮以不同转速对轨道涂层试件的行走面进行滚动碾压测试；
4)当碾压次数达到设定的次数后变频电机关闭和碾压次数传感器停止计数，然后再用千分尺检测轨道涂层试件表面的骨料在轨道涂层试件表面凸起的高度，多次循环检测，当涂层中凸起的骨料高度小于0.10mm时，即检测完毕，将用于检测防滑性能的轨道涂层试件取下；此时显示器上显示的次数的两倍，即为轨道涂层试件的防滑性能数据；
5)将按照涂装工艺涂装厚度的用于检测耐磨性能和疲劳寿命的轨道涂层试件固定在主轴上，轨道涂层试件与胶轮接触，根据检测要求调整负载结构对轨道涂层试件施加负载；施加的负载通过压力传感器检测在显示器上显示；
6)按照步骤2)和步骤3)的操作步骤和设定参数后对轨道涂层试件进行滚动碾压测试；
7)当碾压次数达到设定的次数后变频电机关闭和碾压次数传感器停止计数，用涂层膜厚仪检测轨道涂层表面的完整性和厚度，多次循环检测，当轨道涂层试件涂层厚度低于10μm时，此时显示器上显示的次数的两倍，即为轨道涂层试件的耐磨性能，然后继续多次循环检测，当轨道涂层试件上出现涂层脱落露出金属本色时，即检测完毕，此时显示器上显示的次数的两倍，即为轨道涂层试件的疲劳寿命数据；
优选地，所述检测方法还包括：步骤8)每次检测轨道涂层试件时，同时记录安装在胶轮上的外置胎压监测仪上显示的胶轮气压。
优选地，步骤4)中每次碾压次数设置呈定值或者递减的变化值。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
本发明首先提供了一种简单有效的轨道涂层试件的耐磨性能、防滑性能、疲劳寿命的检测方法；使得对轨道涂层的性能能够通过直观的检测数据进行体现，进而能够根据检测数据快速准确选择合适的轨道涂装体系、涂装材料和涂装工艺；并且本发明还能够模拟各种影响轨道涂层试件的因素，因此，本发明能够根据轨道涂层将来要运行的地理条件和气候条件在检测装置中设定相应的检测参数，然后将涂层按照涂装工艺涂装在轨道试件上形成轨道涂层试件，然后再将轨道涂层试件固定在检测装置中进行耐磨性能、防滑性能和疲劳寿命进行检测；这样使得能够根据轨道使用的环境选择更为合适，各项性能更高，性价比更高的轨道涂层和涂装工艺；尤其是各个地方气候和地理条件差异特别大的情况，能够保证选择的轨道涂层的实际运行效果和设计效果保持一致；能够根据检测的性能数据合理规划轨道的检修和涂层更换时间节点，使得能够在轨道交通运行安全的前提下，确保轨道的使用寿命最大化，综合性能达到最优，保障轨道列车的运行安全，尽可能降低轨道交通的运行成本和维修成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，下面描述中的附图仅仅是本发明的部分实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以包括根据这些附图获的其他附图：
图1为本发明轨道涂层耐磨性能检测方法中使用的检测装置的结构示意图；
具体实施方式
为了使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本发明的部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获的的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。
因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获的的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
参照附图1，本发明使用的检测装置，包括机架(图中未示出)，机架上固定有动力机构，还包括主轴1，主轴1上设置有固定机构和检测机构，固定机构用于将检测机构固定在机架上；检测机构包括转盘2，转盘2可转动的安装在主轴1上，转盘2的侧壁上设置有负载结构，负载结构靠近主轴1的一端安装有胶轮3，主轴1与胶轮3对应的位置安装有轨道试件4，胶轮3与轨道试件4接触；动力机构通过传动结构与转盘2动力连接；转盘2内设置有用于检测轨道试件4环境参数的传感器组(图中未示出)，传感器组与设置在机架上的数据处理器(图中未示出)电性连接，数据处理器与安装在机架上的显示器(图中未示出)电性连接。
转盘2的侧壁上设置有两个负载结构，且两个负载结构相对设置；负载结构靠近主轴1的一端上均安装有胶轮3，这样设置使得胶轮3对轨道试件4的检测过程中负载都是平衡的，在设定检测参数后，使得轨道试件4的负载始终保持恒定的状态，确保检测的精度。
固定结构包括第一平衡轴承座5和第二平衡轴承座6，第一平衡轴承座5和第二平衡轴承座6分别通过平衡垫圈7固定在主轴1的一端和主轴1上靠近转盘2处，固定结构用于固定在机架上，并且这样安装使得检测机构的平衡性和在检测过程中的稳定性更好，使得避免出现检测误差。
转盘2包括动力段和固定段12，动力段为第一皮带轮8，第一皮带轮8通过固定轴承9和锁紧螺母10固定在主轴1上，第一皮带轮8的一端侧壁与固定段12通过法兰盘11和螺母固定连接，固定段12呈圆筒状结构；负载结构安装在固定段12上，转盘2通过第一皮带轮8和传动结构配合与动力机构的输出端连接。
负载结构包括支滚轴13，支滚轴13靠近主轴1的一端上设置有支架14，胶轮3安装在支架14上；支滚轴13的另一端外侧壁上固定有支滚座15，支滚座15的外表面上设置有弹簧压盘16和调节螺母17，调节螺母17位于弹簧压盘16的上方，弹簧压盘16通过固定套18安装在转盘2上，弹簧压盘16的底面上固定有负载弹簧19，负载弹簧19的另一端通过定位套20固定在支架14的顶面上。
胶轮3通过连接螺栓21和连接螺母22安装在支架14上，这样使得方便安装和更换胶轮。
传动结构为三角带23，三角带23分别与第一皮带轮8和动力机构的动力输出端配合。动力机构为变频电机24，变频电机24的动力输出轴上安装有第二皮带轮25，第二皮带轮25与三角带23配合；这样使得可以调整变频电机的转速为转盘2提供不同的转速，就可以模拟胶轮3在各种转速下测试轨道试件4的耐磨性能、防滑性能和疲劳性能；能够确保轨道试件4的各项性能检测更加准确；通过三角带23与第一皮带轮8和第二皮带轮25配合，这样使得动能之间的传递损耗小，保证转盘2的转动连续性和平稳性。
轨道试件4通过限位垫圈26和固定螺栓27固定在主轴1上；这样固定不仅使得轨道试件4固定安装简便，并且能够保证轨道试件4在检测过程中不会发生轴向的移动和径向转动，保证对轨道试件4的检测数据更加准确；最后使得轨道试件4的更换和安装更加快速和稳定。
传感器组包括分别与数据处理器和显示器电性连接的温度传感器、湿度传感器、压力传感器、碾压次数传感器。温度传感器的型号为KS-SHTE14T-45-125，湿度传感器的型号为KS-SHTE14T-100，且均安装在转盘内侧壁上对检测区域的温度和湿度进行检测并传输到数据处理器中处理存储和在显示器上显示；压力传感器与负载弹簧的底部进行连接，且安装在定位套上；压力传感器的型号为JHBM-H3；碾压次数传感器为安装支架上霍尔传感计数器，型号为CHE12-10NA-H710。
实施例1
1)将按照涂装工艺涂装后的用于检测涂层性能的轨道涂层试件固定在检测装置的主轴上，该轨道涂层试件的行走面上设置了待选择的耐磨涂层或防滑涂层；然后再将胶轮固定安装在检测装置的负载结构上，且胶轮与用于测试防滑性能的轨道涂层试件的行走面接触，调整负载结构通过胶轮对轨道防滑涂层试件行走面施加负载60kg；施加的负载通过压力传感器检测在显示器上显示；
2)开启检测装置的电源，并将鼓风机、升温装置、降温装置以及喷水装置其中一个或者多个同时开启，并设定相应参数设置温度为20℃，湿度为85％；风机的参数设置为1.5m3/min，高度模拟自然环境各种气候条件下轨道列车的行驶条件；同时安装在检测区域的温度传感器、湿度传感器、压力传感器和碾压次数传感器将检测的数据传输到控制处理器和显示屏上进行存储和显示；
3)待步骤2)启动数分钟后，开启检测装置的变频电机电源，变频电机给胶轮提供动力，根据要求选定变频电机的转速为260r/min；
4)当碾压次数达到50万次后变频电机关闭和碾压次数传感器停止计数，然后再用千分尺检测轨道涂层试件表面的防滑涂层骨料在轨道涂层试件表面凸起的高度，经过10次循环检测，第11次停止后对其检测，涂层中凸起的骨料高度小于0.10mm，检测完毕，将用于检测防滑性能的轨道涂层试件取下；此时显示器上显示的次数为500万次，即为轨道涂层试件防滑涂层的防滑性能为1000万次；
5)将按照涂装工艺涂装后的用于检测耐磨性能和疲劳寿命的轨道涂层试件固定在主轴上，轨道涂层试件与胶轮接触，根据检测要求调整负载结构对轨道耐磨涂层试件施加负载40kg；施加的负载通过压力传感器检测在显示器上显示；
6)按照步骤2)和步骤3)的操作步骤和设定相同参数后，再对轨道耐磨涂层试件进行滚动碾压测试；
7)当碾压次数达到50万次时变频电机关闭和碾压次数传感器停止计数，用涂层膜厚仪检测轨道涂层表面的完整性和涂层厚度，经过11次循环检测，第12次检测完毕时，轨道涂层试件涂层厚度低于10μm，检测完毕，此时显示器上显示的次数为550万次，即为轨道涂层试件的耐磨性能为1100万次。然后继续开机按照碾压20万次检测，经过4次循环检测，第5次检测完毕后，轨道涂层试件耐磨涂层表面露出金属本色，此时碾压次数传感器记录显示次数为630万次，涂层的疲劳寿命为1260万次；因此在实施例1的运行条件下，交通轨道耐磨涂层的最优综合性能为运行1100万次。
实施例2
1)将按照涂装工艺涂装后的用于检测涂层性能的轨道涂层试件固定在检测装置的主轴上，该轨道涂层试件的行走面上设置了待选择的耐磨涂层或防滑涂层；然后再将胶轮固定安装在检测装置的负载结构上，且胶轮与用于测试防滑涂层防滑性能的轨道涂层试件的行走面接触，调整负载结构通过胶轮对轨道涂层试件行走面施加负载30kg；施加的负载通过压力传感器检测在显示器上显示；
2)开启检测装置的电源，并将鼓风机、升温装置、降温装置以及喷水装置其中一个或者多个同时开启，并设定相应参数设置温度为40℃，湿度为60％；风机的参数设置为2.4m3/min，高度模拟自然环境各种气候条件下轨道列车的行驶条件；同时安装在检测区域的温度传感器、湿度传感器、压力传感器和碾压次数传感器将检测的数据传输到控制处理器和显示屏上进行存储和显示；
3)待步骤2)启动数分钟后，开启检测装置的变频电机电源，变频电机给胶轮提供动力，根据要求选定变频电机的转速为900r/min；
4)当碾压次数达到50万次后变频电机关闭和碾压次数传感器停止计数，然后再用千分尺检测轨道涂层试件表面的骨料在轨道涂层试件表面凸起的高度，经过5次循环检测后，再按照碾压次数到20万次后停止检测，经过9次检测，第10次停止检测时，涂层中凸起的骨料高度小于0.10mm，检测完毕，将用于检测防滑性能的轨道涂层试件取下；此时显示器上显示的次数为430万次，即为轨道防滑涂层试件的防滑性能为860万次；
5)将按照涂装工艺涂装后的用于检测耐磨性能和疲劳寿命的轨道涂层试件固定在主轴上，轨道涂层试件与胶轮接触，根据检测要求调整负载结构对轨道涂层试件施加负载20kg；施加的负载通过压力传感器检测在显示器上显示；
6)按照步骤2)和步骤3)的操作步骤和设定相同参数后，对轨道涂层试件进行滚动碾压测试；
7)当碾压次数达到50万次时变频电机关闭和碾压次数传感器停止计数，用涂层膜厚仪检测轨道涂层表面的完整性和涂层厚度，经过5次循环检测后，再按照碾压次数20万次检测，经过11次检测，第12次停止检测时，轨道涂层试件涂层厚度低于10μm，此时显示器上显示的次数为470万次，即为轨道涂层试件的耐磨性能为940万次；然后继续开机按照碾压20万次检测，经过3次循环检测，第4次检测完毕后，轨道涂层试件耐磨涂层表面露出金属本色，此时碾压次数传感器记录显示次数为530万次，涂层的疲劳寿命为1060万次；因此在实施例2的运行条件下，交通轨道的最优综合性能为运行940万次。
实施例3
1)将按照涂装工艺涂装后的用于检测涂层性能的轨道涂层试件固定在检测装置的主轴上，该轨道涂层试件的行走面上设置了待选择的耐磨涂层或防滑涂层；然后再将胶轮固定安装在检测装置的负载结构上，且胶轮与用于测试防滑涂层性能的轨道涂层试件的行走面接触，调整负载结构通过胶轮对轨道涂层试件行走面施加负载15kg；施加的负载通过压力传感器检测在显示器上显示；
2)开启检测装置的电源，并将鼓风机、升温装置、降温装置以及喷水装置其中一个或者多个同时开启，并设定相应参数设置温度为70℃，湿度为40％；风机的参数设置为3.2m3/min，高度模拟自然环境各种气候条件下轨道列车的行驶条件；同时安装在检测区域的温度传感器、湿度传感器、压力传感器和碾压次数传感器将检测的数据传输到控制处理器和显示屏上进行存储和显示；
3)待步骤2)启动数分钟后，开启检测装置的变频电机电源，变频电机给胶轮提供动力，根据要求选定变频电的转速为1200r/min；
4)当碾压次数达到50万次后变频电机关闭和碾压次数传感器停止计数，然后再用千分尺检测轨道涂层试件耐磨涂层表面的骨料在轨道涂层试件表面凸起的高度，经过5次循环检测，再按照碾压次数到20万次后停止检测，经过7次检测，第8次停止检测时，涂层中凸起的骨料高度小于0.10mm，检测完毕，将用于检测防滑性能的轨道涂层试件取下；此时显示器上显示的次数为390万次，即为轨道涂层试件的防滑性能为780万次；
5)将按照涂装工艺涂装厚的用于检测耐磨涂层的耐磨性能和疲劳寿命的轨道涂层试件固定在主轴上，轨道涂层试件与胶轮接触，根据检测要求调整负载结构对轨道涂层试件施加负载10kg；施加的负载通过压力传感器检测在显示器上显示；
6)按照步骤2)和步骤3)的操作步骤和设定相同参数后，再对轨道涂层试件进行滚动碾压测试；
7)当碾压次数达到50万次时变频电机关闭和碾压次数传感器停止计数，用涂层膜厚仪检测轨道涂层表面的完整性和涂层厚度，经过5次循环检测，再按照碾压次数到20万次后停止检测，经过10次检测，第9次停止检测时，轨道涂层试件涂层厚度低于10μm，此时显示器上显示的次数为430万次，即为轨道涂层试件的耐磨性能为860万次。然后继续开机按照碾压20万次检测，经过3次循环检测，第4次检测完毕后，轨道涂层试件耐磨涂层表面露出金属本色，此时碾压次数传感器记录显示次数为490万次，涂层的疲劳寿命为980万次；因此在实施例3的运行条件下，交通轨道的最优综合性能为运行860万次。
由于交通轨道的行走面和侧壁(导向面和稳定面)都需要和胶轮接触，因此整个交通轨道都必须要通过表面涂层进行保护，并且为了保证交通轨道行走面的防滑能力，还需要在涂装的过程中添加防滑骨料；因此本发明可以对交通轨道的行走面的防滑性能和对交通轨道侧壁的耐磨性能、疲劳寿命进行检测；本发明中可以根据设计的轨道路线适用地区的具体环境因素对各种轨道涂层进行模拟检测，可以准确的选定综合使用寿命长，轨道的造价成本、运行成本和维修成本达到性价比最高，各项综合性能达到最优的轨道涂层；另外还可以模拟各个地区各个季节的不同气候环境下轨道涂层试件运行的参数，再根据得到不同季节的参数和每天轨道交通运行次数等数据核算更为精确的运行寿命和检修维保的时间节点；本发明中还可以每次检测轨道涂层试件时，同时记录安装在胶轮上的外置胎压监测仪上显示的胶轮气压。这样还能够对胶轮的气压进行检测，最后可以选定合适的胶轮运行条件，然后保证整个轨道胶轮系统的性能达到最佳适配的状态。
应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
Claims (3)
1.一种轨道涂层综合性能检测方法，其特征在于，包括如下步骤：
1)将按照涂装工艺涂装后的用于检测防滑性能的轨道涂层试件固定在检测装置的主轴上，其中，主轴上设置有固定机构和检测机构，固定机构用于将检测机构固定在机架上；检测机构包括转盘，转盘可转动的安装在主轴上，转盘的侧壁上设置有两个负载结构，两个负载结构相对设置；负载结构靠近主轴的一端上均安装有胶轮，转盘包括动力段和固定段，固定段呈圆筒状结构；负载结构安装在固定段上，转盘内设置有用于检测轨道试件环境参数的传感器组；
然后再将胶轮固定安装在检测装置的负载结构上，且胶轮与用于测试防滑性能的轨道涂层试件的行走面接触，调整负载结构通过胶轮对轨道涂层试件行走面施加负载；施加的负载通过压力传感器检测在显示器上显示；
2)开启检测装置的电源，并将鼓风机、升温装置、降温装置以及喷水装置其中一个或者多个同时开启，并设定相应参数，高度模拟自然环境各种气候条件下轨道列车的行驶条件；同时安装在检测区域的温度传感器、湿度传感器、压力传感器和碾压次数传感器将检测的数据传输到控制处理器和显示屏上进行存储和显示；
3)待步骤2)启动数分钟后，开启检测装置的变频电机电源，变频电机给胶轮提供动力，根据要求选定变频电机的频率实现胶轮以不同转速对轨道涂层试件的行走面进行滚动碾压测试；
4)当碾压次数达到设定的次数后变频电机关闭和碾压次数传感器停止计数，然后再用千分尺检测轨道涂层试件表面的骨料在轨道涂层试件表面凸起的高度，多次循环检测，当涂层中凸起的骨料高度小于0.10mm时，即检测完毕，将用于检测防滑性能的轨道涂层试件取下；此时显示器上显示的次数的两倍，即为轨道涂层试件的防滑性能数据；
5)将按照涂装工艺涂装后的用于检测耐磨性能和疲劳寿命的轨道涂层试件固定在主轴上，轨道涂层试件与胶轮接触，根据检测要求调整负载结构对轨道涂层试件施加负载；施加的负载通过压力传感器检测在显示器上显示；
6)按照步骤2)和步骤3)的操作步骤和设定参数后对轨道涂层试件进行滚动碾压测试；
7)当碾压次数达到设定的次数后变频电机关闭和碾压次数传感器停止计数，用涂层膜厚仪检测轨道涂层表面的完整性和厚度，多次循环检测，当轨道涂层试件涂层厚度低于10μm时，此时显示器上显示的次数的两倍，即为轨道涂层试件的耐磨性能，然后继续多次循环检测，当轨道涂层试件上出现涂层脱落露出金属本色时，即检测完毕，此时显示器上显示的次数的两倍，即为轨道涂层试件的疲劳寿命数据。
2.如权利要求1所述的轨道涂层综合性能检测方法，其特征在于，所述检测方法还包括：步骤8)每次检测轨道涂层试件时，同时记录安装在胶轮上的外置胎压监测仪上显示的胶轮气压。
3.如权利要求2所述的轨道涂层综合性能检测方法，其特征在于，步骤4)中每次碾压次数设置呈定值或者递减的变化值。
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