CN112071543B - 一种高矫顽力稀土永磁体及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高矫顽力稀土永磁体及其制备方法，高矫顽力稀土永磁体由石墨烯/铜复合粉体和REaFe100‑a‑b‑cBbTMc的纳米晶磁粉混合均匀后热压/热变形而成，所述石墨烯/铜复合粉体含量为0.1wt％～1.2wt％，所述化学式REaFe100‑a‑b‑cBbTMc中，28.5≤a≤32.5，0.9≤b≤1.25，0.1≤c≤7，Nd和Pr、Dy、Ce中的至少一种，TM为Ga、Co、Cu、Nb、Al、Zr、V、Si、Ti中的至少一种，本发明通过石墨烯镀铜的方式使纳米铜颗粒包覆在石墨烯表面，获得良好的石墨烯/铜结合界面，改善了石墨烯在磁粉中的分散均匀性以及石墨烯与富稀土相的界面结合，并同时降低了石墨烯氧含量，避免了磁体的氧化，有效提高热变形后磁体的矫顽力及剩磁等磁性能。

Description

一种高矫顽力稀土永磁体及其制备方法
技术领域
本发明属于稀土永磁材料技术领域，具体涉及一种镀铜石墨烯增强的各向异性纳米晶稀土永磁体及其制备方法。
背景技术
因钕铁硼磁体拥有优异的性能，所以被广泛地应用于机电、信息、通讯和医疗等领域内。随着科技的发展，对钕铁硼磁体的矫顽力、热稳定性等综合性能提出了更高的要求。但由于原始磁粉表面粗糙，接触不充分导致应力集中和热量集聚在界面位置，造成了热压/热变形磁体内部结构的不均匀性，准周期性粗晶区普遍分布于磁体内部，使得传统的热压/热变形磁体矫顽力远小于理论值。为了解决磁体内局部晶粒粗大，微观结构不均匀，矫顽力低下的问题，发明专利(ZL201610847457.5)公开了一种通过添加石墨烯的方式来提高热变形磁体的矫顽力，但是由于石墨烯拥有较大的表面积，容易吸附空气中的游离氧，在热压/热变形过程中，游离氧的存在会与富稀土相及主相进行反应，影响主相在富稀土相中的溶解析出，恶化磁体性能；其次是因为石墨烯的密度低，与高密度的磁粉密度差较大，由此在磁粉基体中很难分散，出现偏聚，均匀性较差，热变形后磁体性能改善有限；再者，石墨烯作为非磁性添加物与富稀土相的界面结合较差，对富稀土相的润湿性将会产生一定影响，由此导致添加石墨烯对微观结构的改善作用有限，矫顽力的提升幅度不是特别理想，还导致磁体剩磁的下降。因此，需要寻求一种能够克服石墨烯添加存在的缺陷的制备方法，以充分发挥石墨烯改善微观结构，提高磁性能的作用，实现磁体的无重稀土高性能。
发明内容
本发明主要是克服现有技术中的不足之处，提供一种添加镀铜石墨烯的各向异性纳米晶稀土永磁体及其制备方法，以改善石墨烯在磁粉中的分散均匀性以及石墨烯与富稀土相的界面结合，并同时降低磁体氧含量，有效提高热变形磁体矫顽力。
为达到以上技术目的，本发明采用以下技术方案：
一种高矫顽力稀土永磁体及其制备方法，其特征在于，所述高矫顽力稀土永磁体由石墨烯/铜复合粉体和REaFe100-a-b-cBbTMc的纳米晶磁粉混合均匀后热压 /热变形而成，所述石墨烯/铜复合粉体含量为0.1wt％～1.2wt％，所述化学式 REaFe100-a-b-cBbTMc中，28.5≤a≤32.5，0.9≤b≤1.25，0.1≤c≤7，RE为Nd和Pr、Dy、 Ce中的至少一种，TM为Ga、Co、Cu、Nb、Al、Zr、V、Si、Ti中的至少一种；
进一步的，所述石墨烯/铜复合粉体的制备方法可以采用石墨烯纳米片为原料，经与铜盐粉末机械混合后，采用热分解法制得，也可以通过氧化石墨烯和铜盐为原料，经过分子级混合法制备而成；
进一步的，所述热分解法步骤为：将石墨烯与铜盐粉末机械混合均匀后，所述石墨烯与铜盐质量比为1：(2～40)，将均匀混合的混合粉体放置于通有惰性气体的管式炉中，将复合粉体以0.1℃/min～10℃/min的速度升温至300℃～600℃下保温1～3h后随炉冷却至室温，即得到石墨烯/铜复合粉体；
进一步的，所述石墨烯的结构层数为1～10层，石墨烯厚度为0.8～20nm，片径为50～1000nm；
进一步的，所述分子级混合法为：将氧化石墨烯先放置在去离子水中搅拌均匀后，加入铜盐和一定量的氢氧化钠进行还原，所述石墨烯与铜盐质量比为 1:(2～40)，冷却过滤后，得到复合前驱体粉末，在将前驱体粉末放置于管式炉中，在氢气的流动气氛下，将复合前驱体粉末以0.1℃/min～10℃/min的速度升温至400℃～600℃下保温1～3h后随炉冷却至室温，即得到石墨烯/铜复合粉体；
进一步的，所述铜盐可以是硫酸铜或者草酸铜；
进一步的，所述高矫顽力稀土永磁体制备方法为：将REaFe100-a-b-cBbTMc纳米晶磁粉与石墨烯/铜复合粉体混合均匀得到混合磁粉，将混合磁粉在室温下，以100MPa～700MPa压力下冷压3～7min制备出各向同性纳米冷压磁体，或在温度400℃～750℃、压力100MPa～700MPa下热压3～10min制备出各向同性纳米热压磁体，再将制备的各向同性磁体放置在温度650℃～850℃、压力 50MPa～250MPa下进行热变形2～8min，制备出各向异性稀土永磁体。
进一步的，所述热压、热变形可采用感应加热或放电等离子烧结方式进行，采用感应加热时，热压温度500℃～750℃、压力100MPa～300MPa，热变形温度650℃～850℃、压力100MPa～250MPa；采用放电等离子烧结时，热压温度 400℃～650℃、压力200MPa～700MPa，热变形温度650℃～750℃、压力 50MPa～200MPa，所述热变形的变形速率为0.1mm/s～0.5mm/s，热变形的变形量为65％～75％。
进一步的，所述各向异性稀土永磁体在真空环境下进行后续热处理，热处理温度为650℃～900℃，保温时间为0.1h～3h，随炉冷却。
进一步的，所述原料REaFe100-a-b-cBbTMc纳米晶磁粉可通过市场购买，也可通过以下方法制备：(1)按照化学式REaFe100-a-b-cBbTMc配料；(2)将步骤(1) 配好的原料进行熔炼，熔炼后浇注在水冷铜模中，得到REaFe100-a-b-cBbTMc合金铸锭；(3)将合金铸锭破碎后进行感应熔炼快淬或者电弧熔炼快淬得到 REaFe100-a-b-cBbTMc快淬纳米晶磁粉。
本发明利用热分解法制备出石墨烯/铜盐复合粉体的原理如下：
利用铜盐(例如醋酸铜)与石墨烯混合后在惰性气体气氛条件下进行热处理，随着热处理温度的上升，铜盐会先脱去结晶水，然后分解为纳米铜颗粒。纳米铜颗粒均匀分布在石墨烯上，形成有效的强化学吸附，不易脱落。在惰性气氛保护下冷却，防止铜颗粒被氧化。
本发明利用分子级混合法制备出还原氧化石墨烯/铜复合粉体的原理如下：
利用铜离子与氧化石墨烯表面带负电荷的含氧官能团在静电吸引力的作用下能够有效复合，不易脱落。在氢气气氛下还原为石墨烯以及铜颗粒。
有益效果：
1、本发明采用铜对石墨烯进行表面金属化改性，纳米金属颗粒包覆在石墨烯表面，提高了石墨烯复合粉体的密度，减小石墨烯与磁粉间的密度差，可以有效阻止石墨烯的自发团聚，改善了石墨烯在磁粉中的分散均匀性；
2、本发明采用铜对石墨烯进行表面金属化改性后获得良好的石墨烯/铜结合界面，同时铜与富稀土相具有较好的界面结合，由此复合粉体的添加改善了石墨烯与富稀土相的界面结合，提高富稀土相的润湿性，有利于富稀土相的均匀分布而获得性能的提升；
3、本发明采用热分解法和化学法制备石墨烯/铜复合粉体，复合粉体制备中通过热处理加热和还原等步骤，可以有效脱除石墨烯表面的游离氧，减少热压热变形过程中氧与富稀土相的反应，保证富稀土相的流动性改善磁性能；
4、本发明提供的各向异性纳米晶稀土永磁体添加了石墨烯、铜复合粉体，可同时兼具石墨烯和铜的优点，可明显改善磁体微观结构，而获得性能的明显提升；
5、本发明提供一种添加石墨烯/铜复合粉体的各向异性纳米晶稀土永磁体，丰富了永磁材料的类型。
附图说明
图1为本发明实施例1所得镀铜石墨烯的微观形貌；
图2为本发明实施例1所得镀铜石墨烯的能谱分析(C元素)；
图3为本发明实施例1所得镀铜石墨烯的能谱分析(Cu元素)；
图4为本发明实施例1所得镀铜石墨烯的XRD衍射图谱；
图5为实施例1制得各向异性纳米晶稀土永磁体的断口形貌图(添加0.4wt.％石墨烯/铜的磁体)；
图6为本发明实施例4所得的各向异性纳米晶稀土永磁体的微观结构(图6a 为热处理前热变形磁体微观结构形貌图，图6b为热处理后热变形磁体微观结构形貌图)。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
(1)镀铜石墨烯以层数为10层、厚度为0.8nm以及片径为50nm的石墨烯纳米片和醋酸铜粉末为原料，将石墨烯与醋酸铜按照一定的质量比(1:5)混合均匀后，放入管式炉中，在Ar气氛下进行加热，升温速度为0.1℃/min，加热温度为300℃，保温3h；在Ar气氛下冷却至室温，得到石墨烯/铜复合粉体。
(2)取10g Nd29.89Fe66.15Co5.93Ga0.64B0.92磁粉与石墨烯/铜(添加量分别见下表)，机械混合后放入真空球磨罐中球磨5min得到均匀的混合磁粉，在手套箱中取出混合磁粉并放入事先准备好的热压模具中，采用感应压机设备在温度 500℃，压力300MPa下热压10min得到各向同性磁体，再将上述各向同性磁体以自由变形方式，在650℃、压力250MPa下，以0.10mm/s的变形速率变形，变形量均为65％，得到不同石墨烯/铜添加量的各向异性纳米晶稀土永磁体。
对比例1
除不添加石墨烯/铜复合粉体外，按照与实施例1相同的方法，制备得到Nd29.89Fe66.15Co5.93Ga0.64B0.92磁体。
所得未添加和不同石墨烯/添加量的各向异性纳米晶稀土永磁体的磁性能如下表：
Figure BDA0002619889520000061
上述数据表明添加石墨烯/铜复合粉体后，磁体矫顽力获得了明显的提升，在添加量从0.1-1.2wt.％范围内均可获得性能的明显提升。
实施例2
(1)镀铜石墨烯以层数为1层、厚度为20nm以及片径为1000nm的石墨烯纳米片和草酸铜粉末为原料，将石墨烯与草酸铜按照一定的质量比(1:5)混合均匀后，放入管式炉中，在Ar气氛下进行加热，升温速度为10℃/min，加热温度为600℃，保温1h；在Ar气氛下冷却至室温，得到石墨烯/铜复合粉体。
(2)取10g Nd29.89Fe65.21Cu0.1Al0.2Zr0.2Co3.0Ga0.2B1.2磁粉与石墨烯/铜(添加量分别见下表)，机械混合后放入真空球磨罐中球磨5min得到均匀的混合磁粉，在手套箱中取出混合磁粉并放入事先准备好的热压模具中，采用感应压机设备在温度750℃，压力100MPa下热压3min得到各向同性磁体，再将上述各向同性磁体以自由变形方式，在850℃、压力50MPa下，以0.50mm/s的变形速率变形，变形量均为75％，得到不同石墨烯/铜添加量的各向异性纳米晶稀土永磁体。
对比例2
除不添加石墨烯/铜复合粉体外，按照与实施例2相同的方法，制备得到 Nd29.89Fe65.21Cu0.1Al0.2Zr0.2Co3.0Ga0.2B1.2磁体。
Figure BDA0002619889520000071
上述实施例2以及对比例2数据表明，采用草酸铜和石墨烯纳米片为原料制得的改性粉末与磁粉混合后，也可获得明显的矫顽力提升。
实施例3
(1)镀铜石墨烯以层数为2层、厚度为10nm以及片径为200nm的石墨烯纳米片和醋酸铜粉末为原料，将石墨烯与醋酸铜按照一定的质量比(1:2,1:5,1:10, 1:40)混合均匀后，放入管式炉中，在Ar气氛下进行加热，升温速度为3℃/min，加热温度为500℃，保温1h；在Ar气氛下冷却至室温，得到石墨烯/铜复合粉体。
(2)取10g Nd32.5Fe66.38Cu0.05Ga0.05B0.92磁粉与不同质量比的石墨烯/铜(添加量均为0.4％)，机械混合后放入真空球磨罐中球磨5min得到均匀的混合磁粉，在手套箱中取出混合磁粉并放入事先准备好的模具中，在压力700MPa下冷压3min 得到各向同性磁体，再将上述各向同性磁体以自由变形方式，在790℃、压力 150MPa下，以0.20mm/s的变形速率变形，变形量均为70％，得到不同石墨烯/ 铜添加量的各向异性纳米晶稀土永磁体。
对比例3
除不添加石墨烯/铜复合粉体外，按照与实施例3相同的方法，制备得到Nd32.5Fe66.38Cu0.05Ga0.05B0.92磁体。
Figure BDA0002619889520000081
上述实施例与对比例4的数据表明，采用不同比例制得的改性粉末与磁粉混合后，磁体均能获得明显的矫顽力提升。
实施例4
(1)镀铜石墨烯以层数为2层、厚度为10nm以及片径为200nm的石墨烯纳米片和草酸铜粉末为原料，将石墨烯与草酸铜按照一定的质量比(1:5)混合均匀后，放入管式炉中，在Ar气氛下进行加热，升温速度为3℃/min，加热温度为 500℃，保温1h；在Ar气氛下冷却至室温，得到石墨烯/铜复合粉体。
(2)取10g Nd29.7Fe63.74Nb0.2Cu0.2Co5.0Ga0.2B0.96磁粉与0.04g石墨烯/铜，机械混合后放入真空球磨罐中球磨5min得到均匀的混合磁粉，在手套箱中取出混合磁粉并放入事先准备好的热压模具中，采用感应压机设备在温度650℃，压力 200MPa下热压3min得到各向同性磁体，再将上述各向同性磁体以自由变形方式，在790℃、压力150MPa下，以0.20mm/s的变形速率变形，变形量均为70％，得到不同石墨烯/铜添加量的各向异性纳米晶稀土永磁体。
(3)将上述制备的各向异性热变形磁体在真空环境下进行后续热处理，热处理温度为650℃，保温时间为3h或者热处理温度为900℃，保温时间为0.1h随炉冷却。
Figure BDA0002619889520000091
Figure BDA0002619889520000101
上述热处理前后性能数据表明，热处理后磁体的微观结构明显改善(如附图 4所示)，由此获得了矫顽力的明显提升。
实施例5
(1)镀铜石墨烯以层数为5层、厚度为10nm以及片径为100nm的氧化石墨烯和硫酸铜作为原材料，将氧化石墨烯先放入去离子水中超声分散后，按照石墨烯与铜质量比为1:5取相应质量的硫酸铜和氢氧化钠分别放入去离子中充分溶解。然后在超声后的氧化石墨烯溶液中倒入硫酸铜溶液以及氢氧化钠溶液，加热至80℃，磁力搅拌保温1h，冷却过滤得到前驱体粉末。在将前驱体粉末放入管式炉中，在流动氢气气氛下，加热至500℃，保温2h，冷却得到石墨烯/铜粉末。
(2)取10g Nd24.8Ce5.0Dy1.0Fe64.82Al0.2Co3.0Ga0.2B0.98磁粉与石墨烯/铜(添加量分别见下表)，机械混合后放入真空球磨罐中球磨5min得到均匀的混合磁粉，在手套箱中取出混合磁粉并放入事先准备好的热压模具中，在压力100MPa下冷压 7min得到各向同性磁体，再将上述各向同性磁体以自由变形方式，在790℃、压力150MPa下，以0.20mm/s的变形速率变形，变形量均为70％，得到不同石墨烯/铜添加量的各向异性纳米晶稀土永磁体。
对比例5
除不添加石墨烯/铜复合粉体外，按照与实施例5相同的方法，制备得到 Nd24.8Ce5.0Dy1.0Fe64.82Al0.2Co3.0Ga0.2B0.98磁体。
Figure BDA0002619889520000111
上述实施例和对比例5的数据表明，采用分子级混合法制备的改性粉末与磁粉混合后也能使磁体获得明显的矫顽力提升。
实施例6
(1)镀铜石墨烯以层数为2层、厚度为10nm以及片径为200nm的石墨烯纳米片和草酸铜粉末为原料，将石墨烯与草酸铜按照一定的质量比(1:5)混合均匀后，放入管式炉中，在Ar气氛下进行加热，升温速度为3℃/min，加热温度为 500℃，保温1h；在Ar气氛下冷却至室温，得到石墨烯/铜复合粉体。
(2)取10g Nd29.89Fe66.15Co5.93Ga0.64B0.92磁粉与0.04g石墨烯/铜，机械混合后放入真空球磨罐中球磨5min得到均匀的混合磁粉，在手套箱中取出混合磁粉并放入事先准备好的热压模具中，采用放电等离子烧结在温度650℃，压力200MPa 下热压3min得到各向同性磁体，再将上述各向同性磁体以自由变形方式，在 800℃、压力150MPa下，以0.20mm/s的变形速率变形，变形量均为70％，得到不同石墨烯/铜添加量的各向异性纳米晶稀土永磁体。
(3)将上述制备的各向异性热变形磁体在真空环境下进行后续热处理，热处理温度为680℃，保温时间为2.5h，随炉冷却。
对比例6
除不添加石墨烯/铜复合粉体外，按照与实施例6相同的方法，制备得到Nd29.89Fe66.15Co5.93Ga0.64B0.92磁体。
Figure BDA0002619889520000121
上述实施例与对比例数据表明，添加表面改性石墨烯粉末的磁粉采用放电等离子烧结进行热压然后再进行热变形，磁体所获矫顽力仍能明显提升
实施例7
(1)镀铜石墨烯以层数为2层、厚度为10nm以及片径为200nm的石墨烯纳米片和草酸铜粉末为原料，将石墨烯与草酸铜按照一定的质量比(1:5)混合均匀后，放入管式炉中，在Ar气氛下进行加热，升温速度为3℃/min，加热温度为 500℃，保温1h；在Ar气氛下冷却至室温，得到石墨烯/铜复合粉体。
(2)取10g Nd29.89Fe66.15Co5.93Ga0.64B0.92磁粉与0.04g石墨烯/铜，机械混合后放入真空球磨罐中球磨5min得到均匀的混合磁粉，在手套箱中取出混合磁粉并放入事先准备好的热压模具中，采用放电等离子烧结在温度400℃，压力700MPa 下热压得到各向同性磁体，再将上述各向同性磁体以自由变形方式，在730℃、压力200MPa下，以0.30mm/s的变形速率变形，变形量均为68％，得到不同石墨烯/铜添加量的各向异性纳米晶稀土永磁体。
(3)将上述制备的各向异性热变形磁体在真空环境下进行后续热处理，热处理温度为750℃，保温时间为2h，随炉冷却。
对比例7
除不添加石墨烯/铜复合粉体外，按照与实施例7相同的方法，制备得到Nd29.89Fe66.15Co5.93Ga0.64B0.92磁体。
Figure BDA0002619889520000131
上述实施例与对比例数据表明，添加表面改性石墨烯粉末的磁粉采用放电等离子烧结进行热压然后再进行热变形，磁体所获矫顽力仍能明显提升。
本发明采用铜对石墨烯进行表面金属化改性，纳米金属颗粒包覆在石墨烯表面，提高了石墨烯复合粉体的密度，可以有效阻止石墨烯的自发团聚，改善了石墨烯在磁粉中的分散均匀性；本发明采用铜对石墨烯进行表面金属化改性后获得良好的石墨烯/铜结合界面，同时Cu与富稀土相具有较好的界面结合，由此复合粉体的添加改善了石墨烯与富稀土相的界面结合，提高富稀土相的润湿性，有利于富稀土相的均匀分布而获得性能的提升；本发明采用热分解法和化学法制备石墨烯/铜复合粉体，有助于脱除石墨烯表面的游离氧，从而降低富稀土相的氧含量，保证富稀土相的流动性而获得明显的性能提高；本发明提供的各向异性纳米晶稀土永磁体添加了石墨烯、铜复合粉体，可同时兼具石墨烯和铜的优点，可明显改善磁体微观结构，而获得性能的明显提升；本发明提供一种添加石墨烯/铜复合粉体的各向异性纳米晶稀土永磁体，丰富了永磁材料的类型，本申请公开的一种高矫顽力稀土永磁体制备方法具有显著进步，对于高矫顽力稀土永磁体制备具有重大意义。
以上所述，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已通过上述实施例揭示，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些变动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (4)

1.一种高矫顽力稀土永磁体制备方法，其特征在于，所述高矫顽力稀土永磁体由石墨烯/铜复合粉体和REaFe100-a-b-cBbTMc的纳米晶磁粉混合均匀后热压/热变形而成，所述石墨烯/铜复合粉体含量为0.1wt%～1.2wt%，所述化学式REaFe100-a-b-cBbTMc中，28.5≤a≤32.5，0.9≤b≤1.25，0.1≤c≤7，RE为Nd和Pr、Dy、Ce中的至少一种，TM为Ga、Co、Cu、Nb、Al、Zr、V、Si、Ti中的至少一种，所述石墨烯/铜复合粉体的制备方法采用石墨烯纳米片为原料，经与铜盐粉末机械混合后，采用热分解法制得，所述热分解法步骤为：将石墨烯与铜盐粉末机械混合均匀后，所述石墨烯与铜盐质量比为1：(2~40)，将均匀混合的混合粉体放置于通有惰性气体的管式炉中，将复合粉体以0.1°C/min~10°C/min的速度升温至300°C~600°C下保温1~3h后随炉冷却至室温，即得到石墨烯/铜复合粉体；或者所述石墨烯/铜复合粉体的制备方法采用分子级混合法：将氧化石墨烯先放置在去离子水中搅拌均匀后，加入铜盐和一定量的氢氧化钠进行还原，所述石墨烯与铜盐质量比为1:（2~40），冷却过滤后，得到复合前驱体粉末，在将前驱体粉末放置于管式炉中，在氢气的流动气氛下，将复合前驱体粉末以0.1°C/min~10°C/min的速度升温至400°C~600°C下保温1~3h后随炉冷却至室温，即得到石墨烯/铜复合粉体，所述铜盐是硫酸铜或者草酸铜，所述高矫顽力稀土永磁体制备方法为：将REaFe100-a-b-cBbTMc纳米晶磁粉与石墨烯/铜复合粉体混合均匀得到混合磁粉，将混合磁粉在室温下，以100MPa~700MPa压力下冷压3~7min制备出各向同性纳米冷压磁体，或在温度400°C~750°C、压力100MPa~700MPa下热压3~10min制备出各向同性纳米热压磁体，再将制备的各向同性磁体放置在温度650°C~850°C、压力50MPa~250MPa下进行热变形2~8min，然后在真空环境下进行后续热处理，热处理温度为650℃~900℃，保温时间为0.1h~3h，随炉冷却，制备出各向异性稀土永磁体。
2.如权利要求1所述的一种高矫顽力稀土永磁体制备方法，其特征在于，所述石墨烯的结构层数为1~10层，石墨烯厚度为0.8~20nm，片径为50~1000nm。
3.如权利要求1所述的一种高矫顽力稀土永磁体制备方法，其特征在于，所述热压、热变形采用感应加热或放电等离子烧结方式进行，采用感应加热时，热压温度500℃～750℃、压力100MPa～300MPa，热变形温度650℃～850℃、压力100MPa～250MPa；采用放电等离子烧结时，热压温度400℃～650℃、压力200MPa～700MPa，热变形温度650℃～750℃、压力50MPa～200MPa，所述热变形的变形速率为0.1mm/s～0.5mm/s，热变形的变形量为65%～75%。
4.如权利要求1所述的一种高矫顽力稀土永磁体制备方法，其特征在于，所述原料REaFe100-a-b-cBbTMc纳米晶磁粉通过市场购买，或者通过以下方法制备：（1）按照化学式REaFe100-a-b-cBbTMc配料；（2）将步骤（1）配好的原料进行熔炼，熔炼后浇注在水冷铜模中，得到REaFe100-a-b-cBbTMc合金铸锭；（3）将合金铸锭破碎后进行感应熔炼快淬或者电弧熔炼快淬得到REaFe100-a-b-cBbTMc快淬纳米晶磁粉。
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