CN112065030A - 附墙支座、附墙装置及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明的附墙支座、附墙装置及其使用方法，针对现有附墙装置调节性能及装配性能不足的问题。附墙支座包括支撑架体，它是由两块平行设置的侧板，固接于侧板之间的连接板及端板构成的架体，且两块侧板上设有相对应的弧形长孔；两个支撑筒同轴设置且分别固接于侧板外侧；两个导轨限位组件一端分别套设于支撑筒,另一端分别卡扣于导轨；承重摆轴组件，包括销轴连接于支撑架体内腔的摆轴支架，固接于摆轴支架端部的承重主杆，以及拉簧，拉簧的两端分别与支撑架体的连接板、承重主杆连接，承重主杆嵌设于弧形长孔内并能够沿弧形长孔滑动。附墙装置包括上、下间隔设置的附墙支座和顶升装置，以及通过油缸销轴分别与两者轴连接的液压油缸。

Description

附墙支座、附墙装置及其使用方法

技术领域

本发明涉及建筑工程机械设备技术领域，特别涉及一种附墙支座、附墙装置及其使用方法。

背景技术

近年来，在高层和超高层建筑施工中，通常将附着式防护作业平台作为外防护及施工作业平台。防护作业平台通过附墙装置连于已浇筑的墙体、梁或者楼板上，它以带梯档的工字钢或伸缩梁为导轨，利用液压动力实现自动爬升。然而，目前的附墙装置在调节性能及装配性能方面均存在不足，影响了施工效率。

发明内容

针对现有附墙装置在调节性能及装配性能方面均存在不足的问题。本发明的目的是提供一种附墙支座、附墙装置及其使用方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种附墙支座，它包括：

支撑架体，它是由两块平行且间隔设置的侧板，固接于两块侧板之间的连接板,及固接于两块侧板端部的端板构成的架体，且两块侧板上设有相对应的弧形长孔，支撑架体的端板与已有竖向构件连接；

两个支撑筒，其同轴设置且分别固接于所述侧板外侧；

两个导轨限位组件，其一端分别套设于所述支撑筒,另一端分别卡扣于导轨；

承重摆轴组件，包括销轴连接于所述支撑架体内腔的摆轴支架，固接于摆轴支架端部的承重主杆，以及拉簧，拉簧的两端分别与所述支撑架体的连接板、所述承重主杆连接，所述承重主杆嵌设于所述弧形长孔内并能够沿所述弧形长孔滑动。

本发明的附墙支座，支撑架体连接于已有竖向构件，两个支撑筒同轴设置且分别固接于支撑架体外侧，相对设置的两个导轨限位组件的一端分别套设于支撑筒，其另一端卡扣于导轨，承重摆轴组件销轴连接于支撑架体内腔，承重摆轴组件的拉簧两端分别与支撑架体的连接板、及承重主杆连接，使得承重主杆能够沿弧形长孔滑动；两个导轨限位组件能够沿支撑筒调整相对位置，使得其与导轨卡紧或分离，从而实现附墙支座的快速安装与拆卸，提高了附墙支座的装配性能；导轨相对于附墙支座下降时，导轨的梯档卡扣于承重摆轴组件的承重主杆，导轨相对于附墙支座上升时，承重摆轴组件的承重主杆在拉簧的作用下复位以避开导轨的梯档，从而保证导轨1竖直向上的单向运动，使得导轨仅作向上的爬升运动，保证了附着式防护作业平台整体的安全性。

优选的，所述摆轴支架包括一对平行设置且与侧板销轴连接的支杆，及固接于所述支杆之间的连杆，所述连杆的边缘设有用于安装所述拉簧的安装孔，且所述支杆的轴孔与承重主杆轴线之间的间距与所述弧形长孔的半径相等。

优选的，所述导轨限位组件包括：截面呈U形且能够套设于所述支撑筒的水平限位板，固接于所述水平限位板端部的竖向限位板，以及锁紧件，所述锁紧件包括锁紧插销、弹簧及挡圈，锁紧插销一端穿过水平限位板并卡紧所述支撑筒，锁紧插销另一端贯穿水平限位板，且锁紧插销位于折弯的水平限位板之间的调节部套设有弹簧，所述调节部的底端固接挡圈。

优选的，所述竖向限位板呈弧形，且所述竖向限位板一侧还设有与其垂直固接的纵向加劲板和横向加劲板，所述水平限位板与所述竖向限位板的连接处设有与所述导轨相配合的卡槽，所述导轨的翼缘板卡扣于所述卡槽后，所述竖向限位板的弧面与所述导轨光滑接触。

优选的，所述支撑筒上设有沿直线等间距排列的多个限位孔，且所述限位孔与所述锁紧插销的端部相配合，两个导轨限位组件夹紧所述导轨后，所述锁紧插销的一端嵌入支撑筒的限位孔锁紧固定。

优选的，所述支撑筒端部设有端盖，所述支撑筒上还套设有压簧，所述压簧的两端分别与端盖和导轨限位组件相抵。

优选的，它还包括设置于承重摆轴组件底部的防坠摆块组件，所述防坠摆块组件包括一对支撑板、挡块、防坠轴、摆块销轴及扭簧，一对支撑板平行且间隔设置，挡块连接于支撑板一端且能够与支撑架体的连接板相抵，防坠轴连接于支撑板另一端，所述摆块销轴贯穿支撑板的轴孔并与支撑架体的侧板销轴连接，所述扭簧套设于所述摆块销轴，所述扭簧的一端搭设于支撑架体的连接板，其另一端搭设于所述防坠轴。

本发明还提供了一种附墙装置，它包括：上、下间隔设置的附墙支座和顶升装置，以及通过油缸销轴分别与附墙支座和顶升装置轴连接的液压油缸；

所述顶升装置包括支撑架体、两个支撑筒、两个导轨限位组件及承重摆轴组件，支撑架体是由两块平行且间隔设置的侧板，及固接于两块侧板之间的连接板构成的架体，且两块侧板上设有相对应的弧形长孔，两个支撑筒同轴设置且分别固接于所述侧板外侧，两个导轨限位组件的一端分别套设于所述支撑筒,其另一端分别卡扣于导轨，承重摆轴组件包括销轴连接于所述支撑架体内腔的摆轴支架，固接于摆轴支架端部的承重主杆，以及拉簧，拉簧的两端分别与所述支撑架体的连接板、所述承重主杆连接，所述承重主杆嵌设于所述弧形长孔内并能够沿所述弧形长孔滑动。

与现有附墙装置相比，本发明的附墙装置具有如下优点：

1、附墙装置的附墙支座和顶升装置分别与液压油缸轴连接，且附墙支座锚固于已有竖向构件，各构件之间装配程度高，组装及拆卸方便快捷，通过沿支撑筒调整两个导轨限位组件之间的间距实现与导轨的配合及分离，实现了附墙装置与导轨之间的快速拆装，不但提高了施工效率，而且提高了附墙装置的周转利用率；

2、由于导轨相对于附墙装置下降时，导轨的梯档卡扣于承重摆轴组件，导轨相对于附墙装置上升时，承重摆轴组件在拉簧作用下复位以避开梯档，使得导轨仅作向上的爬升运动，从而保证了附着式防护作业平台整体的安全性。

另外，本发明还提供了一种附墙装置的使用方法，步骤如下：

S1：在第n层已有竖向构件内预埋锚固件，将所述附墙装置竖向设置于附着式防护作业平台的导轨侧面，将位于液压油缸底部的附墙支座锚固于第n层已有竖向构件，分别调节附墙支座和顶升装置的两个导轨限位组件的相对位置，使得所述附墙支座和所述顶升装置的导轨限位组件均卡扣于导轨；

S2：收缩所述液压油缸，导轨的梯档卡扣于所述附墙支座的承重摆轴组件，所述顶升装置的承重摆轴组件复位，所述顶升装置随液压油缸收缩沿导轨向下滑动；伸长所述液压油缸，导轨的梯档卡扣于所述顶升装置的承重摆轴组件，所述附墙支座的承重摆轴组件复位，所述顶升装置带动防护作业平台及导轨向上爬升，如此反复直至附着式防护作业平台爬升至n+1层；

S3：拆除所述附墙装置并将其安装于第n+1层已有竖向构件，重复步骤S2，直至所述附着式防护作业平台爬升至指定位置。

优选的，所述步骤S1还包括，所述附墙支座和顶升装置的导轨限位组件卡扣于导轨后，将锁紧插销嵌入支撑筒的限位孔以锁定所述导轨限位组件，所述步骤S3还包括，拆除所述附墙装置时，将锁紧插销拔出支撑筒的限位孔，使导轨限位组件与导轨分离并绕支撑筒翻转，从已有竖向构件和导轨之间移出所述附墙装置。

附图说明

图1为本发明一实施例的附墙支座的立体图；

图2为本发明一实施例的附墙支座的结构示意图；

图3为图2的B方向的侧视图；

图4为图2的C方向的侧视图；

图5为图2的D方向的侧视图；

图6为图4的A-A剖视图；

图7为本发明一实施例的承重摆轴组件的立体图；

图8为本发明一实施例的防坠摆块组件的立体图；

图9为本发明一实施例的导轨限位组件的立体图；

图10为本发明的附墙装置安装于附着式防护作业平台的示意图。

图中标号如下：

导轨1；梯档1a；已有竖向构件2；锚固件3；

附墙支座100；侧板11；连接板12；端板14；油缸销轴15；弧形长孔16；拉簧18；支撑筒21；端盖22；压簧24；限位孔25；导轨限位组件30；水平限位板31；竖向限位板32；纵向加劲板33；横向加劲板34；锁紧插销35；调节部35′；弹簧36；挡圈37；卡槽38；承重摆轴组件40；支杆41；连杆42；承重主杆43；安装孔44；轴孔45；防坠摆块组件50；支撑板51；挡块52；防坠轴53；摆块销轴54；扭簧55；顶升装置200；液压油缸300。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。

实施例1

结合图1至图9说明本发明的附墙支座100，它包括：

支撑架体，它是由两块平行且间隔设置的侧板11，固接于两块侧板11之间的连接板12，及固接于两块侧板11端部的端板14构成的架体，且两块侧板11上设有相对应的弧形长孔16，支撑架体的端板14与已有竖向构件2连接；

两个支撑筒21，其同轴设置且分别固接于侧板11外侧；

两个导轨限位组件30，其一端分别套设于支撑筒21，另一端分别卡扣于导轨1；

承重摆轴组件40，包括销轴连接于支撑架体内腔的摆轴支架，固接于摆轴支架端部的承重主杆43，以及拉簧18，拉簧18的两端分别与支撑架体的连接板12、承重主杆43连接，承重主杆43嵌设于弧形长孔16内并能够沿弧形长孔16滑动。

本发明的附墙支座100，支撑架体连接于已有竖向构件2，两个支撑筒21同轴设置且分别固接于支撑架体外侧，相对设置的两个导轨限位组件30的一端分别套设于支撑筒21，其另一端卡扣于导轨1，承重摆轴组件40销轴连接于支撑架体内腔，承重摆轴组件40的拉簧18两端分别与支撑架体的连接板12、及承重主杆43连接，使得承重主杆43能够沿弧形长孔16滑动；两个导轨限位组件30能够沿支撑筒21调整相对位置，使得其与导轨1卡紧或分离，从而实现附墙支座100的快速安装与拆卸，提高了附墙支座100的装配性能；导轨1相对于附墙支座100下降时，导轨1的梯档1a卡扣于承重摆轴组件40的承重主杆43，导轨1相对于附墙支座100上升时，承重摆轴组件40的承重主杆43在拉簧18的作用下复位以避开导轨1的梯档1a，从而保证导轨1竖直向上的单向运动，使得导轨1仅作向上的爬升运动，保证了附着式防护作业平台整体的安全性。

如图7所示，摆轴支架包括一对平行设置且与侧板11销轴连接的支杆41，及固接于支杆41之间的连杆42，且连杆42的边缘设有用于安装拉簧18的安装孔44，拉簧18的另一端则连接于支撑架体的连接板12，支杆41与侧板11销轴连接，且支杆41的轴孔45与承重主杆43之间的间距与弧形长孔16的半径相等，使得嵌设于弧形长孔16的承重主杆43能够沿弧形长孔16滑动。如图2和图10所示，导轨1相对于附墙支座100下降时，导轨1的梯档1a卡扣于承重摆轴组件40的承重主杆43，承重摆轴组件40沿弧形长孔16滑动至其底部，呈水平状态的承重摆轴组件40为导轨提供水平支撑；导轨1相对于附墙支座100上升时，导轨1的梯档1a与承重摆轴组件40的承重主杆43分离，承重摆轴组件40在拉簧18作用下沿弧形长孔滑动至其顶部，承重摆轴组件40自动复位以避开梯档1a，配合导轨1的爬升作业。

如图9所示，导轨限位组件30包括：截面呈U形且能够套设于支撑筒21的水平限位板31，固接于水平限位板31端部的竖向限位板32，以及锁紧件，锁紧件包括锁紧插销35、弹簧36及挡圈37，锁紧插销35呈J形，锁紧插销35较短的一端穿过水平限位板31并卡紧支撑筒21，锁紧插销35较长的一端贯穿水平限位板31，且锁紧插销35位于折弯的水平限位板31之间的调节部35′套设有弹簧36，调节部35′的底端固接挡圈37，挡圈37能够避免锁紧插销35滑出水平限位板31，上提锁紧插销35，导轨限位组件30能够沿支撑筒21水平滑动和转动，导轨限位组件30卡扣于导轨1的翼缘板后，松开锁紧插销35，锁紧插销35在弹簧36弹力作用下卡紧支撑筒21的限位孔25进行定位。

请继续参考图9，竖向限位板32呈弧形，且竖向限位板32一侧还设有与其垂直固接的纵向加劲板33和横向加劲板34，水平限位板31与竖向限位板32的连接处设有与导轨1相配合的卡槽38，导轨1的翼缘板卡扣于卡槽38后，竖向限位板32的弧面与导轨1光滑接触，使得楼板附着装置能够沿导轨1竖向平滑移动。

如图10所示，支撑筒21上设有沿直线等间距排列的多个限位孔25，且限位孔25与锁紧插销35相配合，两个导轨限位组件30夹紧导轨1的翼缘板后，锁紧插销35较短的一端嵌入支撑筒21的限位孔25，可以将导轨限位组件30锁定在支撑筒21的不同位置以适应不同的导轨1。更佳的，支撑筒21端部设有端盖22，支撑筒21上还套设有压簧24，压簧24的两端分别与端盖22和导轨限位组件30相抵，用于复位导轨限位组件30。

如图2和图9所示，附墙支座60还包括设置于承重摆轴组件40底部的防坠摆块组件50，防坠摆块组件50包括一对支撑板51、挡块52、防坠轴53、摆块销轴54及扭簧55，一对支撑板51平行且间隔设置，挡块52连接于支撑板51一端且能够与支撑架体的连接板12相抵，防坠轴53连接于支撑板51另一端，支撑板51上对称设有轴孔45，摆块销轴54贯穿支撑板51的轴孔45并与支撑架体的侧板11销轴连接，扭簧55套设于摆块销轴54，扭簧55的一端搭设于支撑架体的连接板12，其另一端搭设于防坠轴53，防坠轴53可绕摆块销轴54转动，如导轨1的梯档1a脱离承重摆轴组件40，导轨1在下降过程中，梯档1a卡扣于防坠轴53，防止附着式防护作业平台坠落和倾覆，导轨1在爬升过程中，防坠轴53在扭簧55的作用下自动复位以避开梯档1a，防坠摆块组件50的设置进一步保证了附着式防护作业平台爬升施工的安全性。

实施例2

结合图1至图10说明本发明的附墙装置，包括上、下间隔设置的附墙支座100和顶升装置200，以及通过油缸销轴15分别与附墙支座100和顶升装置200轴连接的液压油缸300；

顶升装置200与附墙支座100的不同之处在于，顶升装置200无需与已有竖向构件2连接，因此支撑架体不包括端板14，顶升装置200设置于附墙支座100上方，因此顶升装置200不包括防坠摆块组件50，顶升装置200的其他结构及连接关系与附墙支座100相同，此处不再赘述；

附墙支座100通过锚固件3连接于已有竖向构件2，为液压油缸70和导轨1提供支撑点；附墙支座100和顶升装置200的两个导轨限位组件30分别套设于支撑架体外侧的两个支撑筒21，两个导轨限位组件30能够沿支撑筒21调整相对位置使得其卡扣于导轨1的翼缘板；当液压油缸300收缩时，导轨1的梯档1a卡扣于附墙支座100的承重摆轴组件40，顶升装置200的承重摆轴组件40在拉簧18的作用下复位，顶升装置200沿导轨1向下滑动；当液压油缸300伸长时，导轨1的梯档1a卡扣于顶升装置200的承重摆轴组件40，附墙支座100的承重摆轴组件40在拉簧18的作用下复位，顶升装置200带动附着式防护作业平台及导轨1向上爬升；附着式防护作业平台爬升一层高度后，拆除附着装置并移装至当前层，如此反复直至附着式防护作业平台爬升至指定位置，本实施例中的已有竖向构件2可为已浇筑的墙体、边梁等。

与现有附墙装置相比，本发明的附墙装置具有如下优点：

1、附墙装置的附墙支座100和顶升装置200分别与液压油缸300轴连接，且附墙支座100锚固于已有竖向构件2，各构件之间装配程度高，组装及拆卸方便快捷，通过沿支撑筒21调整两个导轨限位组件30之间的间距实现与导轨1的配合及分离，实现了附墙装置与导轨1之间的快速拆装，不但提高了施工效率，而且提高了附墙装置的周转利用率；

2、由于导轨1相对于附墙装置下降时，导轨1的梯档1a卡扣于承重摆轴组件40，导轨1相对于附墙装置上升时，承重摆轴组件40在拉簧18作用下复位以避开梯档1a，使得导轨1仅作向上的爬升运动，从而保证了附着式防护作业平台整体的安全性。

实施例3

结合图1至图10说明本发明的附墙装置的使用方法，本实施例中的已有竖向构件2以已浇筑的边梁为例，具体步骤如下：

S1：安装如前文所述的附墙装置，首先，在第n层已浇筑边梁预埋锚固件3，通过锚固件3将附墙支座100锚固于第n层已浇筑边梁，分别调节附墙支座100和顶升装置200的两个导轨限位组件30的相对位置，使得导轨限位组件30卡扣于导轨1的翼缘板；

S2：收缩液压油缸200，导轨1的梯档1a卡扣于附墙支座100的承重摆轴组件40，导轨1保持静止，顶升装置200的承重摆轴组件40复位以避开导轨1的梯档1a，顶升装置200随液压油缸300收缩沿导轨1向下滑动；伸长液压油缸300，导轨1的梯档1a卡扣于顶升装置200的承重摆轴组件40，附墙支座100的承重摆轴组件40复位，顶升装置200带动防护作业平台及导轨1向上爬升，如此反复直至附着式防护作业平台爬升至n+1层；

S3：拆除附墙装置并将其安装于第n+1层已浇筑边梁，重复步骤S2，直至附着式防护作业平台爬升至指定位置。

本发明的附墙装置的使用方法，首先，将附墙支座60锚固于已有竖向构件2，分别调节附墙支座60和顶升装置80的两个导轨限位组件30的相对位置，使得导轨限位组件30卡扣于导轨1的翼缘板，当液压油缸300收缩时，导轨1的梯档1a卡扣于附墙支座100的承重摆轴组件40，顶升装置200的承重摆轴组件40在拉簧18的作用下复位，顶升装置200沿导轨1向下滑动；当液压油缸300伸长时，导轨1的梯档1a卡扣于顶升装置200的承重摆轴组件40，附墙支座100的承重摆轴组件40在拉簧18的作用下复位，顶升装置200带动附着式防护作业平台及导轨1向上爬升，如此反复直至附着式防护作业平台爬升至指定位置，从而实现附着式防护作业平台的步进式顶升，该使用方法操作简单，施工效率高，而且保证了爬升作业的安全性。

所述步骤S1还包括，附墙支座100和顶升装置200的导轨限位组件30卡扣于导轨1后，将锁紧插销35嵌入支撑筒21的限位孔25以锁定导轨限位组件30，所述步骤S3还包括，拆除附墙装置时，将锁紧插销35拔出支撑筒21的限位孔25，使导轨限位组件30与导轨1分离并绕支撑筒21翻转，从已有竖向构件2和导轨1之间移出附墙装置。

上述描述仅是对本发明较佳实施例的描述，并非对本发明范围的任何限定，本发明领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求范围。

Claims (10)

1.一种附墙支座，其特征在于，包括：

支撑架体，它是由两块平行且间隔设置的侧板，固接于两块侧板之间的连接板，及固接于两块侧板端部的端板构成的架体，且两块侧板上设有相对应的弧形长孔，支撑架体的端板与已有竖向构件连接；

两个支撑筒，其同轴设置且分别固接于所述侧板外侧；

两个导轨限位组件，其一端分别套设于所述支撑筒，另一端分别卡扣于导轨；

承重摆轴组件，包括销轴连接于所述支撑架体内腔的摆轴支架，固接于摆轴支架端部的承重主杆，以及拉簧，拉簧的两端分别与所述支撑架体的连接板、所述承重主杆连接，所述承重主杆嵌设于所述弧形长孔内并能够沿所述弧形长孔滑动。

2.根据权利要求1所述的附墙支座，其特征在于：所述摆轴支架包括一对平行设置且与侧板销轴连接的支杆，及固接于所述支杆之间的连杆，所述连杆的边缘设有用于安装所述拉簧的安装孔，且所述支杆的轴孔与承重主杆轴线之间的间距与所述弧形长孔的半径相等。

3.根据权利要求1所述的附墙支座，其特征在于，所述导轨限位组件包括：截面呈U形且能够套设于所述支撑筒的水平限位板，固接于所述水平限位板端部的竖向限位板，以及锁紧件，所述锁紧件包括锁紧插销、弹簧及挡圈，锁紧插销一端穿过水平限位板并卡紧所述支撑筒，锁紧插销另一端贯穿水平限位板，且锁紧插销位于折弯的水平限位板之间的调节部套设有弹簧，所述调节部的底端固接挡圈。

4.根据权利要求3所述的附墙支座，其特征在于：所述竖向限位板呈弧形，且所述竖向限位板一侧还设有与其垂直固接的纵向加劲板和横向加劲板，所述水平限位板与所述竖向限位板的连接处设有与所述导轨相配合的卡槽，所述导轨的翼缘板卡扣于所述卡槽后，所述竖向限位板的弧面与所述导轨光滑接触。

5.根据权利要求3所述的附墙支座，其特征在于：所述支撑筒上设有沿直线等间距排列的多个限位孔，且所述限位孔与所述锁紧插销的端部相配合，两个导轨限位组件夹紧所述导轨后，所述锁紧插销的一端嵌入支撑筒的限位孔锁紧固定。

6.根据权利要求1所述的附墙支座，其特征在于：所述支撑筒端部设有端盖，所述支撑筒上还套设有压簧，所述压簧的两端分别与端盖和导轨限位组件相抵。

7.根据权利要求1所述的附墙支座，其特征在于：还包括设置于承重摆轴组件底部的防坠摆块组件，所述防坠摆块组件包括一对支撑板、挡块、防坠轴、摆块销轴及扭簧，一对支撑板平行且间隔设置，挡块连接于支撑板一端且能够与支撑架体的连接板相抵，防坠轴连接于支撑板另一端，所述摆块销轴贯穿支撑板的轴孔并与支撑架体的侧板销轴连接，所述扭簧套设于所述摆块销轴，所述扭簧的一端搭设于支撑架体的连接板，其另一端搭设于所述防坠轴。

8.一种含有如权利要求1至7任一项所述的附墙支座的附墙装置，其特征在于，包括：上、下间隔设置的附墙支座和顶升装置，以及通过油缸销轴分别与附墙支座和顶升装置轴连接的液压油缸；

所述顶升装置包括支撑架体、两个支撑筒、两个导轨限位组件及承重摆轴组件，支撑架体是由两块平行且间隔设置的侧板，及固接于两块侧板之间的连接板构成的架体，且两块侧板上设有相对应的弧形长孔，两个支撑筒同轴设置且分别固接于所述侧板外侧，两个导轨限位组件的一端分别套设于所述支撑筒，其另一端分别卡扣于导轨，承重摆轴组件包括销轴连接于所述支撑架体内腔的摆轴支架，固接于摆轴支架端部的承重主杆，以及拉簧，拉簧的两端分别与所述支撑架体的连接板、所述承重主杆连接，所述承重主杆嵌设于所述弧形长孔内并能够沿所述弧形长孔滑动。

9.如权利要求8所述的附墙装置的使用方法，其特征在于，步骤如下：

S1：在第n层已有竖向构件内预埋锚固件，将所述附墙装置竖向设置于附着式防护作业平台的导轨侧面，将位于液压油缸底部的附墙支座锚固于第n层已有竖向构件，分别调节附墙支座和顶升装置的两个导轨限位组件的相对位置，使得所述附墙支座和所述顶升装置的导轨限位组件均卡扣于导轨；

S2：收缩所述液压油缸，导轨的梯档卡扣于所述附墙支座的承重摆轴组件，所述顶升装置的承重摆轴组件复位，所述顶升装置随液压油缸收缩沿导轨向下滑动；伸长所述液压油缸，导轨的梯档卡扣于所述顶升装置的承重摆轴组件，所述附墙支座的承重摆轴组件复位，所述顶升装置带动防护作业平台及导轨向上爬升，如此反复直至附着式防护作业平台爬升至n+1层；

S3：拆除所述附墙装置并将其安装于第n+1层已有竖向构件，重复步骤S2，直至所述附着式防护作业平台爬升至指定位置。

10.根据权利要求9所述的使用方法，其特征在于，所述步骤S1还包括，所述附墙支座和顶升装置的导轨限位组件卡扣于导轨后，将锁紧插销嵌入支撑筒的限位孔以锁定所述导轨限位组件，所述步骤S3还包括，拆除所述附墙装置时，将锁紧插销拔出支撑筒的限位孔，使导轨限位组件与导轨分离并绕支撑筒翻转，从已有竖向构件和导轨之间移出所述附墙装置。

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