CN112060641A - 一种硫化机胶囊不粘工艺 - Google Patents

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徐洪喜
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Abstract

本发明公开了一种硫化机胶囊不粘工艺，包括通高温介质、保温保压、改变喷射角度以及扩大出水孔径的步骤；本发明通过优化硫化机喷射角度，硫化机中心机构喷射角度由以前的75度角调整为60度，喷射孔径由以前8mm调整为10mm，使轮胎硫化时过热水从硫化机中心机构喷射在胶囊内形成涡流状态更好、更快的流动，减少过热水在胶囊内停留时间，从而降低硫化机上下模温差并且角度调整后轮胎在硫化充过热水时减少了对硫化胶囊内表面的直接冲刷，提高了胶囊使用次数；硫化机中心机构上下模温差由以前的10度降至现在4度以内，硫化胶囊使用次数由以前280次提高至400次以上，明显提高轮胎使用寿命，提高轮胎质量。

Description

一种硫化机胶囊不粘工艺
技术领域
本发明涉及轮胎工业技术领域，具体为一种硫化机胶囊不粘工艺。
背景技术
现在国内外轮胎生产硫化过程中，由于硫化机上下模温差所带来的轮胎胎侧爆、轮胎使用时间短等质量问题屡见不鲜，为解决此类问题，各个厂家都在研究解决方案，查找解决问题方法，经我公司研究发现，由于硫化机中心机构喷射角度不合理，造成造成硫化机上下模温差大以及在正硫化时过热水喷射对硫化胶囊冲刷，引起胶囊早期老化、发粘问题一直未彻底解决；为此，我们提出一种硫化机胶囊不粘工艺。
发明内容
本发明的目的在于提供一种硫化机胶囊不粘工艺，以解决背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种硫化机胶囊不粘工艺，包括以下步骤：
S1：通高温介质：在硫化机胶囊内通入200-240℃的蒸汽，持续2-4分钟，通入蒸汽的同时并不断向硫化机胶囊内充压氮气，使得胶囊内压力为2.7-2.8Mpa；
S2：保持高温介质进、出口阀门关闭，保温保压；当温度下降到低于150-160℃时，开启高温介质进口阀门，通入220～240℃高温介质使之在胶囊内循环，共1-3分钟，并采用电流或射线作为硫化能源，同步进行硫化；
S3：轮胎硫化充过热水，将硫化机中心机构喷射角度由75度角改为60度角，使胶囊内热水形成涡流循环状态，更快的流动，减少过热水在胶囊内停留时间，同时将硫化机上、下模温差由原来的10度降低为4度以内；
S4：扩大硫化机中心机构出水孔径，由以前8mm调整为10mm,减小水流对胶囊的冲击力，轮胎在硫化充过热水时减少了对硫化胶囊内表面的直接冲刷，避免胶囊发粘。
优选的，所述S2中的高温介质为饱和蒸汽、过热蒸汽或热空气的任意一种。
优选的，所述S2中硫化的温度系数为2.45-2.62。
优选的，所述S3中轮胎硫化充过热水的温度为100℃，加压至2.8-2.85Mpa，时间为1-3分钟。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过优化硫化机喷射角度，硫化机中心机构喷射角度由以前的75度角调整为60度，喷射孔径由以前8mm调整为10mm，使轮胎硫化时过热水从硫化机中心机构喷射在胶囊内形成涡流状态更好、更快的流动，减少过热水在胶囊内停留时间，从而降低硫化机上下模温差并且角度调整后轮胎在硫化充过热水时减少了对硫化胶囊内表面的直接冲刷，提高了胶囊使用次数；硫化机中心机构上下模温差由以前的10度降至现在4度以内，硫化胶囊使用次数由以前280次提高至400次以上，明显提高轮胎使用寿命，提高轮胎质量。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
一种硫化机胶囊不粘工艺，包括以下步骤：
S1：通高温介质：在硫化机胶囊内通入200℃的蒸汽，持续2分钟，通入蒸汽的同时并不断向硫化机胶囊内充压氮气，使得胶囊内压力为2.7Mpa；
S2：保持高温介质进、出口阀门关闭，保温保压；当温度下降到低于150-160℃时，开启高温介质进口阀门，通入220℃高温介质使之在胶囊内循环，共2分钟，并采用电流或射线作为硫化能源，同步进行硫化；
S3：轮胎硫化充过热水，将硫化机中心机构喷射角度由75度角改为60度角，使胶囊内热水形成涡流循环状态，更快的流动，减少过热水在胶囊内停留时间，同时将硫化机上、下模温差由原来的10度降低为3度；
S4：扩大硫化机中心机构出水孔径，由以前8mm调整为10mm,减小水流对胶囊的冲击力，轮胎在硫化充过热水时减少了对硫化胶囊内表面的直接冲刷，避免胶囊发粘。
进一步地，S2中的高温介质为饱和蒸汽。
进一步地，S2中硫化的温度系数为2.45。
进一步地，S3中轮胎硫化充过热水的温度为100℃，加压至2.8Mpa，时间为2分钟。
实施例2：
一种硫化机胶囊不粘工艺，包括以下步骤：
S1：通高温介质：在硫化机胶囊内通入220℃的蒸汽，持续3分钟，通入蒸汽的同时并不断向硫化机胶囊内充压氮气，使得胶囊内压力为2.75Mpa；
S2：保持高温介质进、出口阀门关闭，保温保压；当温度下降到低于155℃时，开启高温介质进口阀门，通入230℃高温介质使之在胶囊内循环，共3分钟，并采用电流或射线作为硫化能源，同步进行硫化；
S3：轮胎硫化充过热水，将硫化机中心机构喷射角度由75度角改为60度角，使胶囊内热水形成涡流循环状态，更快的流动，减少过热水在胶囊内停留时间，同时将硫化机上、下模温差由原来的10度降低为4度以内；
S4：扩大硫化机中心机构出水孔径，由以前8mm调整为10mm,减小水流对胶囊的冲击力，轮胎在硫化充过热水时减少了对硫化胶囊内表面的直接冲刷，避免胶囊发粘。
进一步地，S2中的高温介质为饱和蒸汽、过热蒸汽或热空气的任意一种。
进一步地，S2中硫化的温度系数为2.5。
进一步地，S3中轮胎硫化充过热水的温度为100℃，加压至2.82Mpa，时间为3分钟。
实施例3：
一种硫化机胶囊不粘工艺，包括以下步骤：
S1：通高温介质：在硫化机胶囊内通入240℃的蒸汽，持续4分钟，通入蒸汽的同时并不断向硫化机胶囊内充压氮气，使得胶囊内压力为2.8Mpa；
S2：保持高温介质进、出口阀门关闭，保温保压；当温度下降到低于160℃时，开启高温介质进口阀门，通入240℃高温介质使之在胶囊内循环，共2分钟，并采用电流或射线作为硫化能源，同步进行硫化；
S3：轮胎硫化充过热水，将硫化机中心机构喷射角度由75度角改为60度角，使胶囊内热水形成涡流循环状态，更快的流动，减少过热水在胶囊内停留时间，同时将硫化机上、下模温差由原来的10度降低为4度以内；
S4：扩大硫化机中心机构出水孔径，由以前8mm调整为10mm,减小水流对胶囊的冲击力，轮胎在硫化充过热水时减少了对硫化胶囊内表面的直接冲刷，避免胶囊发粘。
进一步地，S2中的高温介质为饱和蒸汽、过热蒸汽或热空气的任意一种。
进一步地，S2中硫化的温度系数为2.62。
进一步地，S3中轮胎硫化充过热水的温度为100℃，加压至2.85Mpa，时间为1-3分钟。
以上三组实施例均可作为本发明的实施例，其中以实施例2作为最优选，本发明通过优化硫化机喷射角度，硫化机中心机构喷射角度由以前的75度角调整为60度，喷射孔径由以前8mm调整为10mm，使轮胎硫化时过热水从硫化机中心机构喷射在胶囊内形成涡流状态更好、更快的流动，减少过热水在胶囊内停留时间，从而降低硫化机上下模温差并且角度调整后轮胎在硫化充过热水时减少了对硫化胶囊内表面的直接冲刷，提高了胶囊使用次数；硫化机中心机构上下模温差由以前的10度降至现在4度以内，硫化胶囊使用次数由以前280次提高至400次以上，明显提高轮胎使用寿命，提高轮胎质量。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (4)

1.一种硫化机胶囊不粘工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1：通高温介质：在硫化机胶囊内通入200-240℃的蒸汽，持续2-4分钟，通入蒸汽的同时并不断向硫化机胶囊内充压氮气，使得胶囊内压力为2.7-2.8Mpa；
S2：保持高温介质进、出口阀门关闭，保温保压；当温度下降到低于150-160℃时，开启高温介质进口阀门，通入220～240℃高温介质使之在胶囊内循环，共1-3分钟，并采用电流或射线作为硫化能源，同步进行硫化；
S3：轮胎硫化充过热水，将硫化机中心机构喷射角度由75度角改为60度角，使胶囊内热水形成涡流循环状态，更快的流动，减少过热水在胶囊内停留时间，同时将硫化机上、下模温差由原来的10度降低为4度以内；
S4：扩大硫化机中心机构出水孔径，由以前8mm调整为10mm,减小水流对胶囊的冲击力，轮胎在硫化充过热水时减少了对硫化胶囊内表面的直接冲刷，避免胶囊发粘。
2.根据权利要求1所述的一种硫化机胶囊不粘工艺，其特征在于： 所述S2中的高温介质为饱和蒸汽、过热蒸汽或热空气的任意一种。
3. 根据权利要求1所述的一种硫化机胶囊不粘工艺，其特征在于： 所述S2中硫化的温度系数为2.45-2.62。
4.根据权利要求1所述的一种硫化机胶囊不粘工艺，其特征在于：所述S3中轮胎硫化充过热水的温度为100℃，加压至2.8-2.85Mpa，时间为1-3分钟。
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