CN104260245A - 轮胎硫化方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种轮胎硫化方法,其特征是,包括以下工艺步骤:将未硫化轮胎在硫化机中进行硫化:第一步:向硫化胶囊中通入0.8±0.05MPa蒸汽,处理时间为3~5min;第二步:排出内压蒸汽,通入170±3℃高压过热水,处理时间为0.5min;第三步:继续向硫化胶囊中通0.5min高压过热水循环;第四步:根据现有工艺通入所需的外压蒸汽进行硫化后,将外压蒸汽排掉;第五步:排出热水1~1.5min,使硫化胶囊内压降至0.6MPa以下;第六步:进一步排出硫化胶囊内的热水,使硫化胶囊内压降至0.1MPa以下;第七步:对硫化胶囊进行抽真空,使硫化胶囊内压力为0,硫化结束。本发明增加排水动作,及时排除冷凝水,保证温度恒定;同时也可以减少蒸汽量损耗,降低生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种轮胎硫化方法,属于轮胎制造工艺技术领域。
背景技术
轮胎硫化过程中,时间、压力和温度称为硫化三要素,温度的恒定对轮胎的质量有直接影响。硫化机硫化周期第一步是进高压蒸汽,高压蒸汽易冷凝,造成内温上升较慢。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中存在的不足,提供一种轮胎硫化方法,增加排水动作,及时排除冷凝水,保证温度恒定;同时也可以减少蒸汽量损耗,降低生产成本。
按照本改造所提供的设计方案,所述轮胎硫化方法,其特征是,包括以下工艺步骤:
(1)采用现有工艺将生胶料、配合剂、填料、硫化剂混合后在双辊开炼机或密炼机中混炼后、经挤出机挤出、贴合形成未硫化轮胎;
(2)将未硫化轮胎在硫化机中进行硫化,所述硫化工艺为:
第一步:向硫化胶囊中通入0.8±0.05MPa蒸汽,处理时间为3~5min;
第二步:排出内压蒸汽,通入170±3℃高压过热水,处理时间为0.5min;
第三步:继续向硫化胶囊中通0.5min高压过热水循环;
第四步:根据现有工艺通入所需的外压蒸汽进行硫化后,将外压蒸汽排掉;
第五步:排出热水1~1.5min,使硫化胶囊内压降至0.6MPa以下;
第六步:进一步排出硫化胶囊内的热水,使硫化胶囊内压降至0.1MPa以下;
第七步:对硫化胶囊进行抽真空,使硫化胶囊内压力为0,硫化结束。
两步动作间隔时间不超过1秒,防止掉内压,影响轮胎品质。
本发明的优点是:(1)硫化内温上升及时,温度更符合硫化工艺要求,提高了产品质量;(2)保证温度恒定,同时能够减少蒸汽量损耗,降低生产成本。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例一:一种轮胎硫化方法,包括以下工艺步骤:
(1)采用现有工艺将生胶料、配合剂、填料、硫化剂混合后在双辊开炼机或密炼机中混炼后、经挤出机挤出、贴合形成未硫化轮胎;
(2)将未硫化轮胎在硫化机中进行硫化,所述硫化工艺为:
第一步:向硫化胶囊中通入0.8±0.05MPa蒸汽,9.00 R20以下规格3min;
第二步:排出内压蒸汽,通入170±3℃高压过热水,处理时间为0.5min;
第三步:继续向硫化胶囊中通0.5min高压过热水循环;
第四步:根据现有工艺通入所需的外压蒸汽进行硫化后;
第五步:将外压蒸汽排掉;
第六步:排出热水,9.00R20以下规格1min,使硫化胶囊内压降至0.6MPa以下;
第七步:进一步排出硫化胶囊内的热水,9.00R20以下规格1min,使硫化胶囊内压降至0.1MPa以下;
第八步:对硫化胶囊进行抽真空,,使硫化胶囊内压力为0,硫化结束。
实施例二:一种轮胎硫化方法,包括以下工艺步骤:
(1)采用现有工艺将生胶料、配合剂、填料、硫化剂混合后在双辊开炼机或密炼机中混炼后、经挤出机挤出、贴合形成未硫化轮胎;
(2)将未硫化轮胎在硫化机中进行硫化,所述硫化工艺为:
第一步:向硫化胶囊中通入0.8±0.05MPa蒸汽,9.00R20规格4min;
第二步:排出内压蒸汽,通入170±3℃高压过热水,处理时间为0.5min;
第三步:继续向硫化胶囊中通0.5min高压过热水循环;
第四步:根据现有工艺通入所需的外压蒸汽进行硫化后;
第五步:将外压蒸汽排掉;
第六步:排出热水,9.00R20规格1.5min,使硫化胶囊内压降至0.6MPa以下;
第七步:进一步排出硫化胶囊内的热水,9.00R20规格1.5min,使硫化胶囊内压降至0.1MPa以下;
第八步:对硫化胶囊进行抽真空,,使硫化胶囊内压力为0,硫化结束。
实施例三:一种轮胎硫化方法,包括以下工艺步骤:
(1)采用现有工艺将生胶料、配合剂、填料、硫化剂混合后在双辊开炼机或密炼机中混炼后、经挤出机挤出、贴合形成未硫化轮胎;
(2)将未硫化轮胎在硫化机中进行硫化,所述硫化工艺为:
第一步:向硫化胶囊中通入0.8±0.05MPa蒸汽,9.00R20以上规格5min;
第二步:排出内压蒸汽,通入170±3℃高压过热水,处理时间为0.5min;
第三步:继续向硫化胶囊中通0.5min高压过热水循环;
第四步:根据现有工艺通入所需的外压蒸汽进行硫化后;
第五步:将外压蒸汽排掉;
第六步:排出热水,9.00R20以上规格1.5min,使硫化胶囊内压降至0.6MPa以下;
第七步:进一步排出硫化胶囊内的热水,9.00R20以上规格1.5min,使硫化胶囊内压降至0.1MPa以下;
第八步:对硫化胶囊进行抽真空,,使硫化胶囊内压力为0,硫化结束。
Claims (2)
1.一种轮胎硫化方法,其特征是,包括以下工艺步骤:
(1)采用现有工艺将生胶料、配合剂、填料、硫化剂混合后在双辊开炼机或密炼机中混炼后、经挤出机挤出、贴合形成未硫化轮胎;
(2)将未硫化轮胎在硫化机中进行硫化,所述硫化工艺为:
第一步:向硫化胶囊中通入0.8±0.05MPa蒸汽,处理时间为3~5min;
第二步:排出内压蒸汽,通入170±3℃高压过热水,处理时间为0.5min;
第三步:继续向硫化胶囊中通0.5min高压过热水循环;
第四步:根据现有工艺通入所需的外压蒸汽进行硫化后,将外压蒸汽排掉;
第五步:排出热水1~1.5min,使硫化胶囊内压降至0.6MPa以下;
第六步:进一步排出硫化胶囊内的热水,使硫化胶囊内压降至0.1MPa以下;
第七步:对硫化胶囊进行抽真空,使硫化胶囊内压力为0,硫化结束。
2.如权利要求1所述的轮胎硫化方法,其特征是:两步动作间隔时间不超过1秒。
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