CN112060497B - 一种双色模滑块成型机构 - Google Patents

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Abstract

本发明提出一种双色模滑块成型机构，包括硬胶斜块、软胶斜块、滑块和座体，在完成硬胶注塑之后进行开模，硬胶斜块向上移动，因硬胶斜块上未设置滑槽，与硬胶斜块相连接滑块保持位移不变，且硬胶斜块和滑块之间通过插销的夹持可保证连接稳定性，与硬胶斜块相连接滑块因位移不发生改变，继而可使得与硬胶不分离，保证硬胶制件的品质完整，在软胶注塑时，软胶斜块向下运动，与软胶斜块相连的滑块在插销和滑槽的驱动下所移动，在完成软胶注塑之后，软胶斜块向上移动，使得滑块沿远离硬胶斜块的方向向后移动，脱开倒扣位置，完成双色注塑加工，由此该滑块成型机构可防止在双色注塑过程中在硬胶完成注塑后的插伤和挤模。

Description

一种双色模滑块成型机构
技术领域
本发明涉及旋转双色模具加工设备技术领域，尤其涉及一种双色模滑块成型机构。
背景技术
在双色模具加工过程中，通常需要完成包括硬胶和软胶的两次注塑加工。具体加工过程为：在完成硬胶注塑后，进行第一次开模动作，斜导柱驱动滑块进行开模，后模侧旋转180°后进行合模动作，此时硬胶制件已冷却成型，滑块再次插入硬胶会造成对硬胶的插伤，甚至挤模，再完成软胶注塑后，进行第二次开模，滑块在斜导柱的驱动下开模，顶出双色制件，完成一次双色注塑。因此，现有加工设备在双色注塑过程中，因产品收缩变形的因素，存在产品被插伤、挤伤，甚至出现合模不到位的现象，这些不稳定因素都会对生产过程中的时间成本，人力成本，维修成本造成很大的浪费。
发明内容
有鉴于此，本发明所要解决的技术问题是：如何提供一种双色模滑块成型机构以防止在双色注塑过程中在硬胶完成注塑后的插伤和挤模，保证双色模块的加工质量和滑块移动稳定性。
为实现上述目的，本发明提出一种双色模滑块成型机构，其包括硬胶斜块、软胶斜块、滑块和座体；
所述硬胶斜块和所述软胶斜块分别连接于两个所述滑块，所述硬胶斜块与所述软胶斜块相对布设；
所述座体包括底板和设置在所述底板两侧的侧板，所述滑块承托于所述底板上并位于所述侧板之间，所述底板上设置第一连接槽；
所述滑块上设置容置槽和第二连接槽，所述第一连接槽与所述第二连接槽相通，所述硬胶斜块和所述软胶斜块连接于所述第一连接槽与所述第二连接槽内；
所述容置槽内设置弹簧和插销，所述弹簧和所述插销沿水平方向设置，所述插销的端部在所述弹簧的支撑下在所述第二连接槽内沿水平方向移动，且所述插销的端部抵接于所述硬胶斜块和所述软胶斜块的侧壁；
所述软胶斜块的侧壁上设置滑槽，所述插销的端部容纳于所述滑槽内，所述滑槽包括沿第一槽段和第二槽段，所述第一槽段沿竖直方向设置，所述第二槽段与所述第一槽段相连且位于所述第一槽段的下方，所述第二槽段与所述第一槽段相倾斜并朝向于远离所述滑块的一侧延伸设置，以使所述软胶斜块在向上运动时，所述滑块在所述插销和所述滑槽的驱动下沿远离所述硬胶斜块的方向运动。
进一步地，所述侧板上设置限位槽，所述滑块的底部设置凸台，所述凸台连接于所述限位槽内。
进一步地，所述容置槽位于所述第二连接槽的两侧，所述容置槽与所述第二连接槽为相互垂直布设。
进一步地，所述容置槽内还设置压块，所述弹簧的一端抵接于所述压块上，所述弹簧的另一端抵接于所述插销的端部，所述压块与所述侧板相连接。
进一步地，所述第一槽段与所述第二槽段之间的夹角的所在范围为90°-180°。
与相关技术相比，本发明提出的一种双色模滑块成型机构，其有益效果在于：在完成硬胶注塑之后进行开模，硬胶斜块向上移动，因硬胶斜块上未设置滑槽，所以与硬胶斜块相连接滑块保持位移不变，且硬胶斜块和滑块之间通过插销的夹持可保证连接稳定性，与硬胶斜块相连接滑块因位移不发生改变，继而可使得与硬胶不分离，保证硬胶制件的品质完整，在软胶注塑时，软胶斜块向下运动，与软胶斜块相连的滑块在插销和滑槽的驱动下所移动，在完成软胶注塑之后，软胶斜块向上移动，使得滑块沿远离硬胶斜块的方向向后移动，脱开倒扣位置，完成双色注塑加工，由此该滑块成型机构可防止在双色注塑过程中在硬胶完成注塑后的插伤和挤模，保证双色模块的加工质量和滑块移动稳定性。
附图说明
图1为本发明实施例中双色模滑块成型机构中软胶斜块的结构示意图；
图2为本发明实施例中双色模滑块成型机构中软胶斜块的剖视图；
图3为本发明实施例中双色模滑块成型机构中硬胶斜块的结构示意图；
图4为本发明实施例中双色模滑块成型机构中硬胶斜块的剖视图；
图5为本发明实施例中双色模滑块成型机构在合模状态下的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细说明。
请参见图1-5所示，本发明提出一种双色模滑块20成型机构，其包括硬胶斜块11、软胶斜块12、滑块20和座体30。
硬胶斜块11和软胶斜块12分别连接于两个滑块20，硬胶斜块11与软胶斜块12相对布设。
座体30包括底板31和设置在底板31两侧的侧板32，滑块20承托于底板31上并位于侧板32之间，底板31上设置第一连接槽33。侧板32上设置限位槽34，滑块20的底部设置凸台，凸台连接于限位槽34内。
滑块20上设置容置槽21和第二连接槽22，第一连接槽33与第二连接槽22相通，硬胶斜块11和软胶斜块12连接于第一连接槽33与第二连接槽22内。容置槽21位于第二连接槽22的两侧，容置槽21与第二连接槽22为相互垂直布设。
容置槽21内设置弹簧41和插销42，弹簧41和插销42沿水平方向设置，插销42的端部在弹簧41的支撑下在第二连接槽22内沿水平方向移动，且插销42的端部抵接于硬胶斜块11和软胶斜块12的侧壁。由插销42从硬胶斜块11和软胶斜块12的两侧提供夹持作用，保证移动稳定性。
容置槽21内还设置压块43，弹簧41的一端抵接于压块43上，弹簧41的另一端抵接于插销42的端部，压块43与侧板32相连接。
软胶斜块12的侧壁上设置滑槽50，插销42的端部容纳于滑槽50内，滑槽50包括沿第一槽段51和第二槽段52，第一槽段51沿竖直方向设置，第二槽段52与第一槽段51相连且位于第一槽段51的下方。
第二槽段52与第一槽段51相倾斜并朝向于远离滑块20的一侧延伸设置，具体地，第一槽段51与第二槽段52之间的夹角的所在范围为90°-180°。
以使软胶斜块12在向上运动时，滑块20在插销42和滑槽50的驱动下沿远离硬胶斜块11的方向运动，软胶斜块12在向下运动时，滑块20在插销42和滑槽50的驱动下沿朝向于硬胶斜块11的方向运动。
在完成硬胶注塑之后进行开模，硬胶斜块11向上移动，因硬胶斜块11上未设置滑槽50，所以与硬胶斜块11相连接滑块20保持位移不变，且硬胶斜块11和滑块20之间通过插销42的夹持可保证连接稳定性，与硬胶斜块11相连接滑块20因位移不发生改变，继而可使得与硬胶不分离，保证硬胶制件的品质完整，在软胶注塑时，软胶斜块12向下运动，与软胶斜块12相连的滑块20在插销42和滑槽50的驱动下所移动，在完成软胶注塑之后，软胶斜块12向上移动，使得滑块20沿远离硬胶斜块11的方向向后移动，脱开倒扣位置，完成双色注塑加工，由此该滑块20成型机构可防止在双色注塑过程中在硬胶完成注塑后的插伤和挤模，保证双色模块的加工质量和滑块20移动稳定性。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (4)

1.一种双色模滑块成型机构，包括硬胶斜块、软胶斜块、滑块和座体；所述硬胶斜块和所述软胶斜块分别连接于两个所述滑块，所述硬胶斜块与所述软胶斜块相对布设；所述座体包括底板和设置在所述底板两侧的侧板，所述滑块承托于所述底板上并位于所述侧板之间，其特征在于：所述底板上设置第一连接槽；所述滑块上设置容置槽和第二连接槽，所述第一连接槽与所述第二连接槽相通，所述硬胶斜块和所述软胶斜块连接于所述第一连接槽与所述第二连接槽内；所述容置槽内设置弹簧和插销，所述弹簧和所述插销沿水平方向设置，所述插销的端部在所述弹簧的支撑下在所述第二连接槽内沿水平方向移动，且所述插销的端部抵接于所述硬胶斜块和所述软胶斜块的侧壁；所述软胶斜块的侧壁上设置滑槽，所述插销的端部容纳于所述滑槽内，所述滑槽包括沿第一槽段和第二槽段，所述第一槽段沿竖直方向设置，所述第二槽段与所述第一槽段相连且位于所述第一槽段的下方，所述第二槽段与所述第一槽段相倾斜并朝向于远离所述滑块的一侧延伸设置，以使所述软胶斜块在向上运动时，所述滑块在所述插销和所述滑槽的驱动下沿远离所述硬胶斜块的方向运动，所述容置槽内还设置压块，所述弹簧的一端抵接于所述压块上，所述弹簧的另一端抵接于所述插销的端部，所述压块与所述侧板相连接；在完成硬胶注塑之后进行开模，硬胶斜块向上移动，与硬胶斜块相连接滑块保持位移不变，且硬胶斜块和滑块之间通过插销夹持，与硬胶斜块相连接滑块因位移不发生改变，继而使得与硬胶不分离，在软胶注塑时，软胶斜块向下运动，与软胶斜块相连的滑块在插销和滑槽的驱动下移动，在完成软胶注塑之后，软胶斜块向上移动，使得滑块沿远离硬胶斜块的方向向后移动，脱开倒扣位置，完成双色注塑加工。
2.如权利要求1所述的双色模滑块成型机构，其特征在于，所述侧板上设置限位槽，所述滑块的底部设置凸台，所述凸台连接于所述限位槽内。
3.如权利要求1所述的双色模滑块成型机构，其特征在于，所述容置槽位于所述第二连接槽的两侧，所述容置槽与所述第二连接槽为相互垂直布设。
4.如权利要求1所述的双色模滑块成型机构，其特征在于，所述第一槽段与所述第二槽段之间的夹角的所在范围为90°-180°。
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