CN1120476A - 用于不对称地集卷的装置 - Google Patents
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Abstract
一种用以对线圈作不对称集卷的装置，它与在其盘卷成型室(30)中含有至少一个集卷部件(18)的盘卷成型台(17)协同工作，此装置含有一块位于与集卷部件(18)的转轴大致成直角的平面内的旋转板(21)，此旋转板(21)含有对线圈(15)起着进入、导引兼输送作用的一个孔(31)，孔(31)可以有两个极端位置，在第一极端位置时，孔的轴(26)与集卷部件(18)的轴线(27)相平行，其间距用偏心度“l”来表征，在第二极端位置时，孔自身的轴线(26)则与集卷部件(18)的轴线(27)大体重合。
Description
本发明涉及一种能不对称(偏心)地码放线圈的装置，确切说，本发明的装置可用于轧制厂中位于轧机组与冷却区下游的盘卷成形台上。
本发明适于与形成并运输线圈的常规机组连用，从而使把线圈分配到集卷部件上去的方法更趋完善。
在常规的轧制厂中，历经了各轧压阶段的坯钢或棒料在离开精轧机组送入线圈的成形工段前，须经初步冷却。此工段含有一旋转的拉丝台(headstock)用以拉制线圈、并将拉成的线圈抛落到一个含有，例如传送带的、事先配置好的移走线圈的传送部件上去。在传送带上的线圈还可受到可控的冷却系统的作用以降温。在传送带下游的末端，线圈被卸到一个集卷部件上以形成盘卷，然后经过压实、捆紧等标准工序以备后用。
当线圈从传送带上跌落时，其排列常是无序和不均匀的，这样，在把它们卸到集卷部件上去时，就会带来麻烦。当这些线圈是以一种无序的方式彼此叠放在一起时，它们形成的盘卷就是不密实，不稳定也不匀称的，每卷含的匝数也不多。
目前的工艺水平有一些办法来改善在形成盘卷的过程中线圈的分布，以使所形成的盘卷能更密实，更稳定，从而在随后的运输与储存中占的空间尽量小些。
美国专利RE26052中采用了一个旋转的偏向器，其臂沿径向朝着形成盘卷的小室的内部延伸，并会同该小室对面的一端一起限定了一个距离，此距离大致等于将形成的盘卷的直径。
在DE—A—1,235,100中也采用了一个旋转的偏向器，它有一伸向丝卷成形小室内部的臂，以限制线圈出现无序的、不均匀排列的可能性。
这些方法大体上都是控制盘卷的形成过程，使其中的线圈以一种有序的方式排列。但这从盘卷的稳定性，密度及压实性来看，并不是最佳的解决办法。此外，线圈的这种一种有序配置也为盘卷的冷却带来了麻烦，因为无法对所有的匝作均匀而有效的冷却。
EP—A—0583099用了一个旋转偏转器，它具有一个在三维上弯曲的表面，并且只占圆周的一部分，以便将从传送器上卸下的线圈按照丝卷标称周长的路径随即移向侧旁。然而此现有技术既未说明它具有按要求改变并调整将钢线圈偏心置放的能力，也不能够在任何情况下将钢线圈沿集卷部件的轴、作轴向置放。此外，此现有技术还建议采用一个适当成形的，作协调用的导引部件，这就须作复杂而准确的计算以推算出其正确的形状；另外还引出了其它的缺点。尤为甚者，在此先有技术的资料中，卸下的每一圈线圈、在它刚离开传送器后基本上是由旋转的偏向器将之移位的，即没有一个与垛堆部件大致同轴的第一导引段，而正是这样第一导引段才使每一圈线圈有时间完成有序的正确的码放。
考虑到现已达到的线圈从传统带上卸下的速度，以及卸下前它们躺在传送带上原有的无序状况，其结果是偏转器很难以同样的方式作用在所有钢线圈上，因而在侧向移位上，就会出现不准确，不均匀的错误行为。
另外，偏转器对(传送带上)落下的线圈只作用一个侧向位移而并无导引的行为，这会使匝变形。还有，使偏转器旋转的驱动系统过于复杂，并难以作调节。
为此本申请人提出了一种发明装置，该装置可避免上述的麻烦，同时可获得均匀而分布有序的密实盘卷。
本发明的主要特征和内容将在独立权利要求中提出，而在其它有关的权利要求中，将涉及由主实施例中的构思衍生出来的各种方案。
本发明的目的是提供一种能使线圈非对称地集卷到由它形成的盘卷上去的装置。
按本发明的这种装置，其概念与实施例均极为简单，起动与运行也很简单。
另外，按本发明的装置，甚至当处于工作状态时还能按要求调整线圈码放中的不对称程度；也能使众多线圈的圆心彼此集卷到同一轴线上去，或者，如为盘卷成形所需要，也可使众多钢线圈圆心都集卷到集卷部件的轴线上去。
本发明的装置还特别适宜于，当然，这还不是唯一的优点，同含有一相应的轴向集卷部件的盘卷成形室协同工作，此室有一基本上是垂直的轴，在下文的描述中还会涉及到该室。
本发明的装置还含有一块与集卷部件配套的、大体上是圆形的板，板的位置至少应低于钢线圈从传送带上卸下的区域的位置。
其周长至少应大于集卷部件周长的这块圆板，同驱动使该板绕一轴线旋转而设的机构协同工作，此轴线与盘卷成形室的轴线基本平行，需要时又重合，在此情况下，该轴线基本上是垂直的。
上述旋转圆板含有一个孔，供线圈进入，导引兼输送之用，此孔在该板的上端与进料道相联结，而进料道与递送线圈的传送带的下游端相邻，该进料道至少是部分地向上张开的，以利于从传送带上部下的线圈的进入。
按本发明，在上述旋转圆板所在平面的上方，还有一个大体上是圆筒形的导向部件，它与集卷部件共轴，并直接与运载线圈的传送器的卸货区配合工作。
此圆筒形导向件用以引导最先落下的线圈段，把它输送到集卷部件，由于与按本发明而设的非对称集卷装置配合工作从而使所有的线圈均得到一种均匀而又正确的集卷。
本发明中的非对称集卷装置于是就对这些已正确放置并引导来的线圈开始码放，即使这些线圈在从传送机构上卸下时，原本是卸得很快，排得又乱的。
按本发明的一个实施例，在旋转板上开凿的供进入，导引兼输送用的孔向下延伸就进入导管了，该导管沿圆周方向环绕着线圈的集卷部件，其直径至少应大于集卷部件的直径，而最好大体上就等于线圈的直径。
按本发明，供线圈入口，导引兼输送用的孔的轴线是与旋转板转轴相平行但不重合的。
特别是供进入，导引兼输送用的孔相对于集卷部件的轴是偏离的。
换言之，旋转板上的供进入、导引兼输送用的孔的位置是作成具有设计者希望的偏心度的，偏心是相对于旋转板的转轴而言的，以此对从传送器卸下的线圈实行绕集卷部件的不对称码放。
供进入，导引以及输送之用的孔连同导管一起，由旋转板的转动而为线圈规定了一条圆周形通道，此圆周相对于集卷部件是偏心的；而其偏心度则可以逐渐依次由偏向集一方向的最大值变为偏向另一相反方向的最大值。
导管的外缘与导辊协同工作，导辊起了轴承的作用，为在集卷线圈的工序中旋转板的转动提供支承。
在本发明的一个方案中并不含有导管，这时，位于进入，导引并输送的孔下方的导辊就为即将卸入盘卷成形室内的线圈起了一个导引机构的作用。
按照本发明，旋转板是与另一机构联合工作的，该机构能使进入，导引兼输送用的孔的轴线位置相对于集卷部件的轴线、作人们希望作的变动。
这就使我们甚至能在设备正在工作时，按要求改变线圈集卷的偏心度的数值，从一个确定的、偏心度为“l”的最大值变到偏心度为“O”的最小值。
特别是在这后一种情况下，旋转板处于这样一个位置，使它能通过把相对进入，导引并输送用的孔移到与集卷部件共轴的方法，而实现将线圈相对于集卷部件作轴向集卷。
供进入、导引与输送用的孔相对于集卷部件的偏心位置再加上旋转板，其上开凿有供线圈入口及输送用的孔的转动，两者相结合就能对线圈按一预先规划好的周期性顺序、实现圈与圈之间交错参差的有序码放。
以这种方式集卷出来的盘卷，在其沿垂直方向的空间占用效率上，在密度，稳定性，匀称性以及密实性方面都有改善。
此外，这样集卷出来的盘卷，由于其每圈能以一种更方便更均匀的方式交叠，故能实现更有效而均匀的冷却，使冷却系统的效率得以提高。
下文的附图说明是作为一个非限制性的例子给出的，它们表示本发明的一个优先实施例：
图1是一条轧制生产线的部分示意图，它示意地表示了本发明的装置将被采用的场所与位置；
图2是按本发明而设计的装置的纵向剖面图；
图3是按本发明而设计的装置的平面视图。
在一条如图1所示的典型的轧制生产线10上，一块坯钢或一根棒料在一台轧压机组，它包括至少一台粗轧台11与一台精轧机组12，将连续地受到轧压。
轧压过的钢料被送入冷却区13，然后再输入一个成圈器14。
成圈器14生产的线圈15正卸在传送带16上，它通常配备有冷却装置。
在传送带16的下游端，将线圈15卸入一个盘卷成形台17，在这里线圈围绕一个其轴线27大体上是垂直的集卷部件18相互重叠、堆积成一捆盘卷。
在此情况下，盘卷成形台17含有一个静止的圆环形导向件19，它直接与传送带16的下游端和/或与一可能会设置的输入辊20相配合。
此圆环形导向件19的任务是引导从传送带16上卸下的线圈15沿着线圈15(构成)的斜坡的首段进入盘卷成形台17。
在圆环形导向件19的下方有一旋转板21，它位于与集卷部件18的转轴大体上垂直的平面内，旋转板21上开有孔31供线圈15的进入，导引及输送之用。
旋转板21与圆筒形导向件19构成环绕集卷部件18的外缘的盘卷成形室30。
在本例中，为线圈15而设的供进入，导引并输送用的孔31配合在其上端的一个向上张开的进料道22，以协助将从传送带16上卸下并由圆筒形导向件19引导来的线圈15送入盘卷成形室30。
供线圈15进入、导引并输送用的孔31的直径至少应大于集卷部件18的直径，并大体上等于钢线圈15的直径。
此供进入、导引及输送用的孔31在其下端有一圆筒形导管37，它沿周向把集卷部件18围住。
本发明中的旋转板21的下方固连着一个旋转圆盘33，而圆盘33又在其下方固连着一个筒形件24，筒形件24则支在固定支座28上，其功能是传递运动并兼作旋转板21及旋转盘33的支承。
位于下方的筒形件24则由与电机25连结的大齿轮38所驱动。
在集卷钢线圈15的阶段，先使下方的筒形件24转起来，从而带动于转板21及转盘33的转动。
旋转板21的转轴与集卷部件18的轴27大致重合，这就产生了线圈15的不对称集卷。
按照本发明，旋转板21至少有一个位置，当它处于该位置时，供线圈15进入、导引及输送用的孔31的轴线26与集卷部件18的转轴27基本上平行但却并不重合。对这种情况，集卷元件18与供线圈15进入、导引与输送用的孔31之间的偏心度标记为“l”。
在一种典型的应用中，集卷部件18的直径约为850毫米，而供线圈15进入、导引并输送的孔31的直径约为1300毫米，“l”的值约为80—140毫米，不过最佳值宜选在100到120毫米范围内。
通常供线圈15进入、导引并输送用的孔31的偏心度“l”的值约为孔31直径的8％—15％。
供进入及输送用的孔31的偏心度连同转板21的旋转，遂导致线圈15围绕集卷部件18、按预先安排好的周期性次序、相对于集卷部件18的转轴27作参差交错的码放。
沿集卷部件18的周边将线圈15作不对称的、依次地交错码放，可以提高空间的填充率，改善所生产盘卷的稳定性，提高其密度与压实度。
按照本发明的一种方案，在导管37的周边上，配有若干根导辊29，供旋转板21转动时作轴承之用。
在按本发明的另一方案中则不含导管37，而导辊29则在供进入、导引及输送孔31的下方与孔直接接触，以此引导落下的线圈15围绕在集卷部件18的周围。
按照本发明，在旋转板21上加工了多个孔或槽缝34，这些孔最好对称地分布在板上，而每一个孔或槽34中，均有一连接件35插入，连接件35最好是直接在位于旋转板21下方的旋转圆盘33上加工制成。这些连接件35最好制成T—形，这样就可“身兼两职”地既充作侧向连接，又充作旋转板21的垂直连接件。
诚然，也可对旋转板21采用其它的垂直连接件，例如可以是支格。
按照本发明，通过使旋转板21与一装在旋转圆盘33上的独立动作机构(例如千斤顶36)的联合作用，就能按要求变动线圈的进口孔31相对于集卷部件18转轴27的偏心度。
这一调节能力就使偏心度“l”可在最大值与最小值之间变动，而这最大值系由孔或槽34的尺寸来决定的。这就能围绕集卷部件18实现对线圈15多少有所偏心的码放；或实现对钢线圈完全对称的码放若对称的码放为工艺要求所必需时，只在使轴26与轴27重合就可以了。
按照本发明的一个方案，非对称地集卷线圈15的装置还含有若干个轮子或类似的机构32，以及钢轨或导杆23。
这些轮子使转板21相对于集卷部件18的位置可以按要求加以变动，也使该装置在维修或作其它矫正时能够移动。
Claims (10)
1.一种用于非对称地集卷线圈的装置，它与在其盘卷成形室(30)中含有至少一个集卷部件(18)的盘卷成形台(17)协同工作，线圈(15)从一个传送机构(16)不断地运来，而传送机构的下游端则直接同盘卷成形台(17)的进料道相配合；此装置的特征在于，它包括有一块位于与集卷部件(18)的转轴大致成直角的平面内的旋转板(21)，此旋转板(21)含有对线圈(15)起着进入、导引兼输送作用的一个孔(31)，而这个起到进入、导引兼输送作用的孔(31)可以有两个极端位置，当它处于第一极端位置时，孔的轴线(26)与集卷部件(18)的轴线(27)相平行，其间距用偏心度“l”来表示，当它处于第二极端位置时，孔自身的轴线(26)则与集卷部件(18)的轴线(27)大体上重合。
2.一种如权利要求1的装置，其中的进入、导引兼输送用的孔(31)的下端含有一段导管(37)，导管(37)与孔(31)同轴。
3.一种如权利要求1的装置，其中的进入、导引兼输送孔(31)与若干根导引辊(29)相配合而工作，而这些辊的转轴与孔(31)的轴是基本平行的。
4.一种如权利要求2的装置，其中的导引辊(29)与导管(37)的外周边相配合而工作。
5.如前述权利要求中任一权利要求所描述的装置，其中包括有一个圆筒件(19)，此圆筒件的轴线大体上与集卷部件(18)的轴线(27)相重合，而其轴向位置则在旋转板(21)与传送机构(16)的卸料区之间。
6.如前述权利要求中任一权利要求所描述的装置，其中，供线圈15进入，导引兼输送的孔31的偏心度“l”介于孔31直径的8％到15％之间。
7.如前述权利要求中任一权利要求所描述的装置，其中的旋转板(21)在其上端开有一向上张开的进料道(22)供线圈(15)的进入，导引及输送之用。
8.如前述权利要求中任一权利要求所描述的装置，其中的旋转板(21)包括有可以改变并调节进入、导引兼输送的孔(31)相对于集卷部件(18)的轴线(27)偏心度的机构。
9.如权利要求8所述的装置，其中用以改变并调节偏心度的机构、包括有在转板(21)的周界上加工成槽状的结构(34)，而该结构又至少与侧向固定的连接件(35)相配合，而为了至少在侧向发生位移，旋转板(21)还与一千斤顶机构(36)相联接。
10.如前述权利要求中任一权利要求所描述的装置，该装置中含有用以产生侧向位移的轮子(32)。
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Cited By (4)
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