CN112011695A - 一种加压预氧化中氰化尾渣的破矾提金方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种加压预氧化中氰化尾渣的破矾提金方法，将加压预氧化后的含金氰化尾渣矿浆，通过CCD逆流洗涤后，维持矿浆温度80‑85℃，矿浆浓度为25％，送入至破矾槽；加入石灰至破矾槽，使破矾槽的PH值达到11‑12；维持反应温度80‑90℃；搅拌矿浆3‑4小时；待矿浆冷却2小时后，送出矿浆至提金系统提金。通过本发明的破矾提金方法实现降低尾渣金品位，提高金浸出率。
Description
技术领域
本发明涉及金矿尾渣的提炼技术领域，具体是一种加压预氧化中氰化尾渣的破矾提金方法。
背景技术
金矿处理过程中加压预氧化后氰化尾渣中金品位跑高，居高不下，导致金资源流失，经济效益受损；目前常规的金矿处理过程中，加压预氧化后氰化尾渣中金品位一般在1.8-2.0g/t尾渣量，而氰化尾渣中金赋存的主要物相中，主要以铁矾及氧化物包裹金为主，其占据45-55％，这部分含金量差不多在1g/t尾渣量。
发明内容
本发明的目的在于提供一种加压预氧化中氰化尾渣的破矾提金方法，实现与氰化尾渣中金包裹物破矾反应，从而有利于金浸出。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种加压预氧化中氰化尾渣的破矾提金方法，步骤如下：
1)将加压预氧化后的含金氰化尾渣矿浆，通过CCD逆流洗涤后，维持矿浆温度80-85℃，矿浆浓度为25％，送入至破矾槽；
2)加入石灰至破矾槽，使破矾槽的PH值达到11-12；维持反应温度80-90℃；
3)搅拌矿浆3-4小时，使其充分破矾反应；
4)待矿浆冷却2小时后，送出矿浆至提金系统提金。
优选为，上述步骤2)中，石灰加入量：每吨尾渣使用80-100kg的石灰。
优选为，上述步骤2)中，破矾槽内反应温度优选为90℃。
通过对原金矿尾渣处理系统进行破矾槽技改，通过本发明的破矾提金方法，实现降低尾渣金品位，提高金浸出率。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种加压预氧化中氰化尾渣的破矾提金方法，步骤如下：
1)将加压预氧化后的含金氰化尾渣矿浆，通过CCD逆流洗涤后，通过对氰化尾渣的物相进行分析，其尾渣含金超过2g/t；其中“铁矾及氧化物包裹金”物相占了40-55％，成为金赋存的主要物相，这部分金含量甚至超过1g/t；维持矿浆温度80-85℃，矿浆浓度为25％，送入至破矾槽；
2)按照每吨尾渣使用80-100kg的石灰，加入至破矾槽，使破矾槽的PH值达到11-12；维持反应温度80-90℃；
3)搅拌矿浆3-4小时，使其充分破矾反应；
4)待矿浆冷却2小时后，送出矿浆至提金系统提金，其金浸出率由原先的88-89％(平均88.31％)，金品位2g/t，提升至91.5-95％(平均91.69％)，金品位达到0.55-1g/t，平均提升3.38％的金浸出率；
按照月处理150000g浸金量，提高3.38％浸出率，可增加金产量5070g，按金价300元/g，可增加每月产值1521000元。成本，按照月处理10000t原矿，增加石灰消耗80kg/t，石灰价格400元/t，其成本为320000元。新增利润约120万元。
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种加压预氧化中氰化尾渣的破矾提金方法，其特征在于，步骤如下：
1)将加压预氧化后的含金氰化尾渣矿浆，通过CCD逆流洗涤后，维持矿浆温度80-85℃，矿浆浓度为25％，送入至破矾槽；
2)加入石灰至破矾槽，使破矾槽的PH值达到11-12；维持反应温度80-90℃；
3)搅拌矿浆3-4小时；
4)待矿浆冷却2小时后，送出矿浆至提金系统提金。
2.根据权利要求1所述的一种加压预氧化中氰化尾渣的破矾提金方法，其特征在于，所述步骤2)中，石灰加入量：每吨尾渣使用80-100kg的石灰。
3.根据权利要求1所述的一种加压预氧化中氰化尾渣的破矾提金方法，其特征在于，所述步骤2)中，破矾槽内反应温度优选为90℃。
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