CN104451187B - 一种难处理金精矿的超细磨预处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种难处理金精矿的超细磨预处理方法，它包括如下步骤：1)难处理金精矿进行湿式球磨，球磨至粒度-0.074mm为90-95％；2)球磨后矿浆浓度调至45-50％，添加10-40kg/t的添加剂，该添加剂为硫化钠、氯化钠、氢氧化钠的一种或两种以上组合，超细磨粒度为80％小于3-8微米；3)超细磨后的矿浆用清水进行浓密洗涤，洗涤率要求大于70％，底流矿浆浓度控制为45-50％；4)步骤3)的底流矿浆进行预处理：添加清水调整矿浆浓度至25-35％，用NaOH溶液控制矿浆pH大于11，在保温搅拌槽中保持矿浆温度50-60℃，充气并搅拌8-24小时；5)预处理后的矿浆冷却至低于40℃后，添加干矿量2-5kg/t的铅盐，进行常规炭浸氰化。本发明方法能有效处理金被包裹的难处理金精矿。
Description
技术领域
本发明涉及一种难处理金精矿的超细磨预处理方法。
背景技术
难处理金精矿中有很大部分是由于金被包裹(硫化物或石英等包裹)而导致其难以处理，要有效回收矿石中的金则需要在氰化前对矿石进行预处理，破坏包裹金的物质，使金得以暴露而被浸出。对这种矿石主流的预处理方法有：高压预氧化、生物预氧化和焙烧预氧化。1)高压预氧化法氧化彻底，金浸出率高，但设备投资大，操作要求高，硫被全部氧化成硫酸，如不能利用则需要大量的药剂进行中和，并产生大量废渣，增加尾矿库压力，且工艺在国内尚未有成功应用，关键的管理、技术经验欠缺；2)生物法和焙烧法金浸出率次之，生物法在常压下进行，反应较温和，现场管理较简单，但氧化时间长(几天-十几天)，硫大部分(80-90％)被氧化，同样有中和渣量大的问题，且细菌对环境条件要求较高，推广性较差；3)焙烧法是传统预处理方法，工艺简单，操作性强，但环境污染严重，特别是在含砷矿物处理上环保压力很大，金综合回收率不高，已经逐渐被其它方法取代。
综上，现有的难处理金矿预处理方法都存在不足。
发明内容
本发明提供了一种难处理金精矿的超细磨预处理方法，其克服了背景技术中难处理金精矿的超细磨预处理方法所存在的不足。
本发明解决其技术问题的所采用的技术方案是：
一种难处理金精矿的超细磨预处理方法，它包括如下步骤：
1)难处理金精矿进行湿式球磨，球磨至粒度-0.074mm为90-95％；
2)球磨后矿浆浓度调至45-50％，添加10-40kg/t的添加剂，该添加剂为硫化钠、氯化钠、氢氧化钠的一种或两种以上组合，超细磨粒度为80％小于3-8微米；
3)超细磨后的矿浆用清水进行浓密洗涤，洗涤率要求大于70％，底流矿浆浓度控制为45-50％；
4)步骤3)的底流矿浆进行预处理：添加清水调整矿浆浓度至25-35％，用NaOH溶液控制矿浆pH大于11，在保温搅拌槽中保持矿浆温度50-60℃，充气并搅拌8-24小时；
5)预处理后的矿浆冷却至低于40℃后，添加干矿量2-5kg/t的铅盐，进行常规炭浸氰化。
其中，步骤2)优选添加15-35kg/t的添加剂。
其中，步骤4)优选用NaOH溶液控制矿浆pH为11.5-12。
其中，步骤5)预处理后的矿浆优选冷却至20-30℃后，再添加铅盐。
其中，步骤5)所述的铅盐优选包括硝酸铅或醋酸铅中的一种或两种。
其中，本发明所述的难处理金矿为高硫(硫含量大于25％)、含砷(砷含量大于0.5％)、金品位低(小于40g/t)的金精矿,这类金精矿包括金被黄铁矿、毒砂等矿物包裹的各类金精矿。
本技术方案与背景技术相比，它具有如下优点：
1、能有效处理金被包裹的难处理金精矿，工艺流程均为常压条件，所用药剂、设备均为常规药剂，投资小，见效快。
2、超细磨预处理工艺是较新的冶金技术，超细磨机在一些化工领域已有应用，在难处理精矿上也有研究资料。但由于硫化矿在超细磨中磁黄铁矿、白铁矿或硫化锑矿被解离或活化，在碱性氰化钠溶液中会消耗氧气、氰化钠和碱，导致氰化钠耗量大幅度增加，应用受到限制。相比其它超细磨工艺，本发明通过各参数控制，可以消除耗氰物质对氰化的影响，大幅度降低氰化过程的氰化钠耗量，使得工艺更具经济性。
具体实施方式
实施例1
某难处理金精矿含金18g/t，含硫40％，含砷2％，常规氰化金浸出率小于50％，采用超细磨预处理：
1)难处理金精矿进行湿式球磨，球磨至粒度-0.074mm为95％；
2)球磨后矿浆浓度调至50％，添加40kg/t的添加剂，该添加剂为为硫化钠，超细磨粒度为80％小于4微米；
3)超细磨后的矿浆用清水进行浓密洗涤，洗涤率为80％，底流矿浆浓度控制为50％；
4)步骤3)的底流矿浆进行预处理：添加清水调整矿浆浓度至25％，用NaOH溶液控制矿浆pH11.5，在保温搅拌槽中保持矿浆温度60℃，充气并搅拌24小时；
5)预处理后的矿浆冷却至30℃后，添加干矿量5kg/t的硝酸铅，进行常规炭浸氰化。
结果：金浸出率大于90％，氰化钠的消耗为4kg/吨。
实施例2
某难处理金精矿含金25g/t，含硫35％，采用超细磨预处理：
1)难处理金精矿进行湿式球磨，球磨至粒度-0.074mm为90％；
2)球磨后矿浆浓度调至45％，添加30kg/t的添加剂，该添加剂为为硫化钠以及氯化钠各50％，超细磨粒度为80％小于5微米；
3)超细磨后的矿浆用清水进行浓密洗涤，洗涤率85％，底流矿浆浓度控制为45％；
4)步骤3)的底流矿浆进行预处理：添加清水调整矿浆浓度至25％，用NaOH溶液控制矿浆pH11.2，在保温搅拌槽中保持矿浆温度55℃，充气并搅拌18小时；
5)预处理后的矿浆冷却至低于40℃后，添加干矿量3kg/t的铅盐，进行常规炭浸氰化。
结果：金浸出率大于92％，氰化钠的消耗为4.5kg/吨。
实施例3
某难处理金精矿含金32g/t，含硫37％，采用超细磨预处理：
1)难处理金精矿进行湿式球磨，球磨至粒度-0.074mm为90％；
2)球磨后矿浆浓度调至45％，添加37.5kg/t的添加剂，该添加剂为为氢氧化钠，超细磨粒度为80％小于5微米；
3)超细磨后的矿浆用清水进行浓密洗涤，洗涤率75％，底流矿浆浓度控制为47.5％；
4)步骤3)的底流矿浆进行预处理：添加清水调整矿浆浓度至30％，用NaOH溶液控制矿浆pH12，在保温搅拌槽中保持矿浆温度60℃，充气并搅拌24小时；
5)预处理后的矿浆冷却至低于40℃后，添加干矿量3kg/t的铅盐，进行常规炭浸氰化。
结果：金浸出率大于92％，氰化钠的消耗为5kg/吨。
对比例
实施例1的金精矿，如采用一段450℃，二段700℃的焙烧-氰化工艺，金的浸出率仅82-85％，焙烧法环境(SO2、As2O3等气体)污染严重，在倡导绿色生产的大环境下，很难通过环评，且金回收率低，效益不佳；
如采用生物预氧化工艺，在40℃条件下搅拌氧化8天，氧化渣进行氰化，金的浸出率可以获得90％以上的浸出率，氰化钠耗量5.5kg/t，但是氧化时间过长，动力成本巨大，且产生的氧化液不能循环使用，导致中和成本高，大量的中和渣还会增加尾矿库压力，从成本上算很难产生效益；
如采用热压工艺，虽然金浸出率高(大于94％)，但因硫品位高，同样产生大量酸液需要中和，热压工艺投资成本高，对设备操作要求严格，且目前国内仍未有难处理金精矿的热压工厂，短时间内难以得到应用。
以上所述，仅为本发明较佳实施例而已，故不能依此限定本发明实施的范围，即依本发明专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖的范围内。
Claims (5)
1.一种难处理金精矿的超细磨预处理方法，所述的难处理金矿为硫含量大于25％、砷含量大于0.5％、金品位小于40g/t的金精矿，它包括如下步骤：
1)难处理金精矿进行湿式球磨，球磨至粒度-0.074mm为90-95％；
2)球磨后矿浆浓度调至45-50％，添加10-40kg/t的添加剂，该添加剂为硫化钠、氯化钠、氢氧化钠的一种或两种以上组合，超细磨粒度为80％小于8微米；
3)超细磨后的矿浆用清水进行浓密洗涤，洗涤率要求大于70％，底流矿浆浓度控制为45-50％；
4)步骤3)的底流矿浆进行预处理：添加清水调整矿浆浓度至25-35％，用NaOH溶液控制矿浆pH大于11，在保温搅拌槽中保持矿浆温度50-60℃，充气并搅拌8-24小时；
5)预处理后的矿浆冷却至低于40℃后，添加干矿量2-5kg/t的铅盐，进行常规炭浸氰化。
2.根据权利要求1所述的一种难处理金精矿的超细磨预处理方法，其特征在于：步骤2)添加15-35kg/t的添加剂。
3.根据权利要求1所述的一种难处理金精矿的超细磨预处理方法，其特征在于：步骤4)用NaOH溶液控制矿浆pH为11.5-12。
4.根据权利要求1所述的一种难处理金精矿的超细磨预处理方法，其特征在于：步骤5)预处理后的矿浆冷却至20-30℃后，再添加铅盐。
5.根据权利要求1所述的一种难处理金精矿的超细磨预处理方法，其特征在于：步骤5)所述的铅盐包括硝酸铅或醋酸铅。
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