CN107955882A - 难浸金矿高碱超细磨提金工艺 - Google Patents

难浸金矿高碱超细磨提金工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN107955882A
CN107955882A CN201711157554.2A CN201711157554A CN107955882A CN 107955882 A CN107955882 A CN 107955882A CN 201711157554 A CN201711157554 A CN 201711157554A CN 107955882 A CN107955882 A CN 107955882A
Authority
CN
China
Prior art keywords
refractory
ore
ores
alkali
ultrafine grinding
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201711157554.2A
Other languages
English (en)
Inventor
卿林江
张敏
胡瑞彪
黄易柳
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
CINF Engineering Corp Ltd
Original Assignee
CINF Engineering Corp Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by CINF Engineering Corp Ltd filed Critical CINF Engineering Corp Ltd
Priority to CN201711157554.2A priority Critical patent/CN107955882A/zh
Publication of CN107955882A publication Critical patent/CN107955882A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B11/00—Obtaining noble metals
    • C22B11/08—Obtaining noble metals by cyaniding
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B11/00—Obtaining noble metals
    • C22B11/04—Obtaining noble metals by wet processes

Abstract

本发明公开了一种难浸金矿高碱超细磨提金工艺，包括以下步骤：(1)超细磨和水力分级：控制磨矿浓度≤15％，将难浸金矿超细磨至D90≤10μm，磨矿机和水力旋流器构成多段闭合回路；(2)预氧化：加入双氧水并通入空气，利用气动搅拌设备对磨矿进行预氧化；(3)碱预处理：CaO为pH调整剂，控制浸出前矿浆pH≥11，调节矿浆浓度为≤15％，进行碱预处理；(4)氰化浸出：加入NaCN，利用气动搅拌设备对矿浆进行浸出。本发明通过磨机和旋流器构成多段闭合回路使最终磨矿产品粒度达到D90≤10μm，可以极大地增加比表面积，促进金和浸出液的充分接触和反应，采用气动搅拌设备可获得较好的金浸出率，扩大了对难浸金矿的利用范围，并且工艺流程简单，生产成本较低，具有推广应用价值。

Description

难浸金矿高碱超细磨提金工艺
技术领域
本发明属于多金属选矿技术领域，具体涉及一种难浸金矿高碱超细磨提金工艺。
背景技术
随着易浸金矿资源日益枯竭，我国有很多矿山的尾矿库存或继续排放着金矿石的氰化尾渣，废弃尾矿资源的开发利用具有现实意义，是经济可持续发展的必经之路。同时，在金矿提取过程中，由于矿石中金呈细粒和次显微粒状被包裹于硫化物矿物及硅酸盐矿物中，或存在于硫化物矿物的晶格结构中，这种被包裹的金用球磨机细磨时，由于设备的限制，使该类型矿石很难解离，从而导致金不能与氰化物接触。如不能开发新工艺和技术路线，上述难浸金矿将成为废矿和呆矿，使有价金属不能得到充分回收，极大的浪费了资源。
为了利用上述类型的难浸金矿，目前的处理方法主要有焙烧氧化、加压氧化和微波辐射预处理等措施，但焙烧氧化、加压氧化和微波辐射均存在技术路线长、投资和生产成本高、生产操作复杂等问题，工业实施难度较大。
专利“CN 1228480A”提出了一种强化碱浸和搅拌碱浸的工艺，该工艺在塔磨机中加入碱浸剂NaOH或CaO，通入富氧空气，控制磨矿浓度为40～60％，超细磨至80％～20μm，将磨矿产品进入到搅拌浸出槽，矿浆浓度为15～50％，通入空气，搅拌时间为3～24h。该工艺中主要的问题有：(1)将NaOH或CaO直接加入到磨机中，碱性的矿浆极易和空气发生反应结钙，从而堵塞配套的管路和旋流器，进而影响旋流器的分级效率和分级效果；(2)在超细磨至80％～20μm时，该发明中磨矿浓度过高，无法满足超细粒矿浆的分级；(3)采用的搅拌浸出槽为常规浸出设备，该设备氰化浸出效果不好。
发明内容
本发明的目的在于提供一种工艺流程简单、生产成本低的难浸金矿高碱超细磨提金工艺，该工艺可以有效地回收含金品位低的难浸金矿。
本发明提供的这种难浸金矿高碱超细磨提金工艺，包括以下步骤：
(1)超细磨和水力分级：首先将难浸金矿破碎，采用磨矿机和水力旋流器构成多段分级闭合回路，控制磨矿浓度≤15％，超细磨至D90≤10μm；
(2)预氧化：在常温下，加入双氧水并通入空气，双氧水的质量分数为0.1％～3％，双氧水的添加量为0.5～2.0kg/t，利用气动搅拌设备对磨矿进行预氧化；
(3)碱预处理：CaO为pH调整剂，控制浸出前矿浆pH≥11，调节矿浆浓度为≤15％，进行碱预处理；
(4)氰化浸出：在常温下，NaCN的添加量为0.25～1.5kg/t，利用气动搅拌设备对矿浆进行浸出。
所述气动搅拌设备包括进气口(1)、排料口(2)、底座(3)、筒体(4)，进气口在设备的上层、中层和下层均有分布，进气口由气枪构成，从设备顶部给料，排料口在底座上。在压力状态下，该设备主要是利用空气在槽体中创造紊流，从而使空气在筒体弥散程度好，分布均匀，且采用鼓风机配风，空气量较大，从而增加空气和矿浆的接触机会。
所述步骤(1)中磨矿机和水力旋流器构成两段或三段分级闭合回路，每段闭合回路均由一台磨矿机和一组旋流器构成。
在一个具体实施方案中，所述闭合回路为：在超细磨过程中，第一段分级采用1台卧式搅拌磨机与12台水力旋流器组成闭合回路，第二段分级采用一台卧式磨和16台旋流器构成闭合回路，第三段分级采用一台卧式磨和16台旋流器配合，构成回路控制溢流细度。
所述步骤(2)中预氧化，控制液固比为2:1～6:1，氧化时间为12～24h，空气流量为0.1～0.5m3/m2·h，空气压力为0.3～0.45Mpa。
所述步骤(3)中CaO的添加量为5～15kg/t，碱预处理时间为30～60min。
所述步骤(4)中氰化浸出，控制矿浆的液固比为2:1～6:1，浸出时间为10～20h，空气流量为0.5～2.0m3/m2·h，空气压力为0.3～0.45Mpa。
所述步骤(1)中难浸金矿为浮选尾渣或难选原矿。
所述步骤(1)中磨矿机为立式搅拌磨机、卧式搅拌磨机中的一种或一种以上。
本发明中所述的“kg/t”是指药剂相对于原矿的添加量，如CaO的用量是15kg/t，是指处理一吨原矿CaO的添加量为15kg。
本发明的有益技术效果：
本发明通过控制磨矿浓度和磨机类型，采用磨机和旋流器构成的多段闭合回路使最终磨矿产品粒度达到D90≤10μm，可以极大地增加比表面积，从而促进金和浸出液的充分接触和反应，且本工艺可以取代常规磨矿浸出工艺，缩短反应时间和提高浸出率；通过预氧化和碱处理，为浸出创造出良好条件，采用气动搅拌设备可获得较好的金浸出率，扩大了对难浸金矿的利用范围，以回收利用矿山尾矿和氰化尾渣，并且工艺流程简单，生产成本较低，具有推广应用价值。
附图说明
图1为本发明实施例1的工艺流程图。
图2为本发明气动搅拌设备的结构示意图。
具体实施方式
实施例1
以陕西某地处理量为500t/d金矿为例，该金矿中的金主要以硫化物包裹和氧化物包裹以及单体和连生金形式存在，做为包裹体的硫化物/赤铁矿粒度极细，采用常规磨矿-机械搅拌浸出的浸出率仅为15.34％，采用本发明难浸金矿高碱超细磨提金工艺，工艺流程图如图1所示，包括以下步骤：
(1)超细磨和水力分级：为了保证水力旋流器的分级效率，控制磨矿浓度为15％，利用磨矿机和水力旋流器构成三段闭合回路，在超细磨过程中，矿浆以一定速度沿切线方向送入水力旋流器内，并获得旋转动力，因而产生很大的离心力，在离心力的作用下，较粗的颗粒抛向器壁，并于螺旋线的轨迹由溢流管排除，进入磨矿机，所得磨矿返回水力旋流器，较细的颗粒进入下一段闭合回路，其中第一段采用3900卧式艾萨磨机，配合直径为200的旋流器一组共12台，第二段采用1500卧式艾萨磨机，配合直径为150的旋流器一组共16台，第三段选用500卧式艾萨磨机，采用直径为100的旋流器16台，最终控制磨矿细度为D90＝9.27μm。
(2)预氧化：在常温条件下，加入双氧水并通入空气，双氧水的质量分数为2％，双氧水的添加量为1.5kg/t，利用气动搅拌设备对磨矿进行预氧化，控制液固比为4，氧化时间为24h，空气流量为0.2m3/m2·h，空气压力为0.4Mpa；
(3)碱预处理：为了给浸出时创造碱性环境，防止浸出时有氢氰酸产生，需要进行碱处理，CaO为pH调整剂，CaO的添加量为10kg/t，控制浸出前矿浆pH＝11，矿浆浓度为15％，碱预处理时间为30min；
(4)氰化浸出：在常温条件下，加入NaCN，添加量为0.3kg/t，进入气动搅拌设备对矿浆进行浸出，如图2所示，控制液固比为2，浸出时间为20h，空气流量为1.0m3/m2·h，空气压力为0.4Mpa，最终可以获得金的浸出率为84％。
该工艺采用的气动搅拌设备包括进气口(1)、排料口(2)、底座(3)、筒体(4)，进气口在设备的上层、中层和下层均有分布，进气口由气枪构成，从设备顶部给料，排料口在底座上，在压力状态下，该设备主要是利用空气在槽体中创造紊流，从而使空气在筒体弥散程度好，分布均匀，且采用鼓风机配风，空气量较大，从而增加空气和矿浆的接触机会。
实施例2
以甘肃某地金矿为例，原矿品位约为2.5g/t，该金矿矿石属于微细粒浸染型矿石，大部分金以微细粒状态赋存于硫铁矿、毒砂等矿石的晶格中，或被包裹于以上矿石中，属于难选冶矿石，选矿回收率仅为70％左右，采用本发明难浸金矿高碱超细磨提金工艺，包括以下步骤：
(1)超细磨和水力分级：为了保证水力旋流器的分级效率，控制磨矿浓度为13％，利用立式搅拌磨机将原矿磨至D90＝9.85μm，磨矿机和水力旋流器构成一段闭合回路，第一段采用3900卧式艾萨磨机，配合直径为200的旋流器一组共15台；
(2)预氧化：在常温条件下，加入双氧水并通入空气，双氧水的质量分数为1％，双氧水的添加量为1.0kg/t，利用气动搅拌设备对磨矿进行预氧化，控制液固比为2，氧化时间为20h，空气流量为0.5m3/m2·h，空气压力为0.45Mpa；
(3)碱预处理：为了给浸出时创造碱性环境，防止浸出时有氢氰酸产生，需要进行碱处理，CaO为pH调整剂，CaO的添加量为15kg/t，控制浸出前矿浆pH＝12，矿浆浓度为12％，碱预处理时间为60min；
(4)氰化浸出：在常温条件下，加入NaCN，添加量为0.5kg/t，进入气动搅拌设备对矿浆进行浸出，控制液固比为4，浸出时间为15h，空气流量为2.0m3/m2·h，空气压力为0.3Mpa。
通过选矿试验表明，通过对原矿采用一段超细磨，加上气动预氧化和气动搅拌浸出工艺可以将选矿回收率达到92％，从而提高企业的生存能力和资源的利用率。
实施例3
以四川某地的金矿为例，原矿品位约为0.95g/t，该金矿属于浸渣尾矿，细度约为-400目占85％，为了回收该部分金矿，通过尼尔森重力选矿试验，回收率仅为20％，采用本发明难浸金矿高碱超细磨提金工艺，包括以下步骤：
(1)超细磨和水力分级：为了保证水力旋流器的分级效率，控制磨矿浓度为12％，利用立式搅拌磨机将原矿磨至D90＝9.63μm，磨矿机和水力旋流器构成二段闭合回路，其中第一段采用3900卧式艾萨磨机，配合直径为200的旋流器一组共16台，第二段采用1500卧式艾萨磨机，配合直径为150的旋流器一组共18台；
(2)预氧化：在常温条件下，加入双氧水并通入空气，双氧水的质量分数为3％，双氧水的添加量为2.0kg/t，利用气动搅拌设备对磨矿进行预氧化，控制液固比为6，氧化时间为20h，空气流量为0.5m3/m2·h，空气压力为0.3Mpa；
(3)碱预处理：为了给浸出时创造碱性环境，防止浸出时有氢氰酸产生，需要进行碱处理，CaO为pH调整剂，CaO的添加量为8kg/t，控制浸出前矿浆pH＝11.5，矿浆浓度为14％，碱预处理时间为40min；
(4)氰化浸出：在常温条件下，加入NaCN，添加量为0.6kg/t，进入气动搅拌设备对矿浆进行浸出，控制液固比为6，浸出时间为20h，空气流量为2.0m3/m2·h，空气压力为0.3Mpa，最终获得浸出率为80％，从而使该尾矿具备利用价值。

Claims (9)

1.一种难浸金矿高碱超细磨提金工艺，包括以下步骤：
(1)超细磨和水力分级：首先将难浸金矿破碎，采用磨矿机和水力旋流器构成多段分级闭合回路，控制磨矿浓度≤15％，超细磨至D90≤10μm；
(2)预氧化：在常温下，加入双氧水并通入空气，双氧水的质量分数为0.1％～3％，双氧水的添加量为0.5～2.0kg/t，利用气动搅拌设备对磨矿进行预氧化；
(3)碱预处理：CaO为pH调整剂，控制浸出前矿浆pH≥11，调节矿浆浓度为≤15％，进行碱预处理；
(4)氰化浸出：在常温下，NaCN的添加量为0.25～1.5kg/t，利用气动搅拌设备对矿浆进行浸出。
2.根据权利要求1所述的难浸金矿高碱超细磨提金工艺，其特征在于，所述气动搅拌设备包括进气口、排料口、底座、筒体，进气口在设备的上层、中层和下层均有分布，进气口由气枪构成，从设备顶部给料，排料口在底座上。
3.根据权利要求1所述的难浸金矿高碱超细磨提金工艺，其特征在于，所述步骤(1)中磨矿机和水力旋流器构成两段或三段分级闭合回路，每段闭合回路均由一台磨矿机和一组旋流器构成。
4.根据权利要求3所述的难浸金矿高碱超细磨提金工艺，其特征在于，所述闭合回路为：在超细磨过程中，第一段分级采用1台卧式搅拌磨机与12台水力旋流器组成闭合回路，第二段分级采用一台卧式磨和16台旋流器构成闭合回路，第三段分级采用一台卧式磨和16台旋流器配合，构成回路控制溢流细度。
5.根据权利要求1或2所述的难浸金矿高碱超细磨提金工艺，其特征在于，所述步骤(2)中预氧化，控制液固比为2:1～6:1，氧化时间为12～24h，空气流量为0.1～0.5m3/m2·h，空气压力为0.3～0.45Mpa。
6.根据权利要求1所述的难浸金矿高碱超细磨提金工艺，其特征在于，所述步骤(3)中CaO的添加量为5～15kg/t，碱预处理时间为30～60min。
7.根据权利要求1所述的难浸金矿高碱超细磨提金工艺，其特征在于，所述步骤(4)中氰化浸出，控制矿浆的液固比为2:1～6:1，浸出时间为10～20h，空气流量为0.5～2.0m3/m2·h，空气压力为0.3～0.45Mpa。
8.根据权利要求1或3所述的难浸金矿高碱超细磨提金工艺，其特征在于，所述步骤(1)中难浸金矿为浮选尾渣或难选原矿。
9.根据权利要求1-7任一项所述的难浸金矿高碱超细磨提金工艺，其特征在于，所述步骤(1)中磨矿机为立式搅拌磨机、卧式搅拌磨机中的一种或一种以上。
CN201711157554.2A 2017-11-20 2017-11-20 难浸金矿高碱超细磨提金工艺 Pending CN107955882A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201711157554.2A CN107955882A (zh) 2017-11-20 2017-11-20 难浸金矿高碱超细磨提金工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201711157554.2A CN107955882A (zh) 2017-11-20 2017-11-20 难浸金矿高碱超细磨提金工艺

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN107955882A true CN107955882A (zh) 2018-04-24

Family

ID=61964985

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201711157554.2A Pending CN107955882A (zh) 2017-11-20 2017-11-20 难浸金矿高碱超细磨提金工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN107955882A (zh)

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109439922A (zh) * 2018-11-27 2019-03-08 昆明理工大学 一种从低品位难浸金矿中浸出金的方法
CN111363929A (zh) * 2020-04-15 2020-07-03 昆明理工大学 一种金矿选冶联合回收工艺
CN112619888A (zh) * 2020-11-30 2021-04-09 东北大学 一种利用离心重选强化处理低硫石英脉型金矿的方法
CN113088720A (zh) * 2021-04-07 2021-07-09 张伟晓 一种难选冶金矿石的高效预处理方法
CN114350973A (zh) * 2022-01-12 2022-04-15 中国地质科学院 一种金矿的预处理方法
CN115747506A (zh) * 2022-12-11 2023-03-07 嵩县前河矿业有限责任公司 一种适用于低品位矿石的提金工艺

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1228480A (zh) * 1998-03-05 1999-09-15 中国科学院金属研究所 含砷含硫难浸金矿的强化碱浸提金工艺
CN1876854A (zh) * 2006-03-24 2006-12-13 广州晟田化工材料科技有限公司 一种从黄金尾矿中提取黄金的方法
CN101070566A (zh) * 2006-05-10 2007-11-14 中国科学院金属研究所 一种含有原生硫化物包裹金的氰化尾矿的提金工艺方法
CN101787442A (zh) * 2010-01-11 2010-07-28 北京矿冶研究总院 一种金矿的氰化浸出方法
CN104451187A (zh) * 2014-10-09 2015-03-25 厦门紫金矿冶技术有限公司 一种难处理金精矿的超细磨预处理方法
CN104818380A (zh) * 2015-04-23 2015-08-05 张伟晓 一种从难处理金矿中回收金、银的方法
CN204702791U (zh) * 2015-06-22 2015-10-14 长春黄金研究院 气动搅拌氰化浸出柱
CN105039737A (zh) * 2015-08-31 2015-11-11 长沙矿冶研究院有限责任公司 低品位难浸金矿的提金工艺方法

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1228480A (zh) * 1998-03-05 1999-09-15 中国科学院金属研究所 含砷含硫难浸金矿的强化碱浸提金工艺
CN1876854A (zh) * 2006-03-24 2006-12-13 广州晟田化工材料科技有限公司 一种从黄金尾矿中提取黄金的方法
CN101070566A (zh) * 2006-05-10 2007-11-14 中国科学院金属研究所 一种含有原生硫化物包裹金的氰化尾矿的提金工艺方法
CN101787442A (zh) * 2010-01-11 2010-07-28 北京矿冶研究总院 一种金矿的氰化浸出方法
CN104451187A (zh) * 2014-10-09 2015-03-25 厦门紫金矿冶技术有限公司 一种难处理金精矿的超细磨预处理方法
CN104818380A (zh) * 2015-04-23 2015-08-05 张伟晓 一种从难处理金矿中回收金、银的方法
CN204702791U (zh) * 2015-06-22 2015-10-14 长春黄金研究院 气动搅拌氰化浸出柱
CN105039737A (zh) * 2015-08-31 2015-11-11 长沙矿冶研究院有限责任公司 低品位难浸金矿的提金工艺方法

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109439922A (zh) * 2018-11-27 2019-03-08 昆明理工大学 一种从低品位难浸金矿中浸出金的方法
CN111363929A (zh) * 2020-04-15 2020-07-03 昆明理工大学 一种金矿选冶联合回收工艺
CN111363929B (zh) * 2020-04-15 2021-09-17 昆明理工大学 一种金矿选冶联合回收工艺
CN112619888A (zh) * 2020-11-30 2021-04-09 东北大学 一种利用离心重选强化处理低硫石英脉型金矿的方法
CN113088720A (zh) * 2021-04-07 2021-07-09 张伟晓 一种难选冶金矿石的高效预处理方法
CN114350973A (zh) * 2022-01-12 2022-04-15 中国地质科学院 一种金矿的预处理方法
CN115747506A (zh) * 2022-12-11 2023-03-07 嵩县前河矿业有限责任公司 一种适用于低品位矿石的提金工艺

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN107955882A (zh) 难浸金矿高碱超细磨提金工艺
CN106540800B (zh) 一种回收含锑金矿浮选尾矿中金及微细粒锑矿物的方法
CN104404261B (zh) 一种金精矿氰化尾渣氯化焙烧同步还原回收金、铁的方法
CN112090578B (zh) 一种采用磁铁矿精矿制备超纯铁精矿的选矿方法
CN101961673B (zh) 一种混合铜矿的联合选冶方法
CN105149085B (zh) 一种复杂低品位氧化铜矿的浮选酸浸工艺
CN108480037A (zh) 一种从伴生多金属矿物的铁尾矿中回收铁、稀土、萤石和铌的选矿方法
CN104087753B (zh) 一种红土镍矿自催化还原生产高镍品位镍铁粉的方法
CN112642575B (zh) 一种含碳酸盐贫磁赤混合铁矿石磁浮联合分选方法
CN101274306B (zh) 一种多金属菱铁矿全浮选选矿方法
CN103990549A (zh) 一种复杂多金属硫化银金矿综合回收的选矿方法
CN101550483A (zh) 一种红土镍矿的联合流程处理方法
CN103736569A (zh) 一种硫化矿的选矿方法
CN109304256A (zh) 一种炼铜尾渣的综合利用方法
CN110093502A (zh) 一种铜冶炼渣与锰铁矿协同利用的方法
CN101748285A (zh) 金精矿氰化浸出工艺
CN104028366B (zh) 一种除尘灰或瓦斯灰的回收利用方法
CN105734309B (zh) 一种从金绿宝石型铍矿石中提取铍的方法
CN108580031A (zh) 一种对多金属伴生选铁尾矿预先焙烧的选矿方法
CN103894283A (zh) 一种含铁高硅酸盐型铁矿的选矿工艺
CN104745833B (zh) 一种用于高泥金矿石的处理工艺
CN105817337A (zh) 从铜冶炼渣中回收铜的方法
CN102560102B (zh) 催化氧化浸出镍钼矿中镍、钼的方法
CN110586318B (zh) 高炉灰综合利用的方法
CN104846189A (zh) 含菱铁矿的混合铁矿流态化焙烧分选方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20180424

RJ01 Rejection of invention patent application after publication