CN111270071A - 一种从含金贵液中回收金的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种从含金贵液中回收金的方法，属于冶金技术领域。其包括如下步骤：S1.制备贵液；S2.净化贵液；S3.贵液脱氧处理；S4.贵液预处理：将步骤S3得到的经脱氧处理后的贵液、氢氧化钠、硫化钠和碳酸氢铵混合制得溶液，调节溶液为碱性，再经搅拌均匀，得到预处理贵液；S5.贵液置换：将步骤S4得到的预处理贵液和锌粉加入到置换器中进行置换反应，再经固液分离，得到固体即为产品。本发明通过向贵液中加入了药剂氢氧化钠、硫化钠和碳酸氢铵，能够有效去除贵液中的杂质离子，降低锌粉可能受到的影响，从而提高锌粉的置换效率，进而改善金泥的生产品质，改进工艺生产效率。
Description
技术领域
本发明属于冶金技术领域，特别涉及一种从含金贵液中回收金的方法。
背景技术
金是较稀有、较珍贵和极被人看重的金属之一，金不仅是储备和投资的特殊通货，还是首饰业、电子业、现代通讯、航天航空业等部门的重要材料。
目前，传统生产黄金的方法是采用金精矿氰化提金工艺。氰化提金工艺的一般流程是：(1)将金精矿研磨至预定细度的矿粉，再将矿粉进行压滤调浆，得到调浆液；(2)将调浆液进行氰化浸出，得到浸出浆液，再将浸出浆液输送至浓密洗涤工段进行洗涤，得到尾渣和溢流液；(3)将尾渣进行尾渣处理；(4)将溢流液作为贵液加入置换工段，在置换工段内加入锌粉对溢流液进行置换，置换后所得固体为最终产品金泥，所得液体为贫液；(5)将贫液返回步骤(1)作为调浆原料或步骤(2)作为浓密洗涤原料进行循环使用。金精矿氰化提金工艺属于湿法冶炼工艺，生产过程中产生大量的含剧毒的贫液(即含氰废水)，将贫液循环利用，可以有效减少处理成本，减少环境污染。
但是，由于贫液(即含氰废水)的长期循环使用，在各种药剂的作用下，贫液中将富集大量的杂质离子，这样会影响锌粉的置换效果，降低置换回收率，降低金泥品位。
发明内容
本发明为了解决上述背景技术中的技术问题，提供一种从含金贵液中回收金的方法，其能够解决目前由于贫液(即含氰废水)的长期循环使用，在各种药剂的作用下，贫液中将富集大量的杂质离子，这样会影响锌粉的置换效果，降低置换回收率，降低金泥品位的技术问题。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种从含金贵液中回收金的方法，其包括如下步骤：
S1.制备贵液；
S2.净化贵液；
S3.贵液脱氧处理；
S4.贵液预处理：将步骤S3得到的经脱氧处理后的贵液、氢氧化钠、硫化钠和碳酸氢铵混合制得溶液，调节溶液为碱性，再经搅拌均匀，得到预处理贵液，其中，所述经脱氧处理后的贵液、所述氢氧化钠、所述硫化钠和所述碳酸氢铵的质量比例为1:(0.03-0.07):(0.06-0.010):(0.10-0.14)；
S5.贵液置换：将步骤S4得到的预处理贵液和锌粉加入到置换器中进行置换反应，再经固液分离，得到固体即为产品，其中，所述锌粉与所述预处理贵液的质量比例为(0.05-0.09)：1；
本发明的有益效果是：在贵液置换前，通过化学沉淀的方式，向贵液中加入了药剂氢氧化钠、硫化钠和碳酸氢铵，能够有效去除贵液中的杂质离子，降低锌粉可能受到的影响，从而提高锌粉的置换效率，进而改善金泥的生产品质，改进工艺生产效率。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，所述步骤S1包括以下步骤：
S11.将含金的矿石进行研磨，再进行压滤和调浆，得到调浆液；
S12.向步骤S11得到的调浆液中加入浸出剂进行浸出反应，并制得浸出矿浆，再将浸出矿浆依次进行浓密洗涤和固液分离，得到的液体为贵液，，其中，所述调浆液与所述浸出剂的质量比例为(400-440)：1。
采用上述进一步方案的有益效果是：通过将调浆液和浸出剂混合，浸出剂一般具有较大的溶金能力和较高的稳定性，能够分离出调浆液中的目标金属，简单有效。
进一步，在步骤S11中，所述调浆液的pH值大于等于10。
采用上述进一步方案的有益效果是：当调浆液的pH值大于等于10时，更有利于浸出反应，能够提高氰化钠的反应效果，为后续步骤奠定基础。
进一步，在步骤S12中，所述浸出剂为氰化钠或氰化钙。
采用上述进一步方案的有益效果是：上述浸出剂来源广泛，价格低廉，效果稳定，有利于控制生产成本。
进一步，步骤S2中，所述净化贵液是将步骤S1制备的贵液加入压滤机中进行除杂处理，得到净化后的贵液。
采用上述进一步方案的有益效果是：通过压滤能够有效去除贵液中的悬浮固体杂质，消除了悬浮物对后续工艺的影响，有助于提高金泥的生产效率。
进一步，步骤S3中，所述贵液脱氧处理是指将步骤S2净化后的贵液加入脱氧塔进行脱氧处理，得到脱氧后的贵液。
采用上述进一步方案的有益效果是：通过脱氧处理，能防止氧气对后续工艺中的置换反应进行干扰，有助于提高置换反应效率。
进一步，在所述步骤S4中，所述经脱氧处理后的贵液、所述氢氧化钠、所述硫化钠和所述碳酸氢铵的质量比例为10：3：1.5：4。
采用上述进一步方案的有益效果是：通过控制药剂用量，能够确保药剂对贵液中杂质离子的去除效果，也能够有效控制生产成本，提高经济性。
进一步，在所述步骤S4中，所述溶液的pH为11-12。
采用上述进一步方案的有益效果是：当溶液的pH为11-12时，能够增加锌粉的置换效果，提高置换效率。
进一步，在所述步骤S5中，所述置换反应的温度为15-25℃。
采用上述进一步方案的有益效果是：在该温度条件下，更有利于促进置换反应的进行，锌粉的置换效果更佳。
进一步，在所述步骤S5中，所述锌粉为锌粉或镁粉。
进一步，步骤S5中，经所述固液分离，得到的液体为贫液，所述贫液循环用于步骤S1和/或步骤S3中。
具体实施方式
以下结合实施例更加具体地说明本发明的技术方案，其中，浸出剂(氰化钠和氰化钙)、氢氧化钠、硫化钠、碳酸氢铵和锌粉(锌粉和镁粉)等组分，均是市场上销售的化学药品。
本方式所用到的含金的矿石为浮选金精矿，含金品位在40-60g/t。
实施例1
本实施例提供一种从含金贵液中回收金的方法，其包括如下步骤：
S1.制备贵液：所述步骤S1包括以下步骤：
S11.将含金的矿石进行研磨，再进行压滤和调浆，得到pH值为10的调浆液；
S12.向步骤S11得到的调浆液中加入氰化钠进行浸出反应，并制得浸出矿浆，再将浸出矿浆依次进行浓密洗涤和固液分离，得到的液体为贵液，备用。
S2.净化贵液：在20℃温度条件下，将步骤S1制备的贵液加入压滤机中进行除杂处理，得到净化后的贵液；
S3.贵液脱氧处理：将步骤S2净化后的贵液加入脱氧塔进行脱氧处理，得到脱氧后的贵液；
S4.贵液预处理：将步骤S3得到的经脱氧处理后的贵液、氢氧化钠、硫化钠和碳酸氢铵混合制得溶液，调节溶液的pH值为11，再经搅拌均匀，得到预处理贵液，其中，所述经脱氧处理后的贵液、所述氢氧化钠、所述硫化钠和所述碳酸氢铵的质量比例为1:0.05:0.08:0.12；
S5.贵液置换：在20℃温度条件下，将步骤S4得到的预处理贵液和镁粉加入到置换器中进行置换反应，再经固液分离，得到固体即为产品，还得到的液体为贫液，其中，所述镁粉与所述预处理贵液的质量比例为0.07：1。
实施例2
本实施例提供一种从含金贵液中回收金的方法，其包括如下步骤：
S1.制备贵液：所述步骤S1包括以下步骤：
S11.将含金的矿石进行研磨，再进行压滤和调浆，得到pH值为11的调浆液；
S12.向步骤S11得到的调浆液中加入氰化钠进行浸出反应，并制得浸出矿浆，再将浸出矿浆依次进行浓密洗涤和固液分离，得到的液体为贵液，备用。
S2.净化贵液：在15℃温度条件下，将步骤S1制备的贵液加入压滤机中进行除杂处理，得到净化后的贵液；
S3.贵液脱氧处理：将步骤S2净化后的贵液加入脱氧塔进行脱氧处理，得到脱氧后的贵液；
S4.贵液预处理：将步骤S3得到的经脱氧处理后的贵液、氢氧化钠、硫化钠和碳酸氢铵混合制得溶液，调节溶液的pH值为12，再经搅拌均匀，得到预处理贵液，其中，所述经脱氧处理后的贵液、所述氢氧化钠、所述硫化钠和所述碳酸氢铵的质量比例为1:0.03:0.06:0.10；
S5.贵液置换：在25℃温度条件下，将步骤S4得到的预处理贵液和锌粉加入到置换器中进行置换反应，再经固液分离，得到固体即为产品，还得到的液体为贫液，其中，所述锌粉与所述预处理贵液的质量比例为0.09：1。
实施例3
本实施例提供一种从含金贵液中回收金的方法，其包括如下步骤：
S1.制备贵液：所述步骤S1包括以下步骤：
S11.将含金的矿石进行研磨，再进行压滤和调浆，得到pH值为12的调浆液；
S12.向步骤S11得到的调浆液中加入氰化钙进行浸出反应，并制得浸出矿浆，再将浸出矿浆依次进行浓密洗涤和固液分离，得到的液体为贵液，备用。
S2.净化贵液：在25℃温度条件下，将步骤S1制备的贵液加入压滤机中进行除杂处理，得到净化后的贵液；
S3.贵液脱氧处理：将步骤S2净化后的贵液加入脱氧塔进行脱氧处理，得到脱氧后的贵液；
S4.贵液预处理：将步骤S3得到的经脱氧处理后的贵液、氢氧化钠、硫化钠和碳酸氢铵混合制得溶液，调节溶液的pH值为11，再经搅拌均匀，得到预处理贵液，其中，所述经脱氧处理后的贵液、所述氢氧化钠、所述硫化钠和所述碳酸氢铵的质量比例为1:0.07:0.010:0.14；
S5.贵液置换：在15℃温度条件下，将步骤S4得到的预处理贵液和锌粉加入到置换器中进行置换反应，再经固液分离，得到固体即为产品，还得到的液体为贫液，其中，所述锌粉与所述预处理贵液的质量比例为0.05：1。
按照《活性炭吸附碘量法测金》，针对实施例1至实施例3进行测试，测试结果如下表1：
表1贵液经置换后的测试结果
结果分析：从实施例1至实施例3的结果可知，本发明的置换率为99.89％-99.90％，通过本发明的贵液处理步骤和贵液置换步骤，能够有效提高锌粉的置换效率，进而改善金泥的生产品质和生产效率。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种从含金贵液中回收金的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1.制备贵液；
S2.净化贵液；
S3.贵液脱氧处理；
S4.贵液预处理：将步骤S3得到的经脱氧处理后的贵液、氢氧化钠、硫化钠和碳酸氢铵混合制得溶液，调节溶液为碱性，再经搅拌均匀，得到预处理贵液，其中，所述经脱氧处理后的贵液、所述氢氧化钠、所述硫化钠和所述碳酸氢铵的质量比例为1:(0.03-0.07):(0.06-0.010):(0.10-0.14)；
S5.贵液置换：将步骤S4得到的预处理贵液和锌粉加入到置换器中进行置换反应，再经固液分离，得到固体即为产品，其中，所述锌粉与所述预处理贵液的质量比例为(0.05-0.09)：1。
2.根据权利要求1所述的从含金贵液中回收金的方法，其特征在于，所述步骤S1包括以下步骤：
S11.将含金的矿石进行研磨，再进行压滤和调浆，得到调浆液；
S12.向步骤S11得到的调浆液中加入浸出剂进行浸出反应，制得浸出矿浆，再将浸出矿浆依次进行浓密洗涤和固液分离，得到的液体为贵液，其中，所述调浆液与所述浸出剂的质量比例为(400-440)：1。
3.根据权利要求2所述的从含金贵液中回收金的方法，其特征在于，在步骤S11中，所述调浆液的pH值大于等于10。
4.根据权利要求2所述的从含金贵液中回收金的方法，其特征在于，步骤S12中，所述浸出剂为氰化钠或氰化钙。
5.根据权利要求1所述的从含金贵液中回收金的方法，其特征在于，步骤S2中，所述净化贵液是将步骤S1制备的贵液加入压滤机中进行除杂处理，得到净化后的贵液。
6.根据权利要求1所述的从含金贵液中回收金的方法，其特征在于，步骤S3中，所述贵液脱氧处理是指将步骤S2净化后的贵液加入脱氧塔进行脱氧处理，得到脱氧后的贵液。
7.根据权利要求1所述的从含金贵液中回收金的方法，其特征在于，步骤S4中，所述经脱氧处理后的贵液、所述氢氧化钠、所述硫化钠和所述碳酸氢铵的质量比例为10：3：1.5：4；所述溶液的pH值为11-12。
8.根据权利要求1所述的从含金贵液中回收金的方法，其特征在于，步骤S4中，步骤S5中，所述置换反应的温度为15-25℃。
9.根据权利要求1-8任一项所述的从含金贵液中回收金的方法，其特征在于，步骤S5中，经所述固液分离，得到的液体为贫液，所述贫液循环用于步骤S1和/或步骤S3中。
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| CN202010195077.4A Withdrawn CN111270071A (zh) | 2020-03-19 | 2020-03-19 | 一种从含金贵液中回收金的方法 |
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| CN (1) | CN111270071A (zh) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111074301A (zh) * | 2019-12-30 | 2020-04-28 | 深圳市祺鑫天正环保科技有限公司 | 含金废水的回收方法及其回收系统 |
| CN113337730A (zh) * | 2021-04-29 | 2021-09-03 | 浙江省遂昌金矿有限公司 | 一种高含铜、铅贵液的置换工艺 |
| CN115478167A (zh) * | 2022-09-15 | 2022-12-16 | 山东国大黄金股份有限公司 | 一种净化氰化含金贵液提高置换金泥品位的方法 |
| CN116024433A (zh) * | 2022-12-22 | 2023-04-28 | 山东金创金银冶炼有限公司 | 一种高银贵液两段锌粉搅拌置换工艺 |
-
2020
- 2020-03-19 CN CN202010195077.4A patent/CN111270071A/zh not_active Withdrawn
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|---|---|---|---|---|
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| CN115478167B (zh) * | 2022-09-15 | 2024-01-19 | 山东国大黄金股份有限公司 | 一种净化氰化含金贵液提高置换金泥品位的方法 |
| CN116024433A (zh) * | 2022-12-22 | 2023-04-28 | 山东金创金银冶炼有限公司 | 一种高银贵液两段锌粉搅拌置换工艺 |
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