CN112005012A - 涡旋式压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明具备：框架，将摆动涡旋件保持为能够摆动；固定涡旋件，与上述摆动涡旋件一起形成压缩制冷剂的压缩室；止推板，设置于上述框架与上述摆动涡旋件之间；以及连接部件，连接上述框架与上述固定涡旋件，并且抑制上述止推板的自转。

Description

涡旋式压缩机

技术领域

本发明涉及涡旋式压缩机中的止推板的固定构造。

背景技术

对于现有的涡旋式压缩机而言，摆动涡旋件支承于轴承部件亦即框架，固定涡旋件以与摆动涡旋件一起形成压缩室的方式通过螺栓等而紧固于框架，摆动涡旋件相对于固定涡旋件摆动运动，由此在压缩室中压缩制冷剂。在框架设置有用于承受在摆动运动时产生的摆动涡旋件的推力负荷的止推板。由于止推板伴随摆动涡旋件的摆动运转而自转，因此在专利文献1中将止推板的突起嵌合于在框架的环状突出部形成的槽中。

专利文献1：日本特开平9-228967号公报

然而，在专利文献1中，为了设置与止推板的突起嵌合的槽，需要在框架突出地形成环状突出部。即，由于不得不新设止推板的自转防止用的构造，所以框架等的构造变得复杂，并且成本上升。

发明内容

本发明是为解决上述那样的课题而完成的，其目的在于提供一种能够用简易的结构抑制止推板的自转的涡旋式压缩机。

本发明所涉及的涡旋式压缩机具备：框架，将摆动涡旋件保持为能够摆动；固定涡旋件，与上述摆动涡旋件一起形成压缩制冷剂的压缩室；止推板，设置于上述框架与上述摆动涡旋件之间；以及连接部件，连接上述框架与上述固定涡旋件，并且抑制上述止推板的自转。

根据本发明，通过使连接框架与固定涡旋件的连接部件兼具抑制止推板自转的功能，从而不新设置止推板的自转防止用零件就能够抑制止推板的自转。

附图说明

图1是本发明的实施方式1所涉及的涡旋式压缩机的主视图。

图2是从侧面观察图1的涡旋式压缩机时的图。

图3是从箭头方向观察图2的涡旋式压缩机的X-X`剖面时的剖视图。

图4是本发明的实施方式1所涉及的涡旋式压缩机的局部结构的分解立体图。

图5是图3的点划线区域Y的放大图。

图6是图5的双点划线区域Z的放大图。

图7是从上方观察配置于止推板的摆动涡旋件的图。

图8是在图7中摆动涡旋件摆动至吸入口侧时的图。

图9是从上方观察摆动涡旋件的图。

图10是用于对主外壳的一制造方法进行说明的图。

图11是本发明的实施方式2所涉及的涡旋式压缩机的与图6对应的剖视图。

图12是从上方观察配置于止推板的摆动涡旋件的图。

图13是本发明的实施方式3所涉及的涡旋式压缩机的与图6对应的剖视图。

图14是从上方观察配置于止推板的摆动涡旋件的图。

图15是用于对本发明的主框架、止推板以及连接部件的另一个例子(变形例1)进行说明的图。

图16是用于对本发明的主框架、止推板以及连接部件的另一个例子(变形例2)进行说明的图。

图17是用于对本发明的主框架、止推板的另一个例子(变形例3)进行说明的图。

图18是用于对本发明的摆动涡旋件的另一个例子(变形例4)进行说明的图。

图19是用于对本发明的连接部件的另一个例子(变形例5)进行说明的图。

具体实施方式

以下，参照附图，对本发明的一个实施方式进行说明。此外，在各附图中，对相同或者相当的部分标注相同的附图标记，并适当地省略或者简化其说明。另外，对于在各附图中记载的结构，其形状、大小以及配置等能够在本发明的范围内适当地变更。

实施方式1

以下，对实施方式1进行说明。图1是本发明的实施方式1所涉及的涡旋式压缩机的外观图。图2是从侧面观察图1的涡旋式压缩机时的外观图。图3是从箭头方向观察图2的涡旋式压缩机的X-X`剖面时的剖视图。图4是本发明的实施方式1所涉及的涡旋式压缩机的局部结构的分解立体图。此外，在图3中，外壳和压缩机构等结构的一部分用剖面示出，但其他的结构作为外观图进行图示。

涡旋式压缩机具备外壳1、主框架2、止推板3、压缩机构部4、驱动机构部5、副框架6、曲轴7、衬套8、以及连接部件9。该实施方式1的压缩机是在曲轴7的中心轴相对于地面大致垂直的状态下使用的所谓的立式的涡旋式压缩机。以下，将图中的上方向的箭头侧称为上侧即一端侧U，并将下方向的箭头侧称为下侧即另一端侧L来进行说明。

外壳1是由金属等导电性部件构成的将两端闭塞的筒状的壳体，具备主外壳11、上外壳12、下外壳13、吸入管14、排出管15、供电部16、以及固定台17。主外壳11是圆筒状的管。上外壳12是大致半球状的盖体，其局部通过钎焊等方式连接于主外壳11的一端侧U，从而封闭主外壳11的一个开口。下外壳13是大致半球状的底体，其局部通过焊接等方式连接于主外壳11的另一端侧L，从而封闭主外壳11的另一个开口。吸入管14是用于向外壳1的内部导入制冷剂的管，以与外壳1的内部空间连通的方式在将局部插入的状态下通过钎焊等方式连接于设置于主外壳11的侧壁的孔。排出管15是用于向外壳1的外部排出制冷剂的管，以与外壳1的内部空间连通的方式在将局部插入的状态下通过钎焊等方式连接于设置于上外壳12的上部的孔。

供电部16是向涡旋式压缩机供电的部件，设置于主外壳11的外侧壁。供电部16具备盖161、供电端子162、以及配线163。盖161是盖部件。供电端子162由金属部件构成，一侧设置为被盖161包围，另一侧设置于主外壳11的内部。配线163的一侧与供电端子162连接，另一侧与后述的驱动机构部5的定子51连接。固定台17是支承外壳1的支承台。固定台17具有分别形成有螺孔的多个腿部，能够通过螺钉固定将涡旋式压缩机固定于空调室外机的壳体等其他的部件。

主框架2是圆筒状的金属框架，设置于外壳1的内部，并将后述的压缩机构部4的摆动涡旋件42保持为能够摆动。主框架2具备主体部21、平坦面22、容纳部23、轴孔24、吸入口25、返油孔26、以及返油管27。

主体部21是构成主框架2的主要部分。平坦面22在主体部21的一端侧U形成为环状，并在中心配置有容纳部23。容纳部23沿着外壳1的长度方向、即曲轴7的轴向形成于主框架2的径向的中央。如图4所示，容纳部23由十字头容纳部231、衬套容纳部232、以及第1十字头槽233构成。十字头容纳部231设置于容纳部23的一端侧U。衬套容纳部232设置于容纳部23的另一端侧L，并与十字头容纳部231连通。第1十字头槽233是形成于主体部21和平坦面22的局部的键槽，设置有一对，并与十字头容纳部231连通。轴孔24设置于容纳部23的另一端侧L，并与衬套容纳部232连通。即，通过容纳部23和轴孔24，形成有在主框架2的上下方向上贯通并且空间随着朝向一端侧U而呈阶梯状地变大的空间。此外，主框架2的形成有该轴孔24的部分作为支承曲轴7的主轴承部发挥功能。

吸入口25是用于向压缩机构部4供给制冷剂的孔，在上下方向上贯通地形成于主框架2的平坦面22的外端侧。返油孔26形成于主框架2的另一端侧L，与衬套容纳部232连通。在该返油孔26插入有用于将积存于容纳部23的润滑油返回至下外壳13的内侧的油槽的返油管27。此外，吸入口25、返油孔26以及返油管27并不局限于一个，也可以设置多个。

止推板3是作为推力轴承发挥功能的钢板类的薄金属板，配置于主框架2的平坦面22，支承压缩机构部4的推力负荷。止推板3具备切口31和孔部32。切口31是将环状的止推板3的外周的局部切掉而成的部分，与主框架2的吸入口25对应地配置。此时，切口31形成为与吸入口25相同的形状、或比它大，使得不覆盖吸入口25。对于孔部32，在后面详细地进行说明。

压缩机构部4是压缩制冷剂的压缩机构。压缩机构部4具备固定涡旋件41、摆动涡旋件42、十字头环43、腔室44、以及排出阀45，通过这些涡旋件形成压缩室46。

固定涡旋件41由铸铁等金属构成，具备第1台板411、第1旋涡体412、端部密封件413、以及排出口414。第1台板411是圆盘状的基板。第1旋涡体412是从第1台板411的另一端侧L的面突出而形成的旋涡状的齿。端部密封件413例如由硬质塑料构成，设置于在第1旋涡体412的末端形成的槽。排出口414是在第1台板411的大致中央沿其厚度方向亦即上下方向贯通而形成的孔。

摆动涡旋件42由铝等金属构成，具备第2台板421、第2旋涡体422、端部密封件423、筒状部424、以及第2十字头槽425。第2台板421是圆盘状的基板。第2旋涡体422是从第2台板421的一端侧U的面突出而形成的旋涡状的齿。端部密封件423例如由硬质塑料构成，设置于在第2旋涡体422的末端形成的槽。筒状部424是从第2台板421的另一端侧L的面的大致中央突出而形成的圆筒状的凸台。在筒状部424的内周面，以中心轴与曲轴7的中心轴平行的方式设置有将后述的滑块81支承为能够旋转的摆动轴承、即所谓的轴颈轴承。第2十字头槽425是形成于第2台板421的另一端侧L的面的长圆形状的键槽。第2十字头槽425设置为夹着筒状部424一对对置。一对第2十字头槽425配置为：连结它们的线相对于连结一对第1十字头槽233的线为正交的关系。

十字头环43是用于防止摆动涡旋件42自转的部件，具备环部431、第1键部432以及第2键部433。环部431是环状，设置于主框架2的十字头容纳部231。第1键部432设置于环部431的另一端侧L的面。第1键部432由一对构成，分别容纳于主框架2的一对第1十字头槽233。第2键部433设置于环部431的一端侧U的面。第2键部433由一对构成，分别容纳于摆动涡旋件42的一对第2十字头槽425。通过使摆动涡旋件42的第2十字头槽425与十字头环43的第2键部433匹配，从而确定摆动涡旋件42的第2旋涡体422的旋转方向的位置。即，通过十字头环43，将摆动涡旋件42相对于主框架2定位，从而决定第2旋涡体422相对于主框架2的相位。

腔室44设置于固定涡旋件41的一端侧U的面，并具备与排出口414在空间上连通的排出孔441。排出阀45是根据制冷剂的压力而开闭排出孔441的阀，通过螺钉固定于腔室44。排出阀45在与排出口414连通的压缩室46的制冷剂达到了规定的压力时使排出孔441变为打开状态。

通过使固定涡旋件41的第1旋涡体412与摆动涡旋件42的第2旋涡体422相互啮合，并且用第1旋涡体412的末端、端部密封件413和第2台板421、第2旋涡体422的末端、端部密封件423和第1台板411进行密封，从而形成压缩室46。压缩室46由在涡旋件的半径方向上随着从外侧朝向内侧而容积缩小的多个压缩室构成。

制冷剂例如能够使用在组成中具有碳双键的卤化烃、不具有碳双键的卤化烃、天然制冷剂、或者包含这些的混合物。具有碳双键的卤化烃能够举出R1234yf(CF3CF＝CH2)、R1234ze(CF3CH＝CHF)、R1233zd(CF3CH＝CHCl)等HFO制冷剂。不具有碳双键的卤化烃能够举出R32(CH2F2)、R41(CH3F)、R125(C2HF3)、R134a(CH2FCF2)、R143a(CF3CH3)、R410A(R32/R125)、R407C(R32/R125/R134a)等HFC制冷剂。能够例示出混合了用CH2F2表示的R32(二氟甲烷)、R41等制冷剂。天然制冷剂能够举出氨(NH3)、二氧化碳(CO2)、丙烷(C3H8)、丙烯(C3H6)、丁烷(C4H10)、异丁烷(CH(CH3)3)等。制冷剂优选臭氧层破坏系数为零且低GWP的制冷剂。

驱动机构部5设置于比主框架2靠另一端侧L的位置。驱动机构部5具备定子51和转子52。定子51例如是在层叠多个电磁钢板而形成的铁心隔着绝缘层卷绕线圈而形成的固定件，形成为环状。定子51通过热压配合等方式固定于主外壳11的内壁。转子52是在层叠多个电磁钢板而形成的铁心的内部内置永磁铁，并且在中央具有在上下方向上贯通的贯通孔的圆筒状的旋转件，配置于定子51的内部空间。

副框架6是金属制的框架，设置于驱动机构部5的另一端侧L，通过热压配合、焊接等方式固定于主外壳11的内周面。副框架6具备副轴承部61和油泵62。副轴承部61是设置于副框架6的中央上侧的滚珠轴承。油泵62是用于将存积在外壳1的油槽的润滑油吸上来的泵，设置于副框架6的中央下侧。

润滑油存积于外壳1的下部、即下外壳13，通过油泵62被吸上来，通过后述的曲轴7内的通油路73，减少压缩机构部4等的机械式接触的零件彼此的磨损，调节滑动部的温度，并改善密封性。作为润滑油，优选润滑特性、电绝缘性、稳定性、制冷剂溶解性、低温流动性等优异并且粘度适度的油。例如，能够使用环烷系、多元醇酯(POE)、聚乙烯醚(PVE)、聚亚烷基二醇(PAG)的油。

曲轴7是金属制的棒状部件，设置于外壳1的内部。曲轴7具备主轴部71、偏心轴部72、以及通油路73。主轴部71是构成曲轴7的主要部分的轴，配置为其中心轴与主外壳11的中心轴一致。主轴部71通过热压配合等方式固定于转子52的中心的贯通孔。偏心轴部72以其中心轴相对于主轴部71的中心轴偏心的方式设置于主轴部71的一端侧U。通油路73沿着轴向在上下贯通地设置于主轴部71和偏心轴部72的内部。该曲轴7插入至主框架2的轴孔24，并且另一端侧L插入副框架6的副轴承部61的贯通孔而被固定。由此，偏心轴部72配置于筒状部424的筒内，转子52与定子51对应地配置，并且其外周面与定子51的内周面保持规定的间隙来配置。

衬套8由铁等金属构成，是连接摆动涡旋件42与曲轴7的连接部件。衬套8具备滑块81和平衡配重82。滑块81是形成有凸缘的筒状的部件，以插入了偏心轴部72的状态嵌入至筒状部424。平衡配重82是从一端侧U观察的形状呈大致C状的具备配重部721的环状的部件，为了抵消摆动涡旋件42的离心力，而相对于旋转中心偏心设置。平衡配重82例如通过热压配合等方法嵌合于滑块81的凸缘。

连接部件9是连接主框架2与固定涡旋件41的部件。连接部件9例如是圆柱状的金属棒。

在此，参照图5，对外壳1与压缩机构部4等的关系更详细地进行说明。图5是图3的点划线区域Y的放大图。

如图5所示，固定涡旋件41固定于外壳1的内壁亦即主外壳11的第1内壁面111。更具体而言，主外壳11具有：第1内壁面111；第1突出部112，从第1内壁面111突出，并定位固定涡旋件41；以及第1定位面113，在第1突出部112朝向一端侧U形成，固定涡旋件41在通过第1定位面113定位的状态下，通过热压配合、焊接等方式固定于第1内壁面111。即，主外壳11具备随着朝向另一端侧L而内径变大的阶梯状的部分，利用其阶差进行固定涡旋件41的定位和固定。此外，主框架2也在通过从主外壳11的第2内壁面114突出的第2突出部115的第2定位面116定位的状态下，通过热压配合等方式固定于第2内壁面114。

这样，通过将固定涡旋件41固定于主外壳11的内壁面，能够实现涡旋式压缩机的无框架外壁构造。对于现有的涡旋式压缩机而言，一般主框架为了与固定涡旋件进行螺纹固定而具备外壁。但是，若主框架具备外壁，则因为摆动涡旋件配置于其外壁内的空间，所以摆动涡旋件的尺寸被主框架的外壁制约。若在摆动涡旋件的尺寸上存在制约，则涡旋件的旋涡齿的尺寸也被制约，因此不能增大压缩机的最大功率。与此相对地，在无框架外壁构造中，由于主框架2不具备用于与固定涡旋件41进行螺纹固定的外壁，因此在摆动涡旋件42的第2台板421的侧面与主外壳11的内壁面之间形成空间。换言之，配置摆动涡旋件42的主外壳11的内部的径向的空间扩大，因此能够使第2台板421的外径、第2旋涡体422的卷径大于以往。即，在外壳1保持现有设计的状态下，能够进行通过增大第1旋涡体412和第2旋涡体422的直径来增大压缩机的最大功率、或者通过增大第2台板421来减少推力负荷的设计。或者，在摆动涡旋件42的尺寸保持原样的状态下，还能够进行通过减小主外壳11的直径而不降低最大功率就将压缩机小型化的设计。

此外，参照图6～图9，对连接部件9的周边构造更详细地进行说明。图6是图5的双点划线区域Z的放大图。图7是从上侧观察配置于止推板的摆动涡旋件的图。图8是在图7中摆动涡旋件摆动至吸入口侧时的图。图9是从上方观察实施方式1的摆动涡旋件的图。

如图6所示，固定涡旋件41通过连接部件9与主框架2连接。更具体而言，连接部件9的一端侧U容纳于在固定涡旋件41的第1台板411的外端附近形成的第1容纳部415，另一端侧L容纳于在主框架2的主体部21的外端附近形成的第2容纳部211，由此将固定涡旋件41与主框架2连接。通过用连接部件9连接固定涡旋件41与主框架2，能够进行固定涡旋件41的第1旋涡体412与摆动涡旋件42的第2旋涡体422的相位匹配。即，摆动涡旋件42的第2旋涡体422通过十字头环43相对于主框架2确定相位，固定涡旋件41的第1旋涡体412通过连接部件9相对于主框架2确定相位，因此固定涡旋件41与摆动涡旋件42的旋涡状齿的啮合自然而然地定位于规定的状态。即，通过借助连接部件9连接固定涡旋件41与主框架2，从而间接地实施固定涡旋件41与摆动涡旋件42的相位匹配。此外，相位确定使得固定涡旋件41和摆动涡旋件42在制造时匹配预定的设计关系。

第1容纳部415是从第1台板411的形成有第1旋涡体412的面侧向上外壳12的方向凹陷的形状的凹部，第2容纳部211是从平坦面22向下外壳13的方向凹陷的形状的凹部。在将连接部件9插入至该第1容纳部415和第2容纳部211的状态下，在第1容纳部415和/或第2容纳部211形成空隙。在立式的涡旋式压缩机的情况下，由于连接部件9的自重，而在第1容纳部415形成空隙。即，第1容纳部415的底部与第2容纳部211的底部之间的距离设定为大于连接部件9的长度。空隙防止在主框架2与固定涡旋件41的定位完成前连接部件9在主框架2与固定涡旋件41之间顶住。

另外，连接部件9插通于止推板3的孔部32。在摆动涡旋件42摆动时，止推板3欲伴随着该摆动运动而自转，但通过将连接部件9插通于孔部32而使孔部32的内壁面与连接部件9的外周面接触，因此抑制止推板3的自转。并且，在止推板3与主外壳11之间形成有间隙D。止推板3的外径设定为比主外壳11的内径稍小的关系，因此间隙D非常小。即，若与止推板3的外径、主外壳11的内径相比则间隙D非常地小，因此在主外壳11的内部实质上没有止推板3移动的余地。即，通过连接部件9和间隙D，实现止推板3的固定和自转防止。

如图7所示，摆动涡旋件42具备第1切口部426。第1切口部426在与连接部件9对应设置时用于避开摆动涡旋件42与连接部件9的接触。图7是摆动涡旋件42向连接部件9侧摆动的状态，但在该状态下也不与连接部件9接触。即，第1切口部426在摆动涡旋件42摆动的任意时刻都不与连接部件9接触。由此，若为了连接固定涡旋件41与主框架2而配置连接部件9，则连接部件9的至少局部设置于在主外壳11与摆动涡旋件42之间形成的空间，连接部件9容易位于摆动涡旋件42的摆动的范围内，但通过第1切口部426避免了该情况。

并且，摆动涡旋件42具备第2切口部427。第2切口部427在与吸入口25对应设置时用于使吸入口25不被摆动涡旋件42覆盖。图8是摆动涡旋件42向吸入口25侧摆动的状态，但即使在该状态下摆动涡旋件42也不位于吸入口25上。即，摆动涡旋件42的摆动在摆动的任意时刻都不与吸入口25重合。若摆动涡旋件42变大，则容易覆盖吸入口25，从而可能在吸入制冷剂时产生压力损失，但通过第2切口部427避免了该情况。

在形成第1切口部426和第2切口部427的情况下，在摆动涡旋件42存在优选的部位。如图9所示，在从作为第2旋涡体422的最外端的旋涡端部4221沿着第2旋涡体422的齿朝向旋涡中心的旋转方向上，将从旋涡端部4221到最初的直线B(通过摆动涡旋件42的中心O并与直线A垂直的直线)的AB平面作为第1象限，将接着到达直线A(连结摆动涡旋件42的中心O与旋涡端部4221的直线)的AB平面作为第2象限，将接着到达直线B的AB平面作为第3象限，并将接着到达直线A的AB平面作为第4象限时，优选第1切口部426形成于第2象限或者第4象限。这是因为第2象限和第4象限中的第2台板421的外端部是不作为压缩部利用的部分，即使将该部分切掉，在功能上也没有问题。对于第2切口部427，优选形成于未形成有第1切口部426的第2象限或者第4象限。即，通过将第1切口部426和第2切口部427相对于摆动涡旋件42的中心C对称地设置，能够最大限度地增大第2台板421和第2旋涡体422的尺寸，并且能够避免由摆动涡旋件42导致的与连接部件9的接触、与吸入口25的重合。

接下来，参照图10，更详细地说明涡旋式压缩机的制造方法的一个例子。图10是用于对主外壳的一制造方法进行说明的图。此外，图10是以容易理解的方式示出主外壳11的一个壁的剖面的图，与实际的尺寸、厚度不同。

首先，从(a)那样的未加工的主外壳11的一端侧U插入切削用的刷子等(未图示)，而在厚度方向上切削加工内壁面，如(b)那样形成基于第2内壁面114和第2突出部115的阶差。接下来，在从第2突出部115向一端侧U的方向离开规定距离的第2内壁面114，用切削用的刷子等将内壁面在厚度方向上切削加工规定的深度，由此如(c)那样形成基于第1内壁面111和第1突出部112的阶差。因此，第1内壁面111的内径r1变得比第2内壁面114的内径r2大。另外，第1突出部112形成于比第2突出部115靠一端侧U的方向的位置，其内壁面成为兼作第2内壁面114的结构。也可以在形成第1突出部112后形成第2突出部115。主外壳11的厚度例如为4～6mm，相对于此，突出部的高度、即用虚线示出的基于切削加工的切削深度例如为0.3mm左右。

接下来，从如上述那样形成的主外壳11的一端侧U插入主框架2。主框架2与第2突出部115的第2定位面116面接触，进行高度方向的定位。在该状态下，将主框架2通过热压配合、电弧点焊等方式固定于第2内壁面114。而且，在将曲轴7插入至主框架2的轴孔24后，在偏心轴部72安装衬套8，进一步配置十字头环43、摆动涡旋件42等。通过将摆动涡旋件42配置于十字头环43，从而确定摆动涡旋件42相对于主框架2的相位。另外，在将止推板3配置于主框架2的平坦面22后，通过止推板3的孔部32，将连接部件9插入至第2容纳部211。

接下来，从主外壳11的一端侧U，一边向第1容纳部415插入连接部件9，一边插入固定涡旋件41，之后，将固定涡旋件41通过热压配合紧固于第1内壁面111。固定涡旋件41通过与第1突出部112的第1定位面113面接触而进行高度方向的定位。另外，通过用连接部件9与主框架2连接，从而确定固定涡旋件41相对于主框架2的相位。相对于主框架2的摆动涡旋件42如上所述已经匹配相位，因此通过主框架2与固定涡旋件41的连接，完成固定涡旋件41与摆动涡旋件42的相位匹配。即，通过连接部件9，不经过特别的相位匹配工序等就能够使固定涡旋件41与摆动涡旋件42的组装相位为规定的相位。此外，第1突出部112只要至少能够进行固定涡旋件41的制造上的定位即可，因此在将固定涡旋件41向第1内壁面111固定后，固定涡旋件41并不是必须与第1定位面113接触。对于主框架2与第2突出部115的关系也相同。

最后，在从主外壳11的一端侧U插入上外壳12后，将主外壳11和上外壳12通过焊接、电弧点焊等方式固定。此时，也可以构成为：通过用上外壳12将固定涡旋件41以推压于第1定位面113的方式插入，并且维持该状态来将固定涡旋件41固定于主外壳11，从而抑制每个涡旋式压缩机的制冷剂取入空间的高度的偏差，提高位置精度，并且抑制在涡旋式压缩机的驱动时固定涡旋件41在上下方向上偏移。

如以上说明的那样，本实施方式的涡旋式压缩机不像以往那样在主框架2形成用于连接固定涡旋件41的外壁，而是将固定涡旋件41紧固于主外壳11，因此能够实现涡旋件的台板、旋涡状齿的大型化。即，以往存在不得不在主框架的外壁的内部设计涡旋件机构这样的旋涡容积极限，但在无框架外壁构造中，由于摆动涡旋件42的收纳空间变为主外壳11的内部空间，所以涡旋件的设计自由度扩大，从而能够将摆动涡旋件42尺寸放大到主外壳11的内壁。

另外，通过用连接部件9连接主框架2与固定涡旋件41，从而能够匹配第1旋涡体412和第2旋涡体422的旋转方向的相位，能够使旋涡状齿彼此的啮合成为规定的状态。旋涡设计是压缩室设计，设置在固定涡旋件41和摆动涡旋件42的旋涡状齿的啮合要求高精度。以往，一般是用螺栓等将主框架与固定涡旋件固定。若将主框架与固定涡旋件进行螺栓固定，则固定涡旋件和主框架的相位同时被确定。摆动涡旋件通过十字头环相对于主框架已经完成了相位确定，因此通过螺栓固定，能够使固定涡旋件与摆动涡旋件的啮合如预先设定的那样。即，以往通过螺栓固定，提高了摆动涡旋件与固定涡旋件的啮合的精度。但是，在无框架外壁构造中，不能用螺栓等将主框架2与固定涡旋件41固定，因此需要新的相位匹配机构。连接部件9相当于该新的相位匹配机构，通过将主框架2与固定涡旋件41连接，能够间接地进行固定涡旋件41与摆动涡旋件42的旋涡状齿彼此的相位匹配。

另外，通过将连接部件9插通至止推板3的孔部32，能够防止止推板3的自转。如上述那样，连接部件9用于固定涡旋件41与摆动涡旋件42的相位匹配，因此还兼作防止止推板3自转的构造。即，连接部件9不仅具有主框架2与固定涡旋件41的连接功能，还具有止推板3的旋转防止功能，因此与分别设置的情况相比，能够减少部件数量，从而能够避免构造的复杂化、成本上升。

在本实施方式中，具备：主框架2，将摆动涡旋件42保持为能够摆动；固定涡旋件41，与摆动涡旋件42一起形成压缩制冷剂的压缩室46；止推板3，设置于主框架2与摆动涡旋件42之间；以及连接部件9，连接主框架2与固定涡旋件41，并且限制止推板3的自转。另外，外壳1具备两端开口的主外壳11，主外壳11具有：第1内壁面111；第1突出部112，从第1内壁面111突出，并定位固定涡旋件41；以及第1定位面113，形成于第1突出部112，固定涡旋件41在定位于第1定位面113的状态下固定于第1内壁面111。因此，在无框架外壁构造中，能够利用进行固定涡旋件41与摆动涡旋件42的相位匹配的连接部件9来抑制止推板3的自转，能够避免因新设置止推板3的自转防止用的零件而导致的部件增加。

摆动涡旋件42具备形成有第2旋涡体422的第2台板421，第2台板421具备在摆动涡旋件42的摆动时避开与连接部件9的接触的第1切口部426。因此，能够避开摆动涡旋件42与连接部件9的接触，并且增大摆动涡旋件42的尺寸。

将连结摆动涡旋件42的中心C、与第2旋涡体422的最外端即旋涡端部4221的直线作为直线A，将通过摆动涡旋件42的中心C并与直线A垂直的直线作为直线B，在从旋涡端部4221沿着第2旋涡体422朝向旋涡中心的旋转方向上，将从旋涡端部4221到最初的直线B为止的AB平面作为第1象限，将接着到达直线A的AB平面作为第2象限，将接着到达直线B的AB平面作为第3象限，并将接着到达直线A的AB平面作为第4象限时，第1切口部426形成于第2象限或者第4象限。因此，第2象限和第4象限的第2台板421的端部是对压缩没有帮助的部分，因此能够避开摆动涡旋件42与连接部件9的接触，并且能够使摆动涡旋件42的尺寸尽可能地变大。

主框架2具备向压缩室46供给制冷剂的吸入口25，止推板3在与吸入口25对应的位置具备切口31，第2台板421在与切口31对应的位置具备第2切口部427。因此，能够避免由摆动涡旋件42、止推板3堵塞吸入口25，从而能够抑制压力损失的产生。

第1切口部426和第2切口部427相对于摆动涡旋件42的中心C对称地设置。因此，能够避开摆动涡旋件42与连接部件9的接触、由堵塞吸入口25导致的压力损失产生，并且能够使摆动涡旋件42的尺寸尽可能地变大。

因为止推板3具备插通连接部件9的孔部32，所以在因摆动运动而止推板3进行自转时，能够使止推板3与连接部件9接触来防止自转。固定涡旋件41具备容纳连接部件9的一端侧的第1容纳部415，主框架2具备容纳连接部件9的另一端侧的第2容纳部211。因此，能够稳定地进行固定涡旋件41与主框架2的连接。

第1容纳部415和第2容纳部211是凹部，在容纳了连接部件9的状态下，在第1容纳部415和第2容纳部211的至少一方形成有空隙。因此，能够防止在将固定涡旋件41和摆动涡旋件42的旋涡状齿的齿顶间隙设为优选的间隙时导致连接部件9顶住。

实施方式2

图11是本发明的实施方式2所涉及的涡旋式压缩机的剖视图，图12是从上方观察配置于止推板的摆动涡旋件的图。在以下的实施方式等中，对具有与图1～图10的涡旋式压缩机相同的结构的部位标注相同的附图标记并省略其说明。

在实施方式2中，变更了固定涡旋件41A和连接部件9A的形状。具体而言，固定涡旋件41A的第1基板411A具备向主框架2的方向突出的突出部416A，连接部件9A的一端侧U容纳于在突出部416A的末端形成的第1容纳部415A。由此，因为突出部416A与止推板3的距离接近，所以能够缩短连接部件9A，从而能够减小固定涡旋件41A与主框架2的相位偏移。这是因为连接部件9A的长度越短，则连接部件9A的偏转幅度越小。

此外，固定涡旋件41A的突出部416A与止推板3之间的距离大于摆动涡旋件42的第2台板421的厚度。由此，能够防止在摆动中摆动涡旋件42与突出部416A干涉，并能够增大摆动涡旋件42的尺寸。例如，如图11、图12所示，能够使摆动涡旋件42的第2台板421的局部在摆动中始终、或者至少每一次公转进入一次突出部416A与止推板3之间的空间，即超过从突出部416A的内壁面向正下方引出的直线S。这样，特别是在摆动涡旋件42与连接部件9A最接近的摆动时刻，第2台板421进入至突出部416A与止推板3之间的空间，由此能够尽可能地增大摆动涡旋件42的尺寸。

在本实施方式中，固定涡旋件41A具备向主框架2的方向突出的突出部416A，第1容纳部415A形成于突出部416A。因此，除了获得与实施方式1相同的效果之外，因为连接部件9A变短，所以能够减小固定涡旋件41A与主框架2的相位偏移。

另外，因为固定涡旋件41A的突出部416A与止推板3之间的距离大于摆动涡旋件42的第2台板421的厚度，所以能够增大摆动涡旋件42的第2台板421的尺寸。

实施方式3

图13是本发明的实施方式3所涉及的涡旋式压缩机的剖视图，图14是从上方观察配置于止推板的摆动涡旋件的图。

在实施方式3中，变更了固定涡旋件41B、摆动涡旋件42B以及连接部件9B的形状。具体而言，在摆动涡旋件42B的第2台板421B形成有延伸突出部428B。延伸突出部428B从第2台板421B中的止推板3侧的端部向外侧方向延伸。另外，与实施方式2相同，固定涡旋件41具备向主框架2的方向突出并容纳连接部件9B的一端侧的突出部416B，突出部416B与止推板3之间的距离小于摆动涡旋件42B的第2台板421B的厚度，并大于延伸突出部428B的厚度。

即，通过对第2台板421B中的止推板3侧的局部实施薄壁化，并使该薄壁化的部分能够进入至突出部416B与止推板3之间，由此能够增大摆动涡旋件42B的第2台板421B的尺寸，并且进一步减小突出部416B与止推板3之间的距离。因此，连接部件9B变得更短，能够减小固定涡旋件41A与主框架2的相位偏移。如图13、图14所示，在该实施方式中，也能够使摆动涡旋件42的延伸突出部428B的局部在摆动中始终、或者至少每一次公转超过一次从突出部416B的内壁面向正下方引出的直线S。这样，特别是在摆动涡旋件42与连接部件9B最接近的摆动时刻通过延伸突出部428B进入至突出部416B与止推板3之间的空间，能够扩大摆动涡旋件42B，特别是第2台板421与止推板3的接触面积增加，从而能够减少推力负荷。

在本实施方式中，摆动涡旋件42B具备：第2台板421B，形成有第2旋涡体422；和延伸突出部428B，从第2台板421B中的止推板3侧的端部向外侧方向延伸，固定涡旋件41的突出部416B与止推板3之间的距离小于摆动涡旋件42B的第2台板421B的厚度，并大于延伸突出部428B的厚度。因此，除了获得与实施方式1相同的效果之外，因为连接部件9A变短，所以能够减小固定涡旋件41A与主框架2的相位偏移。

此外，本发明并不限定于上述实施方式所涉及的发明，在不脱离其主旨的范围内能够适当地进行变形。

例如，在上述实施方式中，对立式涡旋式压缩机进行了说明，但也能够适用于卧式的涡旋式压缩机。此时，在卧式的涡旋式压缩机中，以主框架为基准，一端侧U能够替换为设置有压缩机构部的一侧，另一端侧L能够替换为设置有驱动机构部的一侧。另外，并不局限于配置有驱动机构部5的主外壳11内的空间的压力比上外壳12内的排出空间的压力低的低压外壳方式的涡旋式压缩机，也能够适用于配置有驱动机构部5的主外壳11内的空间的压力与上外壳12内的排出空间的压力相等、或比它高的高压外壳方式的涡旋式压缩机。但是，在因为驱动机构部5是低压，所以摆动涡旋件42因在压缩室46中压缩的高压制冷剂的压力而向驱动机构部5侧被推压，从而推力负荷变大的低压外壳中特别采用止推板3，因此低压外壳是有效的。

主框架2并不局限于无框架外壁构造。例如，也可以构成为：在主框架2的外壁形成容纳形成有孔部32的止推板3的外周端的空间，在该空间中将固定主框架2与固定涡旋件41的螺栓插通至孔部32。即也可以构成为：在具备外壁的主框架2中，在通过螺栓等连接部件9将固定涡旋件41固定时，通过连接部件9限制止推板3的自转。

主框架2的吸入口25的形状能够进行各种变更。例如，如图15所示，吸入口25C也可以是半月状的制冷剂吸入孔。如图16所示，除了吸入口25以外，也可以形成吸入口251D、252D。优选吸入口251D、252D形成于第2容纳部211的两侧的主框架2。即，通过以夹着连接部件9的方式形成吸入口251D、252D，从而不在摆动涡旋件42形成新的切口部就能够在主框架2形成吸入口251D、252D。另外，如图17所示，只要在摆动中不被摆动涡旋件42E堵塞，也可以在不相对于连接部件9对置的位置形成一对吸入口253E、254E。在此，为了减少从吸入管14获取的制冷剂在吸入口25的压力损失，优选吸入口25的截面积大于吸入管14的截面积。通过变更吸入口25的形状、个数，能够将吸入口25的截面积调整为大于吸入管14的截面积，从而能够抑制制冷剂在吸入口25中的压力损失的产生。此外，止推板3的切口31与实施方式1相同，优选通过与吸入口25的形状一致，以不覆盖吸入口25。在图15的吸入口25C中，在止推板3C形成有直线切割的切口31C，在图16的吸入口251D、252D中，在止推板3D的孔部32D的两端形成有切口311D、312D，在图17的吸入口253E、254E中，在止推板3E形成有切口313E、314E。

固定涡旋件41的第1容纳部415并不局限于凹部。例如，如图18所示，第1容纳部415F也可以是贯通第1台板411F的贯通孔。即使在该情况下，与实施方式1相同，也能够匹配固定涡旋件41F和摆动涡旋件42的相位，并且能够防止止推板3的自转。另外，在压缩机的制造过程中，在将固定涡旋件41F与主外壳11的第1定位面113对位后，能够从第1容纳部415F插入连接部件9来进行相位匹配，因此能够使制造容易。但是，即使在第1容纳部415F容纳连接部件9的一端侧U，在它们之间也形成微小的间隙。因此，由于该间隙而固定涡旋件41F的一端侧U的高压空间与另一端侧L的低压空间在空间上连通，因此优选在配置连接部件9后，通过利用密封部件417F将孔的至少一方封堵而使第1容纳部415F在实质上成为凹部，从而截断固定涡旋件41F的上下的空间。

摆动涡旋件42的第2台板421并不一定需要具备第1切口部426和第2切口部427。如图17所示，第2台板421E也可以是圆盘状。即使在摆动涡旋件不形成切口的情况下，与现有的在具有外壁的主框架配置摆动涡旋件的情况相比，能够增大摆动涡旋件42E的第2台板421E、第2旋涡体422E的尺寸。另外，第2台板421也可以是椭圆状。在该情况下，通过将与连接部件9接近的部分设为短边，从而如实施方式1那样，能够获得与在摆动涡旋件42形成有第1切口部426和第2切口部427的情况相同的效果。

连接部件9并不局限于圆柱状。例如，如图15所示，也可以使用多边形状、具体而言四棱柱状的连接部件9C。如图16所示，也可以使用楕圆柱状的连接部件9D。如图19所示，也可以使用在容纳于固定涡旋件41的第1容纳部415的一侧的端部具备锥面91G的连接部件9G。因为锥面91G成为将连接部件9G插入于固定涡旋件41的第1容纳部415时的引导件，所以能够使制造容易。但是，若锥面91G的形成范围过长，则在连接部件9G与第1容纳部415之间形成成为相位匹配时的晃动的原因的间隙。因此，优选锥面91G设为收纳于第1容纳部415的尺寸、即锥面91G不位于比第1容纳部415靠外侧的位置的尺寸。另外，连接部件9也可以设置多个。通过构成多个连接部件9，不仅限制止推板3的自转，也能够进行固定。但是，若连接部件9为多个，则对于容纳连接部件9的固定涡旋件41的第1容纳部415和主框架2的第2容纳部211，要求高的加工精度。另外，通过连接部件9连接固定涡旋件41与主框架2的工序的难易度也上升。因此，如实施方式1等那样，连接部件9由1根构成是最佳的。

另外，优选止推板3的孔部32与连接部件9的形状一致。即，在图15的连接部件9C中，孔部32C为四边形状，在图16的连接部件9D中，孔部32D为椭圆形状。另外，也可以如图15的孔部32C、图17的孔部32E那样为切口形状。即，只要止推板3的孔部32能够插通连接部件9，并且在止推板3欲伴随着摆动涡旋件42的摆动运动而进行自转时，能够通过内表面与连接部件9的外表面的接触而抑制自转即可。

附图标记说明

1…外壳；11…主外壳；111…第1内壁面；112…第1突出部；113…第1定位面；114…第2内壁面；115…第2突出部；116…第2定位面；12…上外壳；13…下外壳；14…吸入管；15…排出管；16…供电部；161…盖；162…供电端子；17…固定台；2、2C、2D、2E…主框架；21…主体部；211…第2容纳部；22…平坦面；23..容纳部；231…十字头容纳部；232…衬套容纳部；233…第1十字头槽；24…轴孔；25、25C、251D、252D、253E、254E…吸入口；26…返油孔；27…返油管；3、3C、3D、3E…止推板；31、31C、311D、312D、313E、314E…切口；32、32C、32D、32E…孔部；4…压缩机构部；41、41A、41F…固定涡旋件；411、411F…第1台板；412…第1旋涡体；413…端部密封件；414…排出口；415、415F…第1容纳部；416A、416B…突出部；417F…密封部件；42、42B、42E…摆动涡旋件；421、421B、421E…第2台板；422…第2旋涡体；4221…旋涡端部；423…端部密封件；424…筒状部；425…第2十字头槽；426…第1切口部；427…第2切口部；428B…延伸突出部；43…十字头环；431…环部；432…第1键部；433…第2键部；44…腔室；441…排出孔；45…排出阀；46…压缩室；5…驱动机构部；6…副框架；61…副轴承部；62…油泵；7…曲轴；71…主轴部；72…偏心轴部；73…通油路；8…衬套；81…滑块；82…平衡配重；9、9A、9B、9C、9D、9G…连接部件；91G…锥面；U…一端侧；L…另一端侧。

Claims (14)

1.一种涡旋式压缩机，其中，

所述涡旋式压缩机具备：

框架，将摆动涡旋件保持为能够摆动；

固定涡旋件，与所述摆动涡旋件一起形成压缩制冷剂的压缩室；

止推板，设置于所述框架与所述摆动涡旋件之间；以及

连接部件，连接所述框架与所述固定涡旋件，并且抑制所述止推板的自转。

2.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其中，

所述摆动涡旋件具备形成有旋涡状齿的台板，

所述台板具备在所述摆动涡旋件的摆动时避开与所述连接部件的接触的第1切口部。

3.根据权利要求2所述的涡旋式压缩机，其中，

将连结所述摆动涡旋件的中心C与所述旋涡状齿的最外端即旋涡端部而成的直线作为直线A，将通过所述摆动涡旋件的中心C并与直线A垂直的直线作为直线B，并且

在从所述旋涡端部沿着所述旋涡状齿朝向旋涡中心的旋转方向上，将从所述旋涡端部到最初的直线B为止的AB平面作为第1象限，将到接下来的直线A为止的AB平面作为第2象限，将到接下来的直线B为止的AB平面作为第3象限，并将到接下来的直线A为止的AB平面作为第4象限时，

所述第1切口部形成于所述第2象限或者所述第4象限。

4.根据权利要求2或3所述的涡旋式压缩机，其中，

所述框架具备向所述压缩室供给所述制冷剂的吸入口，

所述止推板在与所述吸入口对应的位置具备切口，

所述台板在与所述切口对应的位置具备第2切口部。

5.根据权利要求4所述的涡旋式压缩机，其中，

所述第1切口部和所述第2切口部设置为相对于所述摆动涡旋件的中心对称。

6.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其中，

所述止推板具备插通所述连接部件的孔部或者切口部。

7.根据权利要求6所述的涡旋式压缩机，其中，

所述固定涡旋件具备容纳所述连接部件的一端侧的第1容纳部，

所述框架具备与所述止推板的所述孔部或者所述切口部对应地设置并容纳所述连接部件的另一端侧的第2容纳部。

8.根据权利要求7所述的涡旋式压缩机，其中，

所述第1容纳部和所述第2容纳部是凹部，在容纳了所述连接部件的状态下，在所述第1容纳部和所述第2容纳部中的至少一方形成有空隙。

9.根据权利要求7或8所述的涡旋式压缩机，其中，

所述固定涡旋件具备向所述框架的方向突出的突出部，

所述第1容纳部形成于所述突出部。

10.根据权利要求9所述的涡旋式压缩机，其中，

所述摆动涡旋件具备形成有旋涡状齿的台板，

所述固定涡旋件的所述突出部与所述止推板之间的距离大于所述摆动涡旋件的所述台板的厚度。

11.根据权利要求9所述的涡旋式压缩机，其中，

所述摆动涡旋件具备从所述台板中的所述止推板侧的端部向外侧方向延伸的延伸突出部，

所述固定涡旋件的所述突出部与所述止推板之间的距离小于所述摆动涡旋件的所述台板的厚度，并大于所述延伸突出部的厚度。

12.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其中，

具备容纳所述框架、所述摆动涡旋件和所述固定涡旋件的主外壳，

所述主外壳具有：第1内壁面；第1突出部，从所述第1内壁面突出并定位所述固定涡旋件；以及第1定位面，形成于所述第1突出部，

所述固定涡旋件在被定位于所述第1定位面的状态下固定于所述第1内壁面。

13.根据权利要求12所述的涡旋式压缩机，其中，

所述主外壳还具有：第2内壁面；第2突出部，从所述第2内壁面突出并定位所述框架；以及第2定位面，形成于所述第2突出部，

所述框架在被定位于所述第2定位面的状态下固定于所述所述第2内壁面。

14.根据权利要求13所述的涡旋式压缩机，其中，

所述固定涡旋件和所述框架热压配合于所述主外壳。

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