CN111996817A - 一种粘胶/莱赛尔/棉混纺织物的印花工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种粘胶/莱赛尔/棉混纺织物的印花工艺，将粘胶/莱赛尔/棉三种纤维混纺坯布进行退浆，然后练漂、烘干，再浸轧改性液，冷堆后依次进行水洗、中和、水洗、烘干，用活性染料印花，再依次经过烘干、初次蒸化、防沾处理、二次蒸化、水洗和烘干；所述防沾处理所用的防沾剂选自苯磺酸钠、对甲苯磺酸钠、丁基萘磺酸钠、烷基苯磺酸盐、α‑烯烃磺酸盐、烷基磺酸盐、琥珀酸酯磺酸盐、石油磺酸盐、木质素磺酸盐、烷基甘油醚磺酸盐之中的一种或多种的水溶液。本发明提供的印花工艺印制的织物染料利用率高，颜色更深，且水掉色轻，节约了生产成本，减轻了印染废水的处理压力，并且具有良好的防沾性能。

Description

一种粘胶/莱赛尔/棉混纺织物的印花工艺
技术领域
本发明属于纺织品印花技术领域，具体涉及一种粘胶/莱赛尔/棉混纺织物的印花工艺。
背景技术
虽然合成纤维的研究及发展已经成为当今世界不可忽视的潮流，纤维素纤维依托其出色的天然舒适感和独一无二的理化性质依然是最为主要的纺织原料。多纤维组分纤维素纤维混纺织物由于集成了不同纤维的优点，具有优势互补的特性，是未来的发展趋势。但是，由于不同纤维素纤维的聚集态结构不同，活性染料对不同纤维的染色性能相差很大。比如，粘胶纤维结晶度比莱赛尔纤维和棉纤维低，吸收染料的无定形区含量高，而棉纤维不经过丝光结晶度高达70％，高于粘胶和莱赛尔纤维。同时，由于棉纤维存在较多的天然杂质，需要通过前处理去除这些杂质以利于印花和染色。然而，由于粘胶和莱赛尔纤维在强碱性条件下容易降低强度并原纤化，因此对于这三种纤维的混纺织物来说不适合用强碱进行除杂处理。并且，由于粘胶和莱赛尔纤维的皮芯结构，染料对三种纤维的上染速度差别很大。因此，三种纤维的混纺织物印花很难得到颜色均匀的产品。基于纤维素纤维结构，许多种类的染料可以与其发生共价键反应。活性染料以其较优的湿牢度和色域已成为纤维素纤维印花最为常见的染料。然而，传统的活性染料印花存在许多活性染料未用尽，未固着，以及水解的问题。这些问题源于活性染料及含水分的纤维素织物同时具有负电荷，导致大多数纤维素纤维织物与活性染料的亲和力差。
随着对更加清洁，更低成本的纺织产品的需求，改进的活性染料粘胶/莱赛尔/棉织物印花工艺已经形成。这种新的工艺最大限度地发挥现有染料印花性能，将粘胶/莱赛尔/棉织物进行化学改性以使其具有正电荷。由于阳离子基团植入了粘胶/莱赛尔/棉纤维，阴离子的染料分子与粘胶/莱赛尔/棉的亲和力大大提高，使100％活性染料使用率成为可能。由于提高了染料的利用率，降低了生产成本，减少了染料废水对环境的危害，这种新型印花工艺是当今社会所需要的。根据良好的反应效率和低成本为筛选依据，最为常用的阳离子药剂为2,3-环氧丙基三甲基氯化铵、3-丙烯酰胺-2-羟丙基三甲基氯化铵、3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵。虽然新的工艺提高了染料利用率，但由于粘胶/莱赛尔/棉纤维被植入了带阳离子的基团，粘胶/莱赛尔/棉纤维带正电，在布匹水洗的过程中，带负电的染料分子极易与粘胶/莱赛尔/棉纤维的白地亲和，导致白地粘污，因此，研发防止其粘污的防沾处理工艺也十分必要。
发明内容
有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种粘胶/莱赛尔/棉混纺织物的印花工艺，本发明提供的印花工艺印制的织物染料利用率高，颜色更深，且水掉色轻，节约了生产成本，减轻了印染废水的处理压力，并且具有良好的防沾性能。
本发明提供了一种粘胶/莱赛尔/棉混纺织物的印花工艺，将粘胶/莱赛尔/棉三种纤维混纺坯布进行退浆，然后练漂、烘干，再浸轧改性液，冷堆后依次进行水洗、中和、水洗、烘干，用活性染料印花，再依次经过烘干、初次蒸化、防沾处理、二次蒸化、水洗和烘干；
所述防沾处理所用的防沾剂中包括苯磺酸钠、对甲苯磺酸钠、丁基萘磺酸钠、烷基苯磺酸盐、α-烯烃磺酸盐、烷基磺酸盐、琥珀酸酯磺酸盐、石油磺酸盐、木质素磺酸盐、烷基甘油醚磺酸盐中的一种或多种。
优选的，所述防沾剂为固含量为30％的苯磺酸钠、对甲苯磺酸钠、丁基萘磺酸钠、烷基苯磺酸盐、α-烯烃磺酸盐、烷基磺酸盐、琥珀酸酯磺酸盐、石油磺酸盐、木质素磺酸盐、烷基甘油醚磺酸盐中的一种或多种的水溶液按照1～500g：1L的比例与水混合配置成的混合溶液。
优选的，所述改性液为改性剂的水溶液与氢氧化钠的水溶液的混合溶液，所述改性剂的水溶液的质量浓度为5％～25％，所述氢氧化钠的水溶液的质量浓度为2％～20％，所述改性剂的水溶液与氢氧化钠的水溶液的体积比为1:1；
所述改性剂选自2,3-环氧丙基三甲基氯化铵、3-丙烯酰胺-2-羟丙基三甲基氯化铵、3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵中的一种或多种。
优选的，所述浸轧改性液的量占所述混纺坯布质量百分比为5％～10％。
优选的，所述退浆的方法为：将所述混纺坯布烧毛后浸轧浓度为1～50g/L的淀粉酶溶液，堆置6～24小时后水洗，再浸轧含浓度为1～15g/L双氧水、1～15g/L双氧水稳定剂、1～15g/L精练剂的水溶液，堆置6～12小时后水洗烘干。
优选的，所述冷堆的温度为10～25摄氏度，时间为16～24小时；
所述中和工艺为浸轧1～3g/L盐酸溶液，带液率80％～200％。
优选的，所述活性染料色浆包括活性染料、糊料和水；
所述活性染料在所述活性染料色浆中的浓度为0.1％～12.0％；
所述活性染料为乙烯砜型或均三嗪型活性染料；
所述糊料包括羧甲基化瓜尔豆胶、羟乙基化瓜尔豆胶、胺化瓜尔豆胶、磷酸化的瓜尔豆胶、醚化度大于1的羧甲基纤维素钠以及海藻酸钠中的一种或多种；所述糊料中增稠剂的质量浓度为0.1％～70％。
优选的，所述活性染料色浆印制采用圆网或平网印花，车速1～50米每分钟；
所述活性染料后的烘干温度为50～130摄氏度，烘干时长为1至5分钟；
初次蒸化时蒸汽温度为100-160摄氏度，蒸化时间为3至20分钟；
二次蒸化时蒸汽温度为100-160摄氏度，蒸化时间为3至20分钟；
水洗浴比为1:10～100，分三遍，其中第一遍和第三遍水温为20～30摄氏度，第二遍水温为80～100摄氏度，水洗时长每遍为1～2分钟。
与现有技术相比，本发明提供了一种粘胶/莱赛尔/棉混纺织物的印花工艺，将粘胶/莱赛尔/棉三种纤维混纺坯布进行退浆，然后练漂、烘干，再浸轧改性液，冷堆后依次进行水洗、中和、水洗、烘干，用活性染料印花，再依次经过烘干、初次蒸化、防沾处理、二次蒸化、水洗和烘干；所述防沾处理所用的防沾剂选自苯磺酸钠、对甲苯磺酸钠、丁基萘磺酸钠、烷基苯磺酸盐、α-烯烃磺酸盐、烷基磺酸盐、琥珀酸酯磺酸盐、石油磺酸盐、木质素磺酸盐、烷基甘油醚磺酸盐之中的一种或多种的水溶液。本发明提供的印花工艺印制的织物染料利用率高，颜色更深，且水掉色轻，节约了生产成本，减轻了印染废水的处理压力，并且具有良好的防沾性能。
附图说明
图1为印花后色块进行水洗后的废水进行色度检测结果；
图2为印花后色块进行水洗后的废水进行色度检测结果；
图3为印花后色块进行水洗后的废水进行色度检测结果。
具体实施方式
本发明提供了一种粘胶/莱赛尔/棉混纺织物的印花工艺，将粘胶/莱赛尔/棉三种纤维混纺坯布进行退浆，然后练漂、烘干，再浸轧改性液，冷堆后依次进行水洗、中和、水洗、烘干，用活性染料印花，再依次经过烘干、初次蒸化、防沾处理、二次蒸化、水洗和烘干；
所述防沾处理所用的防沾剂包括苯磺酸钠、对甲苯磺酸钠、丁基萘磺酸钠、烷基苯磺酸盐、α-烯烃磺酸盐、烷基磺酸盐、琥珀酸酯磺酸盐、石油磺酸盐、木质素磺酸盐、烷基甘油醚磺酸盐中的一种或多种。
本发明以粘胶/莱赛尔/棉三种纤维混纺坯布作为处理对象，首选对坯布进行退浆，所述退浆的方法为：
将所述混纺坯布烧毛后浸轧浓度为1～50g/L的淀粉酶溶液，堆置6～24小时后水洗，再浸轧含浓度为1～15g/L双氧水、1～15g/L双氧水稳定剂、1～15g/L精练剂的水溶液，堆置6～12小时后水洗烘干。
其中，所述双氧水稳定剂选自硅酸钠稳定剂、硅酸镁稳定剂、脂肪酸镁盐表面活性剂稳定剂、聚丙烯酰胺稳定剂；
所述精练剂选自仲烷基磺酸钠，异辛醇聚氧乙烯醚磷酸酯、烷基脂肪酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠。
然后，将退浆后的坯布进行练漂、烘干，再浸轧改性液。
其中，本发明对所述练漂的方法并没有特殊限制，本领域技术人员共治的练漂方法即可。
所述改性液为改性剂的水溶液与氢氧化钠的水溶液的混合溶液，所述改性剂的水溶液的质量浓度为5％～25％，优选为10％～20％，所述氢氧化钠的水溶液的质量浓度为2％～20％，优选为5％～15％，所述改性剂的水溶液与氢氧化钠的水溶液的体积比为1:1；
所述改性剂选自2,3-环氧丙基三甲基氯化铵、3-丙烯酰胺-2-羟丙基三甲基氯化铵、3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵中的一种或多种。
本发明在浸轧改性液时，所述浸轧改性液的量占所述混纺坯布质量百分比为5％～10％，优选为6％～9％，进一步优选为7％～8％。
浸轧改性液后，进行冷堆，所述冷堆的温度为10～25摄氏度，优选为15～20℃，时间为16～24小时，优选为18～22小时。
冷堆后依次进行水洗、中和、水洗、烘干。其中，所述中和工艺为浸轧1～3g/L盐酸溶液，带液率80％～200％，优选为100％～180％，进一步优选为120％～160％。
坯布烘干后，用活性染料印花，再依次经过烘干、初次蒸化、防沾处理、二次蒸化、水洗和烘干。
其中，所述活性染料色浆包括活性染料、糊料和水；
在本发明中，所述活性染料色浆包括0.1％～12.0％的活性染料，优选为0.5％～10.0％，进一步优选为1％～8％。所述活性染料为乙烯砜型或均三嗪型活性染料。
所述糊料为增稠剂的水溶液，所述增稠剂选自羧甲基化瓜尔豆胶、羟乙基化瓜尔豆胶、胺化瓜尔豆胶、磷酸化的瓜尔豆胶、醚化度大于1的羧甲基纤维素钠以及海藻酸钠中的一种或多种；所述糊料中增稠剂的质量浓度为0.1％～70％，优选为1％～60％，进一步优选为10％～50％。
所述活性染料色浆按照如下方法进行配制：
将活性染料与去离子水混合溶解，得到活性染料的水溶液；
将增稠剂与去离子水混合，配置成糊料；
将活性染料的水溶液于糊料混合，得到活性染料色浆。
在本发明中，色浆粘度调节最低不能低于10mPas，最高不可高于20000mPas。
本发明使用平网和/或圆网印花工艺在处理后的粘胶/莱赛尔/棉织物上刮印图案，刮印速度及刮印的压力可以根据色浆粘度适当调节以保证刮印的图案质量，其中刮印速度区间为1～50米每分钟
活性染料色浆印制完成后，再依次经过烘干、初次蒸化、防沾处理、二次蒸化、水洗和烘干。
其中，所述烘干温度为50～130摄氏度，优选为70～110℃，烘干时长为1至5分钟。
然后，再进行初次蒸化，蒸化时蒸汽温度为100-160摄氏度。蒸化时间为3至20分钟，
接着，进行防沾处理。具体的，所述防沾处理所用的防沾剂选自苯磺酸钠、对甲苯磺酸钠、丁基萘磺酸钠、烷基苯磺酸盐、α-烯烃磺酸盐、烷基磺酸盐、琥珀酸酯磺酸盐、石油磺酸盐、木质素磺酸盐、烷基甘油醚磺酸盐之中的一种或多种。优选为烷基萘磺酸盐和丁基萘磺酸钠中的一种或两种。
具体的，所述防沾剂为固含量为30％的苯磺酸钠、对甲苯磺酸钠、丁基萘磺酸钠、烷基苯磺酸盐、α-烯烃磺酸盐、烷基磺酸盐、琥珀酸酯磺酸盐、石油磺酸盐、木质素磺酸盐、烷基甘油醚磺酸盐中的一种或多种的水溶液按照1～500g：1L的比例与水混合配置成的混合溶液。
所述防沾剂为防沾色溶液用于浸轧初次蒸化后的布料。
采用防沾剂浸轧初次蒸化后的布匹，带液率为40％～200％，优选为60％～180％，进一步优选为80％～160％。
防沾处理结束后，烘干，进行二次蒸化，二次蒸化温度为100～160摄氏度，蒸化时间为3至20分钟。
二次蒸化后，进行水洗，其中水洗浴比为1:10～100，分三遍，其中第一遍和第三遍水温为20～30摄氏度，第二遍水温为80～100摄氏度，水洗时长每遍为1～2分钟。
最后对布匹进行烘干，烘干温度不高于130摄氏度。
本发明提供的印花工艺在印花过程中消除了碱的使用，染料不会水解，本工艺的染料利用率最高可达100％，颜色更深，且水掉色轻，降低了印染废水中染料的含量及生产成本，对环境的保护有着积极的影响，并且具有良好的防沾性能。
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明提供的粘胶/莱赛尔/棉混纺织物的印花工艺进行说明，本发明的保护范围不受以下实施例的限制。
实施例1
将粘胶/莱赛尔/粘胶/莱赛尔/棉(混纺比为30：40：30)三种纤维混纺坯布烧毛后浸轧淀粉酶5g/L，堆置10小时后水洗，再浸轧含双氧水5g/L、双氧水稳定剂硅酸钠稳定剂2g/L、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠精练剂3g/L的水溶液，堆置12小时后水洗烘干。
将3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵的水溶液与氢氧化钠的水溶液的混合，其中3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵的水溶液的质量浓度为20％，氢氧化钠的水溶液的质量浓度为15％，3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵的水溶液与氢氧化钠的水溶液的体积比为1:1；堆置20小时后冲洗并中和。中和采用浸轧3g/L的盐酸溶液，带液率80％。
将活性红染料使用去离子水化开，并将羧甲基化瓜尔豆胶糊料使用去离子水配制成原糊，糊料浓度为11％。将化好的原糊与化好的染料及去离子水搅拌均匀，色浆中活性染料的浓度在1.5％，色浆粘度1400mPas。
使用平网印花工艺在处理后的粘胶/莱赛尔/棉织物上刮印矩形图案，其中刮印速度为45米每分钟。
印花完成后，烘干，烘干温度为90摄氏度，烘干时间3分钟，进行蒸化，蒸化温度为100摄氏度，蒸化时间为12分钟，使用固含量为30％的苯磺酸钠水溶液按照120g：1L的比例与水混合，得到混合溶液，用所述混合溶液浸轧初次蒸化后的布匹，带液率为80％，之后烘干，温度为120摄氏度，烘干时间2分钟，完成后，进行二次蒸化，蒸化温度为100摄氏度，蒸化时间7分钟，进行水洗，浴比为1:70，分三遍，其中第一遍和第三遍水温为25摄氏度，第二遍水温为80摄氏度。最后对布匹进行烘干，烘干温度80摄氏度，时间为5分钟。
蒸化后水洗白边沾色数据见表1
表1蒸化后水洗白边沾色对比
白布 传统印花工艺 本发明印花工艺
WI-CIE 127.36 82.04 81.98
印花效果数据见表2
表2
工艺 L* a* b* C* h<sup>o</sup>
本发明 37.74 56.73 22.54 61.04 21.67
传统 39.65 55.78 23.34 60.75 20.89
表格中“本发明”指的是使用本发明刮印1.5％染料浓度的活性红染料配制成的色浆的颜色数据，表格中“传统”指的是使用传统印花工艺(对比例1)刮印1.5％染料浓度的活性红染料的颜色数据，由此可见本发明的L*小于传统工艺的，说明在相同染料浓度下，本发明的印花工艺的成品颜色深于传统工艺，染料利用率更高，同时，C*本发明大于传统工艺，说明本发明在相同染料浓度下比传统印花工艺的颜色更加鲜艳。
对印花后色块进行水洗后的废水进行色度检测，结果见图1，图1为印花后色块进行水洗后的废水进行色度检测结果。
图1中，本发明“红色发明”和传统工艺“红色传统”的活性红印花色块水洗后的废水色度对比的UV光谱曲线，可见本发明的UV吸收值在各纳米波长的范围内均低于传统工艺，说明本发明的印花污水色度低于传统工艺。
对比例1(传统印花工艺)
传统工艺的印花参数与本发明实施例1基本相同，不同点在于传统工艺无须改性和防沾色处理，而且色浆的配方也不同
传统工艺的色浆配方：
Figure BDA0002572984450000081
X表示余量。
实施例2
使用纯粘胶/莱赛尔/棉(混纺比为30：40：30)三种纤维混纺坯布，烧毛后浸轧淀粉酶4g/L，堆置12小时后水洗，再浸轧含双氧水6g/L、硅酸镁稳定剂4g/L、异辛醇聚氧乙烯醚磷酸酯精练剂5g/L的水溶液，堆置12小时后水洗烘干。冷轧堆工艺，将3-丙烯酰胺-2-羟丙基三甲基氯化铵的水溶液与氢氧化钠的水溶液的混合，其中3-丙烯酰胺-2-羟丙基三甲基氯化铵的水溶液的质量浓度为19％，氢氧化钠的水溶液的质量浓度为17％，3-丙烯酰胺-2-羟丙基三甲基氯化铵的水溶液与氢氧化钠的水溶液的体积比为1:1。堆置21小时后冲洗并中和。中和采用浸轧2g/L的盐酸溶液，带液率90％。将活性蓝染料使用去离子水化开，并将海藻酸钠糊料使用去离子水配制成原糊，糊料浓度为5％。将化好的原糊与化好的染料及去离子水搅拌均匀，色浆中活性染料的浓度在1.4％，色浆粘度1000mPas。
使用平网印花工艺在处理后的粘胶/莱赛尔/棉织物上刮印圆形图案，其中刮印速度为46米每分钟。
印花完成后，烘干，烘干温度为80摄氏度，烘干时间5分钟，进行蒸化，蒸化温度为100摄氏度，蒸化时间为10分钟，使用固含量为30％的对甲苯磺酸钠水溶液按照90g：1L的比例与水混合，得到混合溶液，用所述混合溶液浸轧初次蒸化后的布匹，带液率为100％，之后烘干，温度为100摄氏度，烘干时间4分钟，防沾处理完成后，进行二次蒸化，蒸化温度为100摄氏度，蒸化时间10分钟，进行水洗，浴比为1:50，分三遍，其中第一遍和第三遍水温为25摄氏度，第二遍水温为80摄氏度。最后对布匹进行烘干，烘干温度80摄氏度，时间为5分钟。
蒸化后水洗白边沾色数据见表3
表3蒸化后水洗白边沾色对比
白布 传统印花工艺 本发明印花工艺
WI-CIE 127.36 87.56 85.83
印花效果数据见表4
表4
工艺 L* a* b* C* h<sup>o</sup>
本发明 34.32 13.25 -50.90 52.60 284.59
传统 36.43 12.45 -51.28 51.23 283.87
表格中“本发明”指的是使用本发明刮印1.4％染料浓度的活性蓝染料配制成的色浆的颜色数据，表格中“传统”指的是使用传统印花工艺刮印1.4％染料浓度的活性蓝染料的颜色数据，由此可见本发明的L*小于传统工艺的，说明在相同染料浓度下，本发明的印花工艺的成品颜色深于传统工艺，染料利用率更高，同时，C*本发明大于传统工艺，说明本发明在相同染料浓度下比传统印花工艺的颜色更加鲜艳。
对印花后色块进行水洗后的废水进行色度检测，结果见图2，图2为印花后色块进行水洗后的废水进行色度检测结果。
由本发明“蓝色发明”和传统工艺“蓝色传统”的活性蓝印花色块水洗后的废水色度对比的UV光谱曲线可知，本发明的UV吸收值在各纳米波长的范围内均低于传统工艺，说明本发明的印花污水色度低于传统工艺。
对比例2(传统印花工艺)
传统工艺的印花参数与本发明实施例2基本相同，不同点在于传统工艺无须改性和防沾色处理，而且色浆的配方也不同
传统工艺的色浆配方：
Figure BDA0002572984450000091
Figure BDA0002572984450000101
X表示余量
实施例3
使用纯粘胶/莱赛尔/棉(混纺比为30：40：30)三种纤维混纺坯布，烧毛后浸轧淀粉酶2g/L，堆置12小时后水洗，再浸轧含双氧水5g/L、聚丙烯酰胺稳定剂3g/L、仲烷基磺酸钠精练剂5g/L的水溶液，堆置12小时后水洗烘干。冷轧堆工艺，将2,3-环氧丙基三甲基氯化铵的水溶液与氢氧化钠的水溶液的混合，其中2,3-环氧丙基三甲基氯化铵的水溶液的质量浓度为19％，氢氧化钠的水溶液的质量浓度为17％，2,3-环氧丙基三甲基氯化铵的水溶液与氢氧化钠的水溶液的体积比为1:1。将上述布料浸轧此混合液体，带液率90％，堆置24小时后冲洗并中和。堆置21小时后冲洗并中和。中和采用浸轧2g/L的盐酸溶液，带液率90％。将活性黄染料使用去离子水化开，并将海藻酸钠糊料使用去离子水配制成原糊，糊料浓度为5％。将化好的原糊与化好的染料及去离子水搅拌均匀，色浆中活性染料的浓度在1.6％，色浆粘度800mPas。
使用平网印花工艺在处理后的粘胶/莱赛尔/棉织物上刮印圆形图案，其中刮印速度区间为46米每分钟。
印花完成后，烘干，烘干温度为80摄氏度，烘干时间5分钟，进行蒸化，蒸化温度为100摄氏度，蒸化时间为10分钟，使用90g/L的固含量为30％的烷基萘磺酸盐水溶液按照90g:1L的比例与水混合，得到混合溶液，用所述混合溶液浸轧初次蒸化后的布匹，带液率为100％，之后烘干，温度为100摄氏度，烘干时间4分钟，防沾处理完成后，进行二次蒸化，蒸化温度为100摄氏度，蒸化时间10分钟，进行水洗，浴比为1:50，分三遍，其中第一遍和第三遍水温为25摄氏度，第二遍水温为80摄氏度。最后对布匹进行烘干，烘干温度80摄氏度，时间为5分钟。
蒸化后水洗白边沾色数据见表5
表5蒸化后水洗白边沾色对比
Figure BDA0002572984450000102
Figure BDA0002572984450000111
印花效果数据见表6
表6
工艺 L* a* b* C* h<sup>o</sup>
本发明 77.64 7.70 90.51 90.83 85.14
传统 79.03 7.78 90.23 89.89 86.34
表格中“本发明”指的是使用本发明刮印1.6％染料浓度的活性黄染料配制成的色浆的颜色数据，表格中“传统”指的是使用传统印花工艺刮印1.6％染料浓度的活性黄染料的颜色数据，由此可见本发明的L*小于传统工艺的，说明在相同染料浓度下，本发明的印花工艺的成品颜色深于传统工艺，染料利用率更高，同时，C*本发明大于传统工艺，说明本发明在相同染料浓度下比传统印花工艺的颜色更加鲜艳
对印花后色块进行水洗后的废水进行色度检测，结果见图3，图3为印花后色块进行水洗后的废水进行色度检测结果。
本图对比的是本发明“黄色发明”和传统工艺“黄色传统”的活性黄印花色块水洗后的废水色度对比的UV光谱曲线，可见本发明的UV吸收值在各纳米波长的范围内均低于传统工艺，说明本发明的印花污水色度低于传统工艺。
对比例3
传统工艺的印花参数与本发明实施例3基本相同，不同点在于传统工艺无须改性和防沾色处理，而且色浆的配方也不同
传统工艺的色浆配方：
Figure BDA0002572984450000112
X表示余量
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种粘胶/莱赛尔/棉混纺织物的印花工艺，其特征在于，将粘胶/莱赛尔/棉三种纤维混纺坯布进行退浆，然后练漂、烘干，再浸轧改性液，冷堆后依次进行水洗、中和、水洗、烘干，用活性染料印花，再依次经过烘干、初次蒸化、防沾处理、二次蒸化、水洗和烘干；
所述防沾处理所用的防沾剂中包括苯磺酸钠、对甲苯磺酸钠、丁基萘磺酸钠、烷基苯磺酸盐、α-烯烃磺酸盐、烷基磺酸盐、琥珀酸酯磺酸盐、石油磺酸盐、木质素磺酸盐、烷基甘油醚磺酸盐中的一种或多种。
2.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述防沾剂为固含量为30％的苯磺酸钠、对甲苯磺酸钠、丁基萘磺酸钠、烷基苯磺酸盐、α-烯烃磺酸盐、烷基磺酸盐、琥珀酸酯磺酸盐、石油磺酸盐、木质素磺酸盐、烷基甘油醚磺酸盐中的一种或多种的水溶液按照1～500g：1L的比例与水混合配置成的混合溶液。
3.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述改性液为改性剂的水溶液与氢氧化钠的水溶液的混合溶液，所述改性剂的水溶液的质量浓度为5％～25％，所述氢氧化钠的水溶液的质量浓度为2％～20％，所述改性剂的水溶液与氢氧化钠的水溶液的体积比为1:1；
所述改性剂选自2,3-环氧丙基三甲基氯化铵、3-丙烯酰胺-2-羟丙基三甲基氯化铵、3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵中的一种或多种。
4.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述浸轧改性液的量占所述混纺坯布质量百分比为5％～10％。
5.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述退浆的方法为：将所述混纺坯布烧毛后浸轧浓度为1～50g/L的淀粉酶溶液，堆置6～24小时后水洗，再浸轧含浓度为1～15g/L双氧水、1～15g/L双氧水稳定剂、1～15g/L精练剂的水溶液，堆置6～12小时后水洗烘干。
6.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述冷堆的温度为10～25摄氏度，时间为16～24小时；
所述中和工艺为浸轧1～3g/L盐酸溶液，带液率80％～200％。
7.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述活性染料色浆包括活性染料、糊料和水；
所述活性染料在所述活性染料色浆中的浓度为0.1％～12.0％；
所述活性染料为乙烯砜型或均三嗪型活性染料；
所述糊料包括羧甲基化瓜尔豆胶、羟乙基化瓜尔豆胶、胺化瓜尔豆胶、磷酸化的瓜尔豆胶、醚化度大于1的羧甲基纤维素钠以及海藻酸钠中的一种或多种；所述糊料中增稠剂的质量浓度为0.1％～70％。
8.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述活性染料色浆印制采用圆网或平网印花，车速1～50米每分钟；
所述活性染料后的烘干温度为50～130摄氏度，烘干时长为1至5分钟；
初次蒸化时蒸汽温度为100-160摄氏度，蒸化时间为3至20分钟；
二次蒸化时蒸汽温度为100-160摄氏度，蒸化时间为3至20分钟；
水洗浴比为1:10～100，分三遍，其中第一遍和第三遍水温为20～30摄氏度，第二遍水温为80～100摄氏度，水洗时长每遍为1～2分钟。
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