CN111992830B - 一种自动式升降门机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动式升降门机构，包括支撑板、第一钢丝、第二钢丝、第一滑动门，支撑板的顶部设有第一定滑轮和第四定滑轮，且支撑板的底部分设有第二定滑轮和第三定滑轮，且支撑板设置有气缸，气缸的活塞杆端固定连接有动滑轮，第一钢丝的头端与支撑板的顶部连接，第一钢丝依次绕经动滑轮和第一定滑轮与第一滑动门的一侧顶端固定连接；第二钢丝的头端与第一滑动门的底端连接，第二钢丝依次绕经第二定滑轮、第三定滑轮和第四定滑轮与第一滑动门的另一侧顶端固定连接；当气缸带动动滑轮沿支撑板的高度方向移动时，第一钢丝和第二钢丝带动第一滑动门沿支撑板的高度方向移动。避免了双气缸驱动不同步性，且两根钢丝相互之间不会绞合在一起。

Description

一种自动式升降门机构

技术领域

本发明涉及气动提升门技术领域，更具体的说，涉及一种自动式升降门机构。

背景技术

随着现代机械加工业的发展，对机械加工设备的安全防护要求的不断提高，对提高生产效率、降低生产成本、节省空间的要求也在提升。当一台设备（例如线切割机床）需要较大的进料门，又没有足够的空间时，双层自动升降门的需求就极为迫切。目前使用的自动升降门，有采用单个气缸提拉和采用双气缸在门两侧提拉的方案。

申请号为“201820454380.X”的一种重叠式气动提升门中提出了采用两个气缸分设于隔离门的两侧分别提拉隔离门以实现自动升降的结构。但是上述结构仍存在双气缸驱动存在不同步性，难以保持双气缸的驱动始终保持同步，长时间运行，一侧会磨损严重，影响寿命的问题。

申请号为“200420080571.2”的胶膜纸干燥机升降门提出了一种通过一个气缸的动滑轮上绕有两根钢丝，每个钢丝分别连接提升门的一侧以带动提升门升降。但是上述结构仍存在两股钢丝绳易绞合在一起，且两股钢丝绳的角度和张力可能会不一致的问题。

发明内容

为了解决上述的技术问题，本发明的目的是提供一种通过单个气缸带动滑动门的一侧顶端上升，且滑动门同侧底端通过钢丝与滑动门的另一侧顶端连接，并通过定滑轮改变拉力方向以带动滑动门的另一侧顶端同步上升的自动式升降门机构。

解决上述技术问题，本发明采取如下技术方案：

一种自动式升降门机构，包括支撑板、第一钢丝、第二钢丝、第一滑动门和第二滑动门，所述支撑板、第一滑动门和第二滑动门相互平行，且第一滑动门和第二滑动门有部分重叠；所述支撑板的顶部于第一滑动门的两侧分设有第一定滑轮和第四定滑轮，且所述支撑板的底部于第一滑动门的两侧分设有第二定滑轮和第三定滑轮，且所述支撑板固定设置有气缸，所述气缸的活塞杆端固定连接有动滑轮；所述第一钢丝的头端与所述支撑板的顶部固定连接，所述第一钢丝依次绕经所述动滑轮和所述第一定滑轮，且所述第一钢丝的尾端与所述第一滑动门的一侧顶端固定连接；所述第二钢丝的头端与所述第一滑动门的底端固定连接，且所述第二钢丝的头端与第一钢丝的尾端位于第一滑动门的同侧，所述第二钢丝依次绕经第二定滑轮、第三定滑轮和第四定滑轮，所述第二钢丝的尾端与第一滑动门的另一侧顶端固定连接；所述支撑板上沿自身高度方向设置有开口，当所述气缸带动所述动滑轮沿支撑板的高度方向移动时，所述第一钢丝和第二钢丝带动第一滑动门于所述开口处沿支撑板的高度方向移动；且所述第一滑动门上设置有第一卡接块，所述第二滑动门上设置有第二卡接块，所述第一滑动门相对于所述第二滑动门移动至指定位置时，所述第一卡接块与所述第二卡接块相抵，所述第一滑动门带动所述第二滑动门于所述开口处沿支撑板的高度方向移动。

在进一步的方案中，所述支撑板上设置有滑动导向组件，所述滑动导向组件包括第一导轨与第二导轨，所述第一导轨与第二导轨均沿支撑板的长度方向设置，且所述第一导轨与第二导轨分设于所述第一滑动门的两侧；所述第一导轨上并排设置有第一导向槽与第二导向槽，所述第一导向槽与第二导向槽均沿第一导轨的长度方向设置，所述第一滑动门的一侧侧边可滑动设置于第一导向槽内，所述第二滑动门的一侧侧边可滑动设置于第二导向槽内；所述第二导轨上沿自身长度方向设置有第三导向槽，所述第二滑动门的另一侧侧边可滑动设置于所述第三导向槽内；所述第一滑动门的另一侧侧边沿第一滑动门的宽度方向向外凸起形成凸耳，所述凸耳跨过所述第二导轨并设置有导向块，且所述第二导轨的一侧设置有导向柱，所述导向柱沿支撑板的高度方向设置，所述导向柱贯穿所述导向块并可相对滑动。

在进一步的方案中，所述凸耳上设置有第一连接组件，所述凸耳通过第一连接组件与所述第一钢丝的尾端连接；所述第一滑动门上设置有第二连接组件，所述第二连接组件的两端于第一滑动门的宽度方向上分别位于所述第一导轨的两侧，所述第二连接组件远离第一滑动门的一端跨过所示第一导轨并与所述第二钢丝的尾端固定连接。

在进一步的方案中，所述支撑板的底部设置有防撞垫，所述气缸带动所述动滑轮回退至行程起点时，所述第一滑动门的底端面和第二滑动门的底端面均与所述防撞垫相抵。

在进一步的方案中，所述第一滑动门与第二滑动门的宽度大于或等于所述开口的宽度。

有益效果

1、通过单个气缸推动动滑轮升降以拉动第一钢丝带动第一滑动门的一侧顶端上升，且第一滑动门同侧底端通过钢丝与滑动门的另一侧顶端连接，并通过定滑轮改变拉力方向以带动滑动门的另一侧顶端同步上升，避免了双气缸驱动存在不同步性，难以保持双气缸的驱动始终保持同步的问题。

2、且由于第一钢丝头端与撑板的顶端板面连接，第一钢丝的尾端与第一滑动门的一侧顶端固定连接，而第二钢丝的头端第一滑动门的底端固定连接，第二钢丝的尾端与第一滑动门的另一侧顶端固定连接，两根钢丝相互之间不存在交错，不存在钢丝绞合在一起导致设备无法流畅运作的问题。

3、通过第一定滑轮将第一钢丝的拉力方向改为竖直向上，并通过第二定滑轮、第三定滑轮、第四定滑轮将第二钢丝的拉力方向也改为竖直向上，两股钢丝绳的角度和张力始终保持一致。

4、通过第一钢丝绕经动滑轮，在气缸带动动滑轮下移的过程中，动滑轮的行程为X，但是第一钢丝位于动滑轮两侧的钢丝段均拉伸了X的长度距离，使得第一滑动门整体上移了2X，使得第一滑动门的提升高度达到气缸行程的2倍，大大降低了气缸的行程要求，减小了气缸的体积，进而缩小了整体的结构大小。

附图说明

图1为带有中走丝机床前罩的中走丝机床的正视图；

图2为中走丝机床前罩的立体结构示意图；

图3为中走丝机床前罩的背部视图；

图4为中走丝机床前罩的于背部视角下的立体结构示意图及局部放大图；

图5为中走丝机床前罩的于底部视角下的立体结构示意图；

图6为图5中A部分的放大图；

图7为图5中B部分的放大图；

图8为图5中C部分的放大图；

图9为第二连接组件的立体结构示意图；

图10为第二连接组件的正视图；

图11为另一个方向上中走丝机床前罩的于背部视角下的立体结构示意图及局部放大图；

图12为中走丝机床前罩的侧视图；

图13为图12中A-A的剖视图；

图14为导向柱的结构示意图及局部放大图；

图15为导向块的结构示意图；

图16为第一导轨与支撑板板面配合的结构示意图；

图17为第二导轨与支撑板板面配合的结构示意图；

图18为自动式升降门机构升降示意图。

示意图中的标号说明：

1-罩体，2-支撑板，3-围板，4-开口，401-遮挡部，402-门窗部，5-第一钢丝，6-第二钢丝，7-第一滑动门，701-回形框架，702-透明玻璃，703-凸耳，8-第二滑动门，9-顶板，10-底板，11-侧板，12-拉环，13-第一定滑轮，14-第二定滑轮，15-第三定滑轮，16-第四定滑轮，17-气缸，18-动滑轮，19-第一卡接块，20-第二卡接块，21-防撞垫，22-第一导轨，2201-第一导向槽，2202-第二导向槽，2203-第一立板，2204-第一顶部横板，2205-第一底部横板，2206-隔板，2207-导向腔，23-第二导轨，2301-第三导向槽，2302-第二立板，2303-第二顶部横板，2304-第二底部横板，24-导向柱，2401-连接座，2402-第一柱状体，2403-第二柱状体，2404-圆柱体，2405-防脱凹槽，25-导向块，2501-滑动槽，2502-凸起，26-第一连接组件，2601-第一连接件，27-第二连接组件，2701-第二连接件，2702-凸块，2703-钢丝连接部，2704-门板连接部，28-提拉件，2801-提拉部，2802-螺纹连接部，2803-通孔，29-固定板。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合附图和具体实施方式对本发明作详细描述。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

请参阅图1-18，本实施例提出了一种自动式升降门机构，该自动式升降门机构为中走丝机床前罩的一个组成部分。下面将对中走丝机床前罩展开具体的描述。中走丝机床前罩包括罩体1，该罩体1包括支撑板2，该支撑板2的中部镂空形成开口4结构，开口4沿支撑板2的高度方向延伸并贯穿支撑板2的底端板面。支撑板2的底部还设置有围板3，围板3的板面与支撑板2的底部外侧板11面贴合并遮挡位于支撑板2底部的开口4，使得该开口4结构由下至上依次分为被围板3所遮挡的遮挡部401和露出于上述围板3的门窗部402。

同时，中走丝机床前罩还包括有第一钢丝5、第二钢丝6、第一滑动门7和第二滑动门8，第一钢丝5、第二钢丝6、第一滑动门7、第二滑动门8与上述支撑板2构成自动式升降门机构。其中第一钢丝5及第二钢丝6经由驱动件驱动，带动第一滑动门7和第二滑动门8沿支撑板2的高度方向在遮挡部401与门窗部402之间来回移动。在本方案中，第二滑动门8位于开口内，第一滑动门7的板面与支撑板2的板面相贴合。当第一滑动门7与第二滑动门8在气缸17的作用上移动至门窗部402时，当第一滑动门7和第二滑动门8移动至遮挡部401时，第一滑动门7、第二滑动门8和围板3相重叠。当第一滑动门7和第二滑动门8移动至行程终点时，第一滑动门7和第二滑动门8移动至门窗部402，且第一滑动门7与第二滑动门8完全遮挡门窗部402处的开口4，并配合下方的围板3对支撑板2上的开口4结构实现封闭。

本方案中的方向均以机床前罩竖直设置正常使用的情况为基准，其设备上下左右方向均以图3视图中的上下左右方向为参考。

具体的，在本实施例中，支撑板2、第一滑动门7和第二滑动门8相互平行，且第一滑动门7和第二滑动门8位于支撑板2的后端，围板3位于支撑板2的前端。支撑板2的顶端设置有顶板9，支撑板2的底端设置有底板10，且支撑板2相对立的两侧壁上分别设有一面侧板11。且上述顶板9、底板10和侧板11均沿远离上述围板3的方向延伸。

顶板9的内侧壁上设置有拉环12、第一定滑轮13和第四定滑轮16。其中，第一定滑轮13和第四定滑轮16分设于第一滑动门7的两侧，且拉环12与第四定滑轮16也分设于第一定滑轮13相对立的两侧。在本实施例中，驱动件为气缸17，气缸17设置于支撑板2的底部内侧板面，且该气缸17的活塞杆端固定连接有动滑轮18，气缸17可推动活塞杆上的动滑轮18沿支撑板2的高度方向移动。

如图3所示，第一钢丝5的头端缠在拉环12上与拉环12固定连接。且第一钢丝5依次绕经动滑轮18与第一定滑轮13，第一钢丝5的尾端与支撑板2的顶端一侧固定连接，在本方案中，第一钢丝5的尾端与支撑板2的右侧顶端固定连接。

同时，底板10的内侧板面于第一滑动门7的两侧分设有第二定滑轮14和第三定滑轮15。第二钢丝6的头端与支撑板2的右侧底端固定连接。且第二钢丝6依次绕经第二定滑轮14、第三定滑轮15和第四定滑轮16，第二钢丝6的尾端与第一滑动门7的左侧顶端固定连接。

当气缸17推动活塞杆上的动滑轮18下移（即朝远离第一定滑轮13，靠近底板10的方向移动）时。动滑轮18向下拉扯第一钢丝5，由于第一钢丝5的头端与拉环12固定连接保持不动，使得第一钢丝5的尾端受到拉扯牵引。虽然动滑轮18是向下拉扯第一钢丝5的，但是由于第一钢丝5还绕经第一定滑轮13，第一定滑轮13将第一钢丝5的尾端的受力方向改变为竖直向上，使得第一滑动门7的右侧顶端受到竖直向上的拉力，进而带动第一滑动门7的右侧竖直向上运动。

与此同时，当第一滑动门7的右侧顶端竖直向上运动时，第一滑动门7的右侧底端也同时向上移动。由于第二钢丝6的头端与第一滑动门7的右侧底端固定连接，就给予第二钢丝6的头端竖直向上的拉力。第二钢丝6的尾端固定连接于第一滑动门7，且第二钢丝6依次绕经第二定滑轮14、第三定滑轮15和第四定滑轮16。第二定滑轮14、第三定滑轮15和第四定滑轮16依次改变第二钢丝6的拉力方向，最终使得第一滑动门7的左侧顶端受到竖直向上的拉力，使得第一滑动门7的左右两侧顶端同时受到竖直向上的拉力同步上升。

第一滑动门7和第二滑动门8有部分重叠，第一滑动门7上设置有第一卡接块19，第二滑动门8上设置有第二卡接块20。当第一滑动门7上升至一定高度后，第一卡接块19与所述第二卡接块20相抵，第一钢丝5和第二钢丝6继续拉动第一滑动门7上升时第一滑动门7带动第二滑动门8同步上移。当第一钢丝5和第二钢丝6继续拉动第一滑动门7和第二滑动门8至行程终点时，第一滑动门7和第二滑动门8处于支撑板2的中上端，对上述门窗部402进行了遮挡，配合下方的围板3对支撑板2上的开口4结构实现了封闭。

而当气缸17带动活塞杆上的动滑轮18上移回退至行程起点时，由于重力的作用，第一滑动门7与第二滑动门8自然下落，进而抽动第一钢丝5，直至第一钢丝5与动滑轮18的轮壁相抵。第一滑动门7与第二滑动门8下降至支撑板2位于遮挡部401的位置，第一滑动门7、第二滑动门8和围板3相重叠，露出位于门窗部402的开口4，便于工作人员操作机床。且为了便于工作人员观测机床运作的情况。第一滑动门7与第二滑动门8均包括回形框架701，且回形框架701内嵌有透明玻璃702。当第一滑动门7和第二滑动门8移动至门窗部402时，工作人员透过第一滑动门7和第二滑动门8上的透明玻璃702对机床进行观测。

同时，在本实施例中，底板10上还设置有防撞垫21，当气缸17带动动滑轮18上移回退至行程起点时，第一滑动门7的底端面和第二滑动门8的底端面均与防撞垫21相抵。通过防撞垫21避免第一滑动门7与第二滑动门8直接撞击在底板10上，起到一定的缓冲作用，提高了设备的使用寿命。

本方案中仅采用单个气缸的驱动方式，避免了双气缸驱动存在不同步性，双气缸的驱动难以始终保持同步的问题。且由于第一钢丝5头端与拉环12固定连接，第一钢丝5的尾端与第一滑动门7的右侧顶端固定连接，而第二钢丝6的头端第一滑动门7的右侧底端固定连接，第二钢丝6的尾端与第一滑动门7的左侧顶端固定连接，两根钢丝相互之间不存在交错，也不存在钢丝绞合在一起导致设备无法流畅运作的问题。

需要说明的是，虽然在本方案中，第一钢丝5、气缸17、动滑轮18和第一定滑轮13位于第一滑动门7的右侧，但是第一钢丝5、气缸17、动滑轮18和第一定滑轮13设置于第一滑动门7的左侧，第一钢丝5依次绕经动滑轮18与第一定滑轮13与支撑板2的左侧顶端固定连接。第二钢丝6、第二定滑轮14、第三定滑轮15和第四定滑轮16对应转换位置至第一滑动门7的右侧，第二钢丝6的头端与支撑板2的左侧底端固定连接。且第二钢丝6依次绕经第二定滑轮14、第三定滑轮15和第四定滑轮16，第二钢丝6的尾端与第一滑动门7的右侧顶端固定连接也是可行的。

且如图18所示，由于第一钢丝5绕经动滑轮18，在气缸17带动动滑轮18下移的过程中，动滑轮18的行程为X，但是第一钢丝5位于动滑轮18两侧的钢丝段均拉伸了X的长度距离，使得第一滑动门7整体上移了2X，使得第一滑动门7的提升高度达到气缸17行程的2倍，大大降低了气缸17的行程要求，减小了气缸17的体积，进而缩小了整体的结构大小。

在本方案中，如图2-6及图11-17所示，支撑板2上还竖直设置有滑动导向组件，滑动导向组件包括第一导轨22、与第二导轨23和导向柱24，第一导轨22、第二导轨23和导向柱24之间相互平行。且第一导轨22与第二导轨23分设于第一滑动门7的两侧。

其中，第一导轨22的侧壁上沿第一滑动板的厚度方向并排设置有第一导向槽2201与第二导向槽2202，第一导向槽2201与第二导向槽2202均沿第一导轨22的长度方向设置。第二导轨23的侧壁上沿自身长度方向设置有第三导向槽2301。第二滑动门8的左右两侧侧边分别插于第二导向槽2202和第三导向槽2301内。导向柱24与第一滑动门7分别位于第二导轨23的两侧。第一滑动门7的一侧侧边插于第一导向槽2201内，且第一滑动门7的另一侧侧边沿第一滑动门7的宽度方向向外凸起形成凸耳703，凸耳703跨过第二导轨23并设置有导向块25，上述导向柱24贯穿该导向块25并可相对滑动。

当第一钢丝5与第二钢丝6拉动第一滑动门7上升时，第一滑动门7的一侧于第一导向槽2201内滑动，而第一滑动门7的另一侧配合导向柱24进行滑动。容易理解的，若两侧均采用导向柱24进行导向，两侧的导向柱24难以保持完全平行，第一滑动门7上升过程中就会出现过定位的问题，导致第一滑动门7难以升降顺畅。而若两侧均采用导向槽的导向方式，第一滑动门7失去宽度方向的限位，在第一滑动门7上升下降的过程中，第一滑动门7容易左右晃动。而第二滑动门8是通过第一滑动门7上的第一卡接块19与第二滑动门8的第二卡接块20相抵，来拉动第二滑动门8上升，在保证第一滑动门7是沿直线上升后即保证了第二滑动门8是沿直线上升的，只需要两侧的导向槽对第二滑动门8进行前后方向的限位即可。

且在本方案中，如图14和15所示，导向柱24的侧壁向内凹陷形成用于防止导向块25从导向柱24上脱落的防脱凹槽2405，该防脱凹槽2405沿导向柱24的长度延伸。作为一种具体的实施方式，导向柱24包括连接座2401，连接座上2401设置有第一柱状体2402，第一柱状体2402的横截面为矩形。同时第一柱状体2402上沿自身长度方向设置有第二柱状体2403，第二柱状体2403的横截面为梯形，且第二柱状体2403的上端面宽度小于第二柱状体2403的下端面宽度。且第二柱状体2403上设置有圆柱体2404，圆柱体2404与第二柱状体2403沿同一方向延伸。圆柱体2404的直径大于第二柱状体2403的上端面宽度，圆柱体2404的外壁与第二柱状体2403之间的间隙构成上述防脱凹槽2405。且本方案中导向块25上设置有滑动槽2501，滑动槽2501贯穿导向块25相对立的两侧壁。导向柱24上的圆柱体2404及第二柱状体2403穿过滑动槽2501与导向块25滑动配合，且滑动槽2501的槽壁上设置有凸起2502，该凸起2502插于防脱凹槽内，进而防止导向块25从导向柱24上脱落。

请参阅图16，第一导轨22包括第一立板2203，该第一立板2203竖直设置于支撑板2的板面上。且第一立板2203的前后两端分别设置有第一顶部横板2204与第一底部横板2205。其中第一顶部横板2204朝第二导轨23所在的方向延伸，且第一底部横板2205的延伸方向与第一顶部横板2204的延伸方向相反，第一底部横板2205朝远离第二导轨23的方向延伸。第一顶部横板2204的板面与第一底部横板2205的板面均与支撑板2的板面平行，第一底部横板2205与支撑板2固定连接。第一顶部横板2204与支撑板2的板面之间形成导向腔2207，导向腔2207内设置有隔板2206。隔板2206的板面与第一顶部横板2204的板面平行，隔板2206沿第一顶部横板2204的长度方向延伸并将导向腔2207分隔为上述第一导向槽2201与第二导向槽2202。

容易理解的，为了保持第一底部横板2205与支撑板2固定连接，通常采用焊接或螺钉固定的方式将第一底部横板2205固定于支撑板2上。但是无论是焊接还是螺钉固定的连接方式，第一底部横板2205的表面均会形成凹陷或凸起。若第一底部横板2205与第一顶部横板2204的延伸方向相同，第一底部横板2205与第一顶部横板2204之间构成上述导向腔2207，那么第二滑动门8在滑动的过程中就会接碰到第一底部横板2205上的凹凸部位，导致第二滑动门8难以顺畅地升降。而本方案中的第一导轨22中，通过第一底部横板2205朝远离第二导轨23的方向延伸，第一顶部横板2204与支撑板2的板面形成导向腔，支撑板2的板面光滑，使得第二滑动门8可以升降顺畅。

同样的，请参阅图17，第二导轨23包括第二立板2302，第二立板2302竖直设置于支撑板2上，且第二立板2302的前后两端分别设置有第二顶部横板2303与第二底部横板2304。第二顶部横板2303朝第一导轨22所在的方向延伸，且第二底部横板2304的延伸方向与第二顶部横板2303的延伸方向相反。且第二顶部横板2303与第二底部横板2304均与支撑板2的板面平行，且第二底部横板2304与支撑板2固定连接。第二顶部横板2303与支撑板2的板面之间形成上述第三导向槽2301。

且支撑板2上还设置有固定板29，固定板29的延伸方向与第一导轨22的延伸方向相互垂直，固定板29的头尾两端分别与第一导轨22和第二导轨23固定连接，从而对第一导轨22和第二导轨23进行加固，提高其结构强度，且为了避免对第一滑动门7的滑动造成干涉，且固定板29的宽度为第二导向槽2202的槽宽。

本方案中，第一滑动门7上还设置有第一连接组件26。具体的，请参阅图11，第一连接组件26设置于凸耳703上，第一连接组件26包括第一连接件2601，第一连接件2601上设有提拉件28，该提拉件28上设置有提拉部2801与螺纹连接部2802，第一连接件2601上设置有螺纹孔，提拉件28于螺纹连接部2802的外壁上设置有外螺纹，螺纹连接部2802与第一连接件2601上的螺纹孔螺纹配合，且提拉部2801上设置有通孔2803，第一钢丝5的尾端穿过该通孔2803并缠绕在提拉件28。

如图8-10所示，第一滑动门7上还设置有第二连接组件27。第二连接组件27包括第二连接件2701，第二连接件2701的中部设置有凸块2702，该凸块2702上设置有螺纹孔。且第二连接件2701上具有分设于凸块2702两侧的钢丝连接部2703和门板连接部2704，钢丝连接部2703和门板连接部2704上均设置有螺纹孔，钢丝连接部2703和门板连接部2704于第一滑动门7的宽度方向上位于第一导轨22的两侧。且门板连接部2704上设置有螺纹孔，门板连接部2704上的螺纹孔与凸块2702上的螺纹孔内均螺纹连接有螺钉。通过螺钉与第一滑动门7保持相对固定。且门板连接部2704上的螺钉与凸块2702上的螺钉延伸方向相互垂直，门板连接部2704上的螺钉与第一滑动门7的顶端板面连接，凸块2702上的螺钉与第二滑动门8的后端板面连接。因为第一滑动门7是薄钢板件，螺钉连接处受力容易局部变形，通过增设了两个方向的螺钉，避免第一滑动门7出现单侧受力导致变形的问题。

且与第一连接组件26相同的，第二连接组件27也包括了提拉件28，钢丝连接部2703上设置有螺纹孔，第二连接组件27内的提拉件28的螺纹连接部2802与钢丝连接部2703上的螺纹孔螺纹连接，第二钢丝6贯穿该提拉件28上的通孔2803与其固定连接。

由于第一滑动门7上的凸耳703已经跨过第二导轨23，所以第一连接组件26中的第一连接件2601不需要向外延伸，就已经不会和第二导轨23发生干涉。但是第一滑动门7的左侧并未设置有凸耳703，所以通过第二连接件2701上具有分设于凸块2702两侧的钢丝连接部2703和门板连接部2704，钢丝连接部2703和门板连接部2704于第一滑动门7的宽度方向上位于第一导轨22的两侧，使得钢丝连接部2703构成横跨第一导轨22的凸起，避免第二钢丝6与第一导轨22发生干涉。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (3)

1.一种自动式升降门机构，其特征在于，包括支撑板、第一钢丝、第二钢丝、第一滑动门和第二滑动门，所述支撑板、第一滑动门和第二滑动门相互平行，且第一滑动门和第二滑动门有部分重叠；所述支撑板的顶部于第一滑动门的两侧分设有第一定滑轮和第四定滑轮，且所述支撑板的底部于第一滑动门的两侧分设有第二定滑轮和第三定滑轮，且所述支撑板固定设置有气缸，所述气缸的活塞杆端固定连接有动滑轮；所述第一钢丝的头端与所述支撑板的顶部固定连接，所述第一钢丝依次绕经所述动滑轮和所述第一定滑轮，且所述第一钢丝的尾端与所述第一滑动门的一侧顶端固定连接；所述第二钢丝的头端与所述第一滑动门的底端固定连接，且所述第二钢丝的头端与第一钢丝的尾端位于第一滑动门的同侧，所述第二钢丝依次绕经第二定滑轮、第三定滑轮和第四定滑轮，所述第二钢丝的尾端与第一滑动门的另一侧顶端固定连接；所述支撑板上沿自身高度方向设置有开口，当所述气缸带动所述动滑轮沿支撑板的高度方向移动时，所述第一钢丝和第二钢丝带动第一滑动门于所述开口处沿支撑板的高度方向移动；且所述第一滑动门上设置有第一卡接块，所述第二滑动门上设置有第二卡接块，所述第一滑动门相对于所述第二滑动门移动至指定位置时，所述第一卡接块与所述第二卡接块相抵，所述第一滑动门带动所述第二滑动门于所述开口处沿支撑板的高度方向移动；所述第一滑动门与第二滑动门的宽度大于或等于所述开口的宽度；

所述支撑板上设置有滑动导向组件，所述滑动导向组件包括第一导轨与第二导轨，所述第一导轨与第二导轨均沿支撑板的长度方向设置，且所述第一导轨与第二导轨分设于所述第一滑动门的两侧；所述第一导轨上并排设置有第一导向槽与第二导向槽，所述第一导向槽与第二导向槽均沿第一导轨的长度方向设置，所述第一滑动门的一侧侧边可滑动设置于第一导向槽内，所述第二滑动门的一侧侧边可滑动设置于第二导向槽内；所述第二导轨上沿自身长度方向设置有第三导向槽，所述第二滑动门的另一侧侧边可滑动设置于所述第三导向槽内；所述第一滑动门的另一侧侧边沿第一滑动门的宽度方向向外凸起形成凸耳，所述凸耳跨过所述第二导轨并设置有导向块，且所述第二导轨的一侧设置有导向柱，所述导向柱沿支撑板的高度方向设置，所述导向柱贯穿所述导向块并可相对滑动。

2.根据权利要求1所述的自动式升降门机构，其特征在于，所述凸耳上设置有第一连接件，所述第一连接件与所述第一钢丝的尾端连接；所述第一滑动门上设置有第二连接件，所述第二连接件的两端于第一滑动门的宽度方向上分别位于所述第一导轨的两侧，所述第二连接件远离第一滑动门的一端与所述第二钢丝的尾端固定连接。

3.根据权利要求1所述的自动式升降门机构，其特征在于，所述支撑板的底部设置有防撞垫，所述气缸带动所述动滑轮回退至行程起点时，所述第一滑动门的底端面和第二滑动门的底端面均与所述防撞垫相抵。

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