CN111979869A - 一种新建水泥混凝土路面耐磨料嵌入式抗滑层及施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种新建水泥混凝土路面耐磨料嵌入式抗滑层及施工方法，涉及公路工程技术领域，该耐磨抗滑层包括嵌于新建水泥混凝土路面表面的耐磨料；所述耐磨料用于隧道路面时包括高耐磨骨料、颜料和逆反射材料，其他应用部位仅为高耐磨骨料；所述高耐磨骨料是磨光值不小于45PSV的天然石或人工石；该施工方法包括；基层处理和必要的准备工作；混凝土层混凝土配合比设计、工作性要求、表面砂浆层施工方法及过程控制；耐磨料嵌入抗滑功能层施工及控制方法，耐磨料的均匀洒布方法、耐磨料嵌入耐久方法、耐磨层抗滑性和平整度提升方法等；抗滑层塑性阶段养生及构造处理等创新内容。本发明可节省紧缺的天然砂资源，充分利用再生集料，实现变废为宝。

Description

一种新建水泥混凝土路面耐磨料嵌入式抗滑层及施工方法

技术领域

本发明涉及公路工程技术领域，特别是涉及一种新建水泥混凝土路面耐磨料嵌入式抗滑层及施工方法。

背景技术

我国高等级水泥路面普遍抗滑性能不佳的现状，主要表现为3-4年左右抗滑微观构造和刻槽宏观构造被磨蚀，横向力系数不足35，抗滑等级将至低级，存在行车安全隐患。尤其在雨水作用下抗滑性衰减显著，此外，还面临超重载交通考验。

发明内容

本发明目的是提供一种新建水泥混凝土路面耐磨料嵌入式抗滑层及施工方法，以解决现有水泥混凝土路面抗滑性能存在的问题导向，该抗滑功能层是新铺筑水泥混凝土路面表层嵌入高磨光值耐磨料，形成丰富微观构造，该构造抗滑、耐磨；为了保证耐磨料与新铺筑水泥混凝土面层的永久结合和功能层平整舒适，提出了保证层间粘合的施工技术方法，旨在实现该发明的实用性能。该功能层及其施工技术方法，可大幅提高水泥混凝土路面抗滑性能和抵抗抗滑衰减性能；新铺筑水泥混凝土层变为下层，可因此降低所使用粗细集料的技术要求，目前来看可节省紧缺的天然砂资源，充分利用再生集料，实现变废为宝。

为实现上述目的，本发明在耐磨料研制上，提供了如下方案：

本发明提供一种新建水泥混凝土路面耐磨料嵌入式抗滑层，包括嵌于新建水泥混凝土路面内的耐磨料，所述耐磨料材料组分根据使用部位有所不同，用于隧道路面的耐磨料包括骨料、颜料和逆反射材料，用于其他部位耐磨料仅包括骨料；所述骨料采用金刚砂、金刚玉、玄武岩或辉绿岩等磨光值不小于45PSV的人工或天然集料。

可选的，所述耐磨料分为粗粒式和细粒式；所述粗粒式耐磨料最大公称粒径大于2.36mm，所述细粒式耐磨料最大公称粒径不大于2.36mm；所述粗粒式耐磨料采用单粒径骨料，用于隧道水泥混凝土路面的粗粒式耐磨料的骨料质量比不小于95％，逆反射材料质量比为3％～4％，颜料质量比为1％～2％；用于隧道工程的细粒式耐磨料的骨料质量比不小于92％，逆反射材料质量比为4％～6％，颜料质量比为4％～2％。

本发明还提供一种新建水泥混凝土路面耐磨料嵌入式抗滑层的施工方法，包括如下步骤：

步骤一：施工前准备，检验耐磨料抗滑性，并选定耐磨料，确定耐磨料最佳用量、水泥混凝土性能指标要求；

步骤二：采用混凝土层滑模铺筑施工方法或混凝土层三辊轴铺筑施工方法；保证水泥混凝土砂浆层可嵌入性，塑性阶段混凝土层平整度检测及控制；

步骤三：均匀性控制耐磨料撒布；保证水泥混凝土路面平整度和砂浆层厚度，耐磨料粘结耐久、撒布均匀，及时用滚杠往复滚动压入，直至耐磨料与砂浆完全粘附；

步骤四：抗滑功能层表面丰富微观构造施工；

步骤五：抗滑功能层锯缝、硬化后养生、灌缝、硬刻槽施工；

步骤六：抗滑功能层质量评价与验收。

可选的，步骤一包括：(1)耐磨料性能测试试件成型；(2)耐磨料最佳用量确定；(3)设计并确定混凝土层配合比及不同工艺混凝土必要参数要求；(4)确定其他设备参数要求。

可选的，步骤二中的三辊轴铺筑工艺包括：(1)检查水泥混凝土拌合物现场工作性，确保满足工艺要求；(2)布料长度大于10m时，开始振捣作业；(3)振实后，随即安装纵缝拉杆，提前布设传力杆，保证植入精度满足设计要求；(4)按作业单元分段整平，作业单元长度为20m～30m，振捣作业与整平两道工序之间的时间间隔不大于15min；(5)精平用3m直尺检测平整度，不满足要求的，采用3m精平刮尺沿垂直路面铺筑方向往复搓平、精平；(6)塑性阶段水泥混凝土路面砂浆层厚度检测及控制。

可选的，步骤二中滑模铺筑工艺包括：(1)施工基准线布设，同时进行布设水平检测；(2)布料、摊铺，水泥混凝土拌合物现场坍落度在10mm～40mm时，布料松铺系数控制在1.0～1.15之间，布料与滑模摊铺之间施工距离控制在5m～10m；摊铺前先开启振捣棒振捣2min～3min，再缓慢平稳推进，摊铺机脱离水泥混凝土后，立即关闭振捣棒组；(3)采用自动抹平板装置进行整平，沿垂直铺筑方向采用3m精平刮尺精平、搓浆；(4)砂浆层厚度和平整度控制及检测。

可选的，功能层精平后，进行拉毛处理，拉毛间距不大于20mm、拉毛深度在1mm～2mm之间。

本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：

本发明在水泥混凝土路面表面初凝前均匀压入耐磨料，形成抗滑耐磨构造层，提高水泥混凝土路面抗滑性能和抵抗抗滑衰减性能。嵌入耐磨料水泥混凝土抗滑耐磨层用于隧道时，能提高路表映射能力，消除映射不足对驾驶员判断的干扰，改善路面色彩的亮度，消除“黑洞效应”。本发明提出的提高水泥混凝土路面抗滑性能和抵抗抗滑衰减性能的新功能层和实施方法，该抗滑功能层基本可实现与混凝土路面结构寿命同期，再而该功能层可拓宽机制砂取代天然河砂应用于水泥混凝土路面的可用性，对缓解我国河砂资源过度开发而供应不足的现状。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明新建水泥混凝土路面耐磨抗滑层的施工方法流程示意图；

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。本发明的目的是提供一种新建水泥混凝土路面耐磨料嵌入式抗滑层及施工方法，提高了水泥混凝土路面抗滑性能和抵抗抗滑衰减性能，以解决水泥混凝土路面抗滑不足的老大难问题。为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

关于耐磨料

本发明提供一种新建水泥混凝土路面耐磨料嵌入式抗滑层，如图1所示，包括嵌于新建水泥混凝土路面内的耐磨料，耐磨料宜由骨料、颜料、逆反射材料等组成，骨料应是高磨光值的金刚砂、金刚玉、玄武岩或辉绿岩等集料。耐磨料根据骨料粗细分为粗粒式和细粒式。最大公称粒径大于2.36mm为粗粒式，不大于2.36mm为细粒式。粗粒式宜选用单粒径骨料，耐磨骨料≥95％(质量比)，逆反射材料(用于隧道3％～4％)，颜料(用于隧道2％～1％)；细粒式，细粒式粒度级配符合GBT14684《建筑用砂》，骨料≥92％(质量比)，逆反射材料4％～6％(用于隧道)，颜料(隧道4％～2％)。耐磨料的具体技术要求如表1所示。

表1耐磨料技术要求

耐磨料最佳用量经表2抗滑性验证，可按照如下方法得出：以3.0kg/m²为基准量，0.5kg/m²作为递增和递减变量，确定其他8个试验单位用量，共计9组单位用量。按照已设计配合比，搅拌40L水泥混凝土，水泥混凝土工作性根据工艺选择，水泥混凝土拌合步骤按照JTGE30的规定执行。测试并调整水泥混凝土拌合物工作性，直到符合要求。用于测试摩擦系数、构造深度、逆反射亮度系数的试件尺寸为300mm×300mm×50mm。用于测试耐磨性试件尺寸为150mm×150mm×150mm。耐磨料水泥混凝土拌和物成型步骤如下：

将拌合好的水泥混凝土倒入要成型的试模中，放在振动台上振捣20s～30s，缺料时填满；

用刮尺轻拍拌合物，并刮平，用砂浆厚度测试试件砂浆厚度，保证砂浆厚度满足要求；

按照设计确定单位面积撒布量，均匀撒布耐磨料，用金属棒轻轻碾压至砂浆层中，压入并收平；

待水泥混凝土表面可塑阶段用拉毛器拉毛试件(耐磨性水泥混凝土试件除外)；

每组成型4个试件，并将成型的试件放置于(20±5)℃，湿度不低于60％(R.H)环境下，并做好标记。

试件硬化脱模后，放入标准养护12h后，取出；

向自动控温养护箱加水，加入足量的生石灰，直至饱和；

将需要测试试件放入盛有饱和石灰水的恒温水浴中，设置温度为85℃～95℃，然后加热；

高温浸泡养护24h，期间水温度保持恒定；

养护期满后，水冷却至常温，取出试件，置于常温中冷却；

取出养护好的试件，常温放置12h以备试验使用。

养护后按照表2进行检验，满足表2所有技术要求的最小单位用量为最佳用量。室内耐磨料混凝土试验块应满足表2质量要求后，才能用于工程实体。

表2室内耐磨料混凝土试验块质量要求

1.关于设备要求

本发明在施工时，为保证水泥混凝土路面砂浆层厚度，应配备高频振捣设备，振捣设备参数符合表3的要求。

表3高频振捣设备参数

进一步优选的，耐磨料宜采用机械撒布，条件受限时可采用人工撒布。撒布机械应具有均匀撒布的能力，且撒布量可调可控。人工撒布时，应配有接通铺筑路面两侧的工作桥，为保证人工撒布量可控、撒布均匀，宜沿着路面横向撒布，提前称量耐磨料，并每隔2m将耐磨料置于路侧。耐磨料嵌入设备应单独配备，不得用前面摊铺设备代替。对于滑模摊铺工艺的压入设备，宜选用电动棍轴或能跟摊铺机配套液压棍轴，条件受限时可选用滚杠，滚杠应选用顺直、表面光滑(表面粗糙度Ra(0.4，1.2)μm)，材质应为304不锈钢。三辊轴摊铺摊铺工艺，宜选用电动式棍轴，条件受限可选滚杠。拉毛工具应选用带有钢丝状的拉毛器。

2.关于施工技术，本发明提供的新建水泥混凝土路面耐磨料嵌入式抗滑层的施工方法，分为滑模施工工法和三辊轴施工方法，如图1所示，具体如下：

3.1滑模施工方法

滑模铺筑，基准线设置方法如下：

滑模摊铺水泥混凝土路面的施工设置基准线。基准线设置形式有单向坡双线式、单向坡单线式和双向坡双线式三种；基准线宽度除保证摊铺宽度外，尚满足两侧650mm～1000mm横向支距的要求；基准线桩纵向间距：直线段不大于10m，桥面铺装、隧道路面与一般竖、平曲线路段为5m～10m，大纵坡与急弯道可加密布置，最小线桩距离2.5m；线桩固定时，基层顶面到夹线臂的高度宜为450mm～750mm。基准线桩夹线臂夹口到桩的水平距离宜为300mm。基准线桩钉牢固；单根基准线的最大长度不宜大于450m；基准线拉力不小于50g，跨中下挠不超过3mm。

摊铺准备要求如下：

所有施工设备和机具均处于良好状态，并全部就位；基层、封层表面及履带行走部位清扫干净。摊铺面板位置洒水湿润，但不得积水；横向连接摊铺时，前次摊铺路面纵缝的溜肩胀宽部位切割顺直。侧边拉杆校正扳直，缺少的拉杆钻孔锚固植入。

布料要求如下：

滑模摊铺机前的正常料位高度在螺旋布料器叶片最高点以下，亦不得缺料。卸料、布料与摊铺速度相协调；水泥混凝土拌合物现场坍落度在10mm～40mm时，布料松铺系数宜控制在1.0～1.15之间。布料机与滑模摊铺机之间施工距离宜控制在5m～10m。

滑模摊铺机的施工参数设定及校准要求如下：

振捣棒下缘位置在挤压板最低点以上，振捣棒的横向间距不宜大于450mm，均匀排列；两侧最边缘振捣棒与摊铺边沿距离不宜大于250mm；挤压底板前倾角宜设置为3°；两边缘超铺高程根据拌合物稠度宜在3mm～8mm间调整。搓平梁前沿宜调整到与挤压板后沿高程相同，搓平梁的后沿比挤压底板后沿低1mm～2mm，并与路面高程相同；滑模摊铺机首次摊铺路面，挂线对其铺筑位置、几何参数和机架水平度进行调整和校准，正确无误后，方可开始摊铺；在开始摊铺的5m内，在铺筑行进中对摊铺出的路面标高、边缘厚度、中线、横坡度等参数进行复核测量。

铺筑方法如下：

保证滑模摊铺缓慢、匀速、连续不间断地作业。严禁料多追赶，然后随意停机等待，间歇摊铺。摊铺速度根据水泥混凝土拌合物稠度、供料多少、排气充分和设备性能等控制在0.5m/min～3.0m/min之间，一般宜控制在1.2m/min。进入挤压底板前缘水泥混凝土拌合物振捣时基本不冒大气泡，方可开动滑模机向前推进摊铺。水泥混凝土拌合物稠度发生变化时，先调振捣频率，后改变摊铺速度；随时调整松方高度板控制进料位置，开始时宜略设高些，以保证进料。正常摊铺时保持振捣仓内料位高于振捣棒100mm，料位高低上下波动宜控制在±30mm之内；正常摊铺时，振捣频率可在6000rpm～11000r/min之间调整，宜采用9000r/min。防止水泥混凝土过振、欠振或漏振。根据水泥混凝土的稠度大小，随时调整摊铺的振捣频率或速度。摊铺机起步时，先开启振捣棒振捣2min～3min，再缓慢平稳推进。摊铺机脱离水泥混凝土后，立即关闭振捣棒组；滑模摊铺机满负荷时可铺筑的路面最大纵坡为：上坡5％；下坡6％。上坡时，挤压底板前仰角宜适当调小，并适当调轻抹平板压力；下坡时，前仰角宜适当调大，并适当调大抹平板压力。板底不小于3/4长度接触路表面时抹平板压力适宜；滑模摊铺机施工的最小弯道半径不小于50m；最大超高横坡不宜大于7％；单车道摊铺时，视路面设计要求配置一侧或双侧打纵缝拉杆的机械装置。2个以上车道摊铺时，须配备中央拉杆与一侧打入拉杆的装置，同时，按设计要求在横向缩缝位置配备传力杆自动插入装置(DBI)。

水泥混凝土路面平整度应按照如下方法精平：

滑模摊铺过程中采用自动抹平板装置进行整平。对少量局部麻面和明显缺料部位，在挤压板后或搓平梁前补充适量拌合物；严禁在搓平梁后超级抹平板前补水泥混凝土拌合物；超级抹平器能滑出的砂浆鱼尾纹，没有时放慢行走速度和调高振捣频率等机械参数，临近平行的两条鱼尾纹间距宜控制在1.5m～3.5m，可通过调节超级抹平器行走速度调整鱼尾纹间距；沿垂直铺筑方向采用3m精平刮尺，精平、搓浆1～3遍；精平尺平角向外推，锐角往回拉。搓浆困难时可适当喷洒少量水雾，不得直接洒水或喷水珠；当水泥混凝土路面平整度不满足要求的，及时调整混凝土工作性、减少停机次数、提高振捣频率、调整滑模摊铺速度、增加3m刮尺搓平次数等方式实现。

砂浆层厚度和平整度控制及检测方法如下：

砂浆层厚度和平整度不满要求时，用轻型滚杠和3m刮平尺往复搓浆，直至砂浆层厚度满足要求；对于局部不满足要求时，可采用相同混凝土配合比的砂浆进行修补；用砂浆层厚度仪检测砂浆厚度，每10m检测一个摊铺断面，同一横断面检测间距不大于2m，距离端边间距不大于0.6m；用3m直尺检测平整度。

耐磨料的撒布及检测方法如下：

耐磨料采用机械撒布时，提前确定撒布速度与撒布量关系，便于控制；对于局部缺料时进行人工修补，不得出现漏洒＞50mm×50mm的部位；撒布时尽量避免走走停停，1次撒布长度不宜低于40m；人工撒布时，提前做好撒布方案，保证撒布均匀，宜从路面两侧向中间撒布；进行撒布厚度检测，厚度满足设计文件要求，每50m2进行检测1次；在水泥混凝土表面用振动撒布机械的均匀撒布耐磨抗滑材料，撒布完成待吸水充足后立即用滚杠碾压整平提浆；隧道施工保证工作面的照明充足，以方便观察补洒耐磨材料。

耐磨料嵌入要求如下：

耐磨料撒布均匀后，及时用滚杠往复滚动压入，直至耐磨料与砂浆完全粘附，碾压遍数不少于3遍，不得漏压；滚杠滚动，不得出现拖动现象，滚动过程中避免频繁走停，单次前进长度不低于50m；出现黏轴时，放慢速度及时清理；及时检测路面平整度，不满足要求时增加碾压遍数精平。

微观构造处理要求如下：

根据路面混凝土软硬程度及时拉毛，拉毛间距不得大于20mm；设有超高路段宜竖向拉毛，其他路段宜横向拉毛；横向拉毛线型顺直，拉毛深度宜控制在1mm～2mm，不宜过深；高温或大风环境下拉毛后，立刻采取喷覆混凝土养护剂防护。

3.2三辊轴机组施工方法

三辊轴模板架设应顺直、稳固，保证摊铺机械行走平稳和路面铺筑平整，应按照JTG/TF30执行。水泥混凝土布料要求如下：检查水泥混凝土拌合物现场工作性，是否满足工艺要求；水泥混凝土松铺系数为1.05～1.20，依此确定松铺厚度，坍落度大时取低值，坍落度小时，取高值，超高路段，横坡高侧取高值，横坡低侧取低值；布料快慢与摊铺速度相适应，不适应时配备适当的布料机械；水泥混凝土布料厚度尽可能的均匀、平整。

水泥混凝土振捣方法如下：

水泥混凝土拌合物布料长度＞10m时，可开始振捣作业。水泥混凝土路面连续拖行振实，排式振捣机匀速缓慢、连续不间断地振捣行进，作业速度宜控制在4m/min以内；排式振捣机其作业速度以相邻振捣棒中间的拌合物表面不露粗集料，泛出水泥砂浆，液化表面不再冒气泡为准。水混凝土路面局部欠振或特殊情况时，可进行排振捣棒组间歇插入振实时，每次移动距离不宜超过振捣棒有效作用半径的1.5倍，并不得大于500mm，振捣时间宜为15s～30s。

传力杆件插入方法如下：

面板振实后，随即安装纵缝拉杆。单车道摊铺的水泥混凝土路面，在侧模预留孔中按设计要求插入拉杆；1次摊铺双车道路面时，除在侧模孔中插入拉杆外，在中间纵缝部位使用拉杆插入机在1/2板厚处插入拉杆，插入机每次移动的距离与拉杆间距相同；宜选用传力杆前置支架方式，提前布设传力杆，条件受限时，可采用后置植入式，保证植入精度满足设计要求。

三辊轴整平机作业方法如下：

三辊轴整平机按作业单元分段整平，作业单元长度宜为20m～30m，振捣机振实与三辊轴整平两道工序之间的时间间隔不宜超过15min；三辊轴滚压振实料位高差宜高于模板顶面5mm～20mm，过高时铲除，过低及时补料；三辊轴整平机在一个作业单元长度内，采用前进振动、后退静滚方式作业，宜分别2～3遍。最佳滚压遍数经过试铺确定；在三辊轴整平机作业时，有专人处理轴前料位的高低情况，过高时，辅以人工铲除，轴下有间隙时，使用水泥混凝土找补；振动滚压完成后，升起振动辊，用甩浆辊抛浆整平一遍，再用整平轴前后静滚整平，直到平整度符合要求，表面砂浆厚度均匀为止；表面砂浆厚度宜控制允许范围，三辊轴整平机前方表面过厚、过稀的砂浆必须刮除丢弃。

水泥混凝土路面应按照如下方法步骤精平：

采用3m精平刮尺沿垂直路面铺筑方向往复搓平，精平尺平角向外推，锐角往回拉，至少3遍；搓浆困难时可适当喷洒少量水雾，不得直接洒水或喷水珠；用3m直尺检测平整度，不满足要求的，反复用3m直尺精平。

水泥混凝土路面砂浆层厚度检测及控制应按照如下要求：

精平后，及时对，每10m检测一个摊铺断面，同一横断面检测间距不大于2m，距离端边间距不大于0.6m；对于路面局部砂浆厚度不足3mm时，可采用与同配合比的砂浆修补；出现连续长度不大于5m，用轻型滚杠和3m刮平尺往复搓浆，直至砂浆层厚度满足要求；搓浆困难时可适当喷洒少量水雾，不得直接洒水或喷水珠。

耐磨料的撒布及检测要求如下：

水泥混凝土路面平整度和砂浆层厚度检验合格后，才能进行耐磨料撒布；耐磨料采用机械撒布时，提前确定撒布速度与撒布量关系，便于控制；对于局部缺料时进行人工修补，不得出现漏洒大于50mm×50mm的部位；撒布时切忌走走停停，1次撒布长度不低于50m；人工撒布时，提前做好撒布方案，保证撒布量准确可控和撒布均匀；撒布时宜从路面两侧向中间撒布，不得出现漏洒部位；隧道施工保证工作面的照明充足，以方便观察补洒耐磨料；撒布厚度每50m2进行检测1次，厚度满足设计文件要求。

耐磨料压入要求如下：

耐磨料撒布均匀后，及时用滚杠往复滚动压入，直至耐磨料与砂浆完全粘附，碾压遍数不少于2遍，不得漏压；滚杠滚动，不得出现拖动现象，滚动过程中避免频繁走停，单次前进长度不低于50m；出现黏轴时，放慢速度及时清理。

4.微观构造处理要求如下：

耐磨料压入后及时用钢刷进行拉毛，设有超高路段宜竖向拉毛，其他路段宜横向拉毛；拉毛宜满刻，每班间距不得大于30mm，横向拉毛线型顺直，拉毛深度宜控制在1mm～2mm，不宜过深；高温或大风环境下在软拉毛后，立刻采取喷覆防护。

5.养生与刻槽

5.1养生

完成水泥混凝土路面抗滑功能层微观抗滑构造后，应尽快开始养生。养生除应保证水泥混凝土强度增长外，应确保新铺路面在前5d内不产生干缩、温缩与沉缩微裂缝。在施工现场水分蒸发率接近0.50kg/hm²时，水泥混凝土混凝土路面应喷洒养生剂，待路面可行人时，尽快保湿覆盖。在养生用水充足的情况下，也可采用覆盖保温保湿膜、土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等洒水湿养生方式，不宜使用围水养生方式。

水泥混凝土路面采用养生剂不宜采用无色透明的，应为白色。喷洒早期养生剂养生时，喷洒应均匀、成膜厚度应足以形成完全密闭水分的薄膜，喷洒后的表面不得有颜色差异。喷洒与未喷洒养生剂的表面应有明显界限。喷洒时间宜在表面水泥混凝土泌水完毕后进行。喷洒高度宜控制在0.2m～0.5m。使用一级品养生剂时，最小喷洒剂量不得少于0.30kg/m²；合格品的最小喷洒剂量不得少于0.35kg/m²。不得使用易被雨水冲刷掉的和对水泥混凝土强度、表面耐磨性有影响的养生剂。当喷洒一种养生剂达不到90％以上有效保水率要求时，可采用两种养生剂各喷洒一层或喷一层养生剂再加覆盖的方法。

覆盖塑料薄膜养生的初始时间，以不压坏细观抗滑构造为准。薄膜厚度(韧度)应合适，宽度应大于覆盖面600mm。两条薄膜对接时，搭接宽度不应小于50mm，养生期间应始终保持薄膜完整盖满。

保湿及保温覆盖养生，各级公路水泥混凝土路面与构造物的养生宜使用节水保湿复合膜，也可使用土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等覆盖物保湿养生并及时洒水，保持水泥混凝土表面始终处于潮湿状态，并由此确定每天的洒水遍数。昼夜温差＞10℃以上的地区、日平均温度≤5℃高原或山区施工水泥混凝土路面或要求快通的水泥混凝土路面应采取保温保湿养生措施。保温养生可采用塑料薄膜包覆的内部干燥的泡沫塑料垫、棉絮片、苇片、草帘等。

养生时间应根据水泥混凝土弯拉强度增长情况而定，不宜小于设计弯拉强度的80％，应特别注重前7d的保湿(温)养生。一般养生天数宜为14d～21d，高温天不宜少于14d，低温天不宜少于21d。掺粉煤灰的水泥混凝土路面，最短养生时间不宜少于28d，低温天应适当延长。

水泥混凝土板养生初期，严禁人、畜、车辆通行，在达到设计强度40％后，行人方可通行。在路面养生期间，平交道口应搭建临时便桥。面板达到设计弯拉强度后，方可开放交通。

5.2刻槽

刻槽应在必要养生期过后，灌缝之前完成。应做好刻槽产生的废水和废料及时回收工作，不得污染接缝和路面，并恢复路面养生。根据我国水泥混凝土路面刻槽设计和施工经验，综合考虑抗滑力、施工方便性和构造耐久性三个方面的因素,普通路段采用的槽型宜为：槽间距20mm，槽宽3mm～4mm，槽深3mm～5mm。隧道等特殊路段采用的槽型宜为：槽宽4mm～6mm，槽深4mm～8mm，槽间距20mm。

6.其他技术指标应符合JTG/TF30的技术要求。接缝施工应按照JTG/T F30执行。

7.嵌入耐磨料水泥混凝土耐磨抗滑层路用性能要求

本发明还提供一种新建水泥混凝土路面耐磨抗滑层的施工方法，嵌入耐磨料水泥混凝土耐磨抗滑层路用性能应符合表4的要求。

表4嵌入耐磨料水泥混凝土抗滑耐磨层路用技术要求

本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (7)

1.一种新建水泥混凝土路面耐磨料嵌入式抗滑层，其特征在于：包括嵌于新建水泥混凝土路面内的耐磨料，所述耐磨料材料组分根据使用部位有所不同，用于隧道路面的耐磨料包括骨料、颜料和逆反射材料，用于其他部位耐磨料仅包括骨料；所述骨料采用金刚砂、金刚玉、玄武岩或辉绿岩等磨光值不小于45PSV的人工或天然集料。

2.根据权利要求1所述的新建水泥混凝土路面耐磨料嵌入式抗滑层，其特征在于：所述耐磨料分为粗粒式和细粒式；所述粗粒式耐磨料最大公称粒径大于2.36mm，所述细粒式耐磨料最大公称粒径不大于2.36mm；所述粗粒式耐磨料采用单粒径骨料，用于隧道水泥混凝土路面的粗粒式耐磨料的骨料质量比不小于95％，逆反射材料质量比为3％～4％，颜料质量比为1％～2％；用于隧道工程的细粒式耐磨料的骨料质量比不小于92％，逆反射材料质量比为4％～6％，颜料质量比为4％～2％。

3.一种新建水泥混凝土路面耐磨料嵌入式抗滑层的施工方法，其特征在于：包括如下步骤：

步骤一：施工前准备，检验耐磨料抗滑性，并选定耐磨料，确定耐磨料最佳用量、水泥混凝土性能指标要求；

步骤二：采用混凝土层滑模铺筑施工方法或混凝土层三辊轴铺筑施工方法；保证水泥混凝土砂浆层可嵌入性，塑性阶段混凝土层平整度检测及控制；

步骤三：均匀性控制耐磨料撒布；保证水泥混凝土路面平整度和砂浆层厚度，耐磨料粘结耐久、撒布均匀，及时用滚杠往复滚动压入，直至耐磨料与砂浆完全粘附；

步骤四：抗滑功能层表面丰富微观构造施工；

步骤五：抗滑功能层锯缝、硬化后养生、灌缝、硬刻槽施工；

步骤六：抗滑功能层质量评价与验收。

4.根据权利要求3所述的新建水泥混凝土路面耐磨料嵌入式抗滑层的施工方法，其特征在于：步骤一包括：(1)耐磨料性能测试试件成型；(2)耐磨料最佳用量确定；(3)设计并确定混凝土层配合比及不同工艺混凝土必要参数要求；(4)确定其他设备参数要求。

5.根据权利要求3所述的新建水泥混凝土路面耐磨料嵌入式抗滑层的施工方法，其特征在于：步骤二中的三辊轴铺筑工艺包括：(1)检查水泥混凝土拌合物现场工作性，确保满足工艺要求；(2)布料长度大于10m时，开始振捣作业；(3)振实后，随即安装纵缝拉杆，提前布设传力杆，保证植入精度满足设计要求；(4)按作业单元分段整平，作业单元长度为20m～30m，振捣作业与整平两道工序之间的时间间隔不大于15min；(5)精平用3m直尺检测平整度，不满足要求的，采用3m精平刮尺沿垂直路面铺筑方向往复搓平、精平；(6)塑性阶段水泥混凝土路面砂浆层厚度检测及控制。

6.根据权利要求3所述的新建水泥混凝土路面耐磨料嵌入式抗滑层的施工方法，其特征在于：步骤二中滑模铺筑工艺包括：(1)施工基准线布设，同时进行布设水平检测；(2)布料、摊铺，水泥混凝土拌合物现场坍落度在10mm～40mm时，布料松铺系数控制在1.0～1.15之间，布料与滑模摊铺之间施工距离控制在5m～10m；摊铺前先开启振捣棒振捣2min～3min，再缓慢平稳推进，摊铺机脱离水泥混凝土后，立即关闭振捣棒组；(3)采用自动抹平板装置进行整平，沿垂直铺筑方向采用3m精平刮尺精平、搓浆；(4)砂浆层厚度和平整度控制及检测。

7.根据权利要求3所述的新建水泥混凝土路面耐磨料嵌入式抗滑层的施工方法，其特征在于：功能层精平后，进行拉毛处理，拉毛间距不大于20mm、拉毛深度在1mm～2mm之间。

Images