CN111968816A - 一种再生烧结钕铁硼磁钢及其制备方法 - Google Patents

一种再生烧结钕铁硼磁钢及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本申请公开了一种再生烧结钕铁硼磁钢及其制备方法，包括以下步骤：步骤一，收集残余粉料并筛除杂物，将过筛后的粉料升温，向升温后的粉料中逐渐加入除氧复合剂，冷却到60℃以下即可制得半成品；步骤二，将步骤一所得的半成品进行磨粉，随后压制成型，获得一次压坯，将一次压坯在烧结炉中进行真空烧结，获得烧坯；步骤三，将步骤二所得的烧坯进行破碎，再添加稀土金属，进行氢破碎，随后在气流磨中制成3‑3.5μm粒度的粉末，在经过气流磨磨后的粉末中加入防氧化剂，制得混料；步骤四，将步骤三所得的混料进行再次压制成型，获得二次压坯，将所述二次压坯进行烧结，制得再生烧结钕铁硼磁钢。通过本制备方法制得的铁硼磁钢耐腐蚀性好。

Description

一种再生烧结钕铁硼磁钢及其制备方法
技术领域
本申请涉及烧结钕铁硼磁钢的技术领域，更具体地说，它涉及一种再生烧结钕铁硼磁钢及其制备方法。
背景技术
磁钢一般是指铝镍钴合金，磁钢是由几种硬的强金属，如铁与铝、镍、钴等合成，用来制作超硬度永磁合金。钕铁硼磁钢分烧结钕铁硼与粘接钕铁硼两种，其中烧结钕铁硼永磁体是当今世界上综合磁性能最强的永磁材料, 号称“磁王”，以其超越于传统永磁材料的优异特性和性价比, 已在各行各业中获得越来越广泛的应用, 成为许多现代工业技术中不可缺少的关键基础支撑材料。
钕铁硼磁钢的生产过程中，一般均采用钕铁硼铸片氢破、气流磨制粉，获得粉末粒度合格和分布均匀的粉料，进入后续成型、烧结工序，然后制备出合格的钕铁硼磁钢。其中压制成型过程中，在将粉料填存到模具中时、或是磁场取向时、或是取出成型好的压坯时，会有部分粉料散落在压机的密封舱和模具上；在生产过程中，一般会把这些残余料再作为原料按照上述方法制成再生烧结钕铁硼磁钢。
但发明人发现在使用再生烧结钕铁硼磁钢时，与一般的烧结钕铁硼磁钢相比，再生烧结钕铁硼磁钢的抗环境腐蚀能力较弱，使用寿命短，客户满意度和回购率低，因此亟需研发一种能改善再生烧结钕铁硼磁钢的抗腐蚀能力的制备方法。
发明内容
针对相关技术存在的不足，本申请的第一个目的在于提供一种再生烧结钕铁硼磁钢的制备方法，其具有改善再生烧结钕铁硼磁钢的耐腐蚀性、延长使用寿命的优点。
本申请的第二个目的在于提供一种再生烧结钕铁硼磁钢，其具有耐腐蚀性好、使用寿命较长的优点。
为实现上述第一个目的，本申请提供了如下技术方案：
一种再生烧结钕铁硼磁钢的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，收集残余粉料，在惰性气体保护下筛除杂物，将过筛后的粉料升温至900-1000℃，向升温后的粉料中逐渐加入除氧复合剂并混合均匀，冷却到60℃以下即可制得半成品；
步骤二，将步骤一所得的半成品进行磨粉，随后压制成型，获得一次压坯，将一次压坯在烧结炉中进行真空烧结，获得烧坯；
步骤三，将步骤二所得的烧坯进行破碎，再添加稀土金属，进行氢破碎，随后在气流磨中制成3-3.5μm粒度的粉末，进行气流磨磨粉时，气流磨分选轮转速为3500-3700r/min，磨室重量设为60-70kg，研磨压力设为0.58-0.61MPa；在经过气流磨磨后的粉末中加入防氧化剂，最后以10-15 圈/分钟的速度搅拌1.5-2.5h，制得混料；
步骤四，将步骤三所得的混料进行再次压制成型，获得二次压坯，将所述二次压坯进行烧结；所述步骤四中烧结过程的工艺按照1.5-2℃/min升温速率升温到1065-1085℃，保温4.5-5h，然后冷却到60℃以下，再进行两段时效处理；所述两段时效处理的第一段时效阶段为按照2-3℃/min升温速率升温到800-900℃，保温2-3h，冷却到60℃以下；所述两段时效处理的第二段时效阶段为按照2-3℃/min升温速率升温到485-520℃，保温4h-5h，冷却到60℃以下出炉；制得再生烧结钕铁硼磁钢。
通过采用上述技术方案，由于收集的粉料中氧含量较高，在收集后的粉料中加入除氧复合剂可有效降低粉料中的氧含量，同时减少后续制备过程中氧气对产品的侵蚀，从而提高产品的耐腐蚀性；在半成品时进行真空烧结，可有效提高产品的致密度，降低产品内部的孔隙率，减少腐蚀介质将内部的孔隙作为腐蚀通道对产品进行腐蚀，进而提高产品的耐腐蚀性，延长产品的使用寿命。在烧坯破碎后添加合理配比的稀土金属以使得制备的磁钢具有合格的磁性能，并加入防氧化剂进一步提高产品的抗氧化性，并再次进行磨料和烧结，改善产品的致密度，进一步提高产品的耐腐蚀性。
进一步地，在步骤一中，所述除氧复合剂包括硅粉、硅铁合金粉末和芳烃油；硅粉、硅铁合金粉末、芳烃油的质量比为(0-2):(1-3):(10-12)。
进一步地，除氧复合剂的制备包括以下步骤：
S1.1选取硅粉和硅铁合金粉末，将硅粉和硅铁合金粉末混合均匀；
S1.2将芳烃油升温至80-100℃并保温，向芳烃油中逐渐加入混合均匀的硅粉和硅铁合金粉末，搅拌混合均质。
进一步地，在步骤一中,以过筛后的粉料为基准，按照1-2ml/kg的比例添加除氧复合剂，并以15-20圈/分钟的速度搅拌30-60min。
通过采用上述技术方案，硅粉可提高产品的密实性，有效提高产品的弱酸腐蚀能力，硅铁合金粉末具有良好的脱氧性，可有效去除粉末中的含氧量，芳烃油的添加可提高硅粉、硅铁合金粉末在产品中均匀分散。先将硅粉和硅铁合金粉末混合均匀后，再将其加入升温后的芳烃油中，提高硅粉和硅铁合金粉末在芳烃油中的分散性，从而提高除氧复合剂的产品质量。在此基础上，选用合理的组分和配比作为除氧复合剂，并采用特定的制备方法制备除氧复合剂，以使得制得的除氧复合剂可有效降低粉料中的含氧量，同时减少后续制备过程中氧气对产品的侵蚀，改善产品的耐腐蚀性，延长产品的使用寿命。
进一步地，所述步骤二中真空烧结过程的工艺按照3.5-4℃/min升温速率升温到950-1000℃，并保温2-3小时，然后冷却至60℃以下。
通过采用上述技术方案，对半成品进行真空烧结，严格控制真空烧结的工艺参数，有效提高产品的致密度，降低产品内部的孔隙率。
进一步地，所述步骤三中稀土金属为铈、镨钕、钆铁中的一种或多种，添加的稀土金属粒度不大于8mm，以烧坯破碎后的粉料为基准，按3-6wt%的比例添加稀土金属。
通过采用上述技术方案，以合理比例添加稀土金属，以保证制备的磁钢具有合格的磁性能。
进一步地，防氧化剂为芳烃类汽油混合物。
通过采用上述技术方案，选用芳烃类汽油混合物作为防氧化剂，其具有良好的抗氧化性能，与粉料结合后能改善产品的抗氧化性能，从而提高产品的耐腐蚀性。
进一步地，所述步骤三中，在粉料氢破碎后，以氢破碎后的粉料为基准，按0.2-0.3ml/kg 的比例添加防氧化剂和0.04-0.06ml/kg的比例添加航空汽油，并以10-15圈/分钟的速度搅拌1-3h，搅拌完后再进行气流磨磨粉；向气流磨磨后的粉末中按照1-2ml/kg的比例添加防氧化剂、按照 1-2ml/kg的比例添加航空汽油。
通过采用上述技术方案，选用合理的防氧化剂，并以合理比例添加，以改善产品的抗氧化性能，从而提高产品的耐腐蚀性。
为实现上述第二个目的，本申请提供了如下技术方案：
一种再生烧结钕铁硼磁钢，由上述的一种再生烧结钕铁硼磁钢的制备方法制得。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、在收集后的粉料中加入特定的除氧复合剂，并在半成品时进行真空烧结，不仅有效降低粉料中的氧含量，同时减少后续制备过程中氧气对产品的侵蚀，而且提高了产品的致密度，降低产品内部的孔隙率，显著改善了产品的耐腐蚀性。
2、本申请中优选采用芳烃类汽油混合物作为防氧化剂，提高了产品的抗氧化性能，从而提高产品的耐腐蚀性。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
本申请所用到的原料均为市售原料。
制备例
制备例1
除氧复合剂的制备包括以下步骤：
S1.1称取硅铁合金粉末1kg、芳烃油10㎏；
S1.2将芳烃油升温至80℃并保温，向芳烃油中逐渐加入硅铁合金粉末，搅拌混合均质后得除氧复合剂。
制备例2
S1.1称取硅粉2㎏、硅铁合金粉末3kg、芳烃油12㎏，将硅粉和硅铁合金粉末混合均匀；
S1.2将芳烃油升温至100℃并保温，向芳烃油中逐渐加入混合均匀的硅粉和硅铁合金粉末，搅拌混合均质后得除氧复合剂。
制备例3
S1.1称取硅粉1㎏、硅铁合金粉末2kg、芳烃油11㎏，将硅粉和硅铁合金粉末混合均匀；
S1.2将芳烃油升温至95℃并保温，向芳烃油中逐渐加入混合均匀的硅粉和硅铁合金粉末，搅拌混合均质后得除氧复合剂。
实施例
实施例1
一种再生烧结钕铁硼磁钢的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，收集压机残余料，在惰性气体保护下筛除杂物，筛孔的大小为80目，将过筛后的粉料升温至1000℃，向升温后的粉料中按照1.2-1.3ml/kg的比例逐渐加入由制备例1制得的除氧复合剂，以15圈/分钟的速度搅拌45min，然后冷却到60℃以下即可制得半成品；
步骤二，将步骤一所得的半成品进行磨粉制成3-5μm粒度的粉末，随后压制成型，获得一次压坯，将一次压坯在烧结炉中进行真空烧结，真空烧结过程的工艺按照3.5-4℃/min升温速率升温到980℃，并保温3小时，然后冷却至60℃以下获得烧坯；
步骤三，将步骤二所得的烧坯进行破碎，按97wt％的烧坯破碎后的粉料和3wt％镨钕的氢破粉料的配比混合，镨钕氢破粉料的粒度不大于8mm，将上述粉料装入氢破炉中进行正常吸氢脱氢处理，在粉料氢破碎后，以氢破碎后的粉料为基准，按0.2-0.3ml/kg的比例添加防氧化剂和0.04-0.06ml/kg的比例添加航空汽油，并以10圈/分钟的速度搅拌2.5h，搅拌完后再进行气流磨磨粉；进行气流磨磨粉时，气流磨分选轮转速为3650r/min，磨室重量设为65kg，研磨压力设为0.61MPa；向气流磨磨后的粉末中按照1.8-2ml/kg的比例添加防氧化剂、按照 1.8-2ml/kg的比例添加航空汽油，最后以15 圈/分钟的速度搅拌2h，在气流磨中制成3.1-3.3μm粒度的粉末，以获得混料；步骤三中的防氧化剂为芳烃类汽油混合物；
步骤四，将步骤三所得的混料进行再次压制成型，获得二次压坯，将二次压坯进行烧结；步骤四中烧结过程的工艺按照1.5-2℃/min升温速率升温到1085℃，保温4.5h，然后冷却到60℃以下，再进行两段时效处理；两段时效处理的第一段时效阶段为按照2-3℃/min升温速率升温到850℃，保温2.7h，冷却到60℃以下；两段时效处理的第二段时效阶段为按照2-3℃/min升温速率升温到515℃，保温4.3h，冷却到60℃以下出炉，制得再生烧结钕铁硼磁钢。
实施例2
一种再生烧结钕铁硼磁钢的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，收集压机残余料，在惰性气体保护下筛除杂物，筛孔的大小为80目，将过筛后的粉料升温至900℃，向升温后的粉料中按照1-1.2ml/kg的比例逐渐加入由制备例1制得的除氧复合剂，以10圈/分钟的速度搅拌30min，然后冷却到60℃以下即可制得半成品；
步骤二，将步骤一所得的半成品进行磨粉制成3-4μm粒度的粉末，随后压制成型，获得一次压坯，将一次压坯在烧结炉中进行真空烧结，真空烧结过程的工艺按照3.5-4℃/min升温速率升温到950℃，并保温2小时，然后冷却至60℃以下获得烧坯；
步骤三，将步骤二所得的烧坯进行破碎，按97wt％的烧坯破碎后的粉料和3wt％镨钕的氢破粉料的配比混合，镨钕氢破粉料的粒度不大于8mm，将上述粉料装入氢破炉中进行正常吸氢脱氢处理，在粉料氢破碎后，以氢破碎后的粉料为基准，按0.2-0.3ml/kg的比例添加防氧化剂和0.04-0.06ml/kg的比例添加航空汽油，并以10圈/分钟的速度搅拌1h，搅拌完后再进行气流磨磨粉；进行气流磨磨粉时，气流磨分选轮转速为3500r/min，磨室重量设为60kg，研磨压力设为0.58MPa；向气流磨磨后的粉末中按照1.8-2ml/kg的比例添加防氧化剂、按照1.8-2ml/kg的比例添加航空汽油，最后以10圈/分钟的速度搅拌1.5h，在气流磨中制成3.1-3.3μm粒度的粉末，以获得混料；步骤三中的防氧化剂为芳烃类汽油混合物；
步骤四，将步骤三所得的混料进行再次压制成型，获得二次压坯，将二次压坯进行烧结；步骤四中烧结过程的工艺按照1.5-2℃/min升温速率升温到1065℃，保温4.5h，然后冷却到60℃以下，再进行两段时效处理；两段时效处理的第一段时效阶段为按照2-3℃/min升温速率升温到800℃，保温2h，冷却到60℃以下；两段时效处理的第二段时效阶段为按照2-3℃/min升温速率升温到485℃，保温4h，冷却到60℃以下出炉，制得再生烧结钕铁硼磁钢。
实施例3
一种再生烧结钕铁硼磁钢的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，收集压机残余料，在惰性气体保护下筛除杂物，筛孔的大小为100目，将过筛后的粉料升温至1000℃，向升温后的粉料中按照1.9-2ml/kg的比例逐渐加入由制备例1制得的除氧复合剂，以15圈/分钟的速度搅拌60min，然后冷却到60℃以下即可制得半成品；
步骤二，将步骤一所得的半成品进行磨粉制成4-5μm粒度的粉末，随后压制成型，获得一次压坯，将一次压坯在烧结炉中进行真空烧结，真空烧结过程的工艺按照3.5-4℃/min升温速率升温到1000℃，并保温3小时，然后冷却至60℃以下获得烧坯；
步骤三，将步骤二所得的烧坯进行破碎，按 97wt％的烧坯破碎后的粉料和3wt％镨钕的氢破粉料的配比混合，钆铁的氢破粉料的粒度不大于8mm，将上述粉料装入氢破炉中进行正常吸氢脱氢处理，在粉料氢破碎后，以氢破碎后的粉料为基准，按0.2-0.3ml/kg的比例添加防氧化剂和0.04-0.06ml/kg的比例添加航空汽油，并以15圈/分钟的速度搅拌3h，搅拌完后再进行气流磨磨粉；进行气流磨磨粉时，气流磨分选轮转速为3700r/min，磨室重量设为70kg，研磨压力设为0.61MPa；向气流磨磨后的粉末中按照1.5-1.6ml/kg的比例添加防氧化剂、按照 1.8-1.9ml/kg的比例添加航空汽油，最后以15 圈/分钟的速度搅拌2.5h，在气流磨中制成3.1-3.3μm粒度的粉末，以获得混料；步骤三中的防氧化剂为芳烃类汽油混合物；
步骤四，将步骤三所得的混料进行再次压制成型，获得二次压坯，将二次压坯进行烧结；步骤四中烧结过程的工艺按照1.5-2℃/min升温速率升温到1085℃，保温5h，然后冷却到60℃以下，再进行两段时效处理；两段时效处理的第一段时效阶段为按照2-3℃/min升温速率升温到900℃，保温3h，冷却到60℃以下；两段时效处理的第二段时效阶段为按照2-3℃/min升温速率升温到520℃，保温5h，冷却到60℃以下出炉，制得再生烧结钕铁硼磁钢。
实施例4
与实施例1的区别在于，在步骤一中加入由制备例2制得的除氧复合剂，其余均与实施例1相同。
实施例5
与实施例1的区别在于，在步骤一中加入由制备例3制得的除氧复合剂，其余均与实施例1相同。
实施例6
与实施例5的区别在于，步骤一中，以过筛后的粉料为基准，按照1.6-1.8 ml/kg的比例添加除氧复合剂，并以20圈/分钟的速度搅拌30min；其余均与实施例5相同。
实施例7
与实施例6的区别在于，步骤一中，以过筛后的粉料为基准，按照2.3-2.5ml/kg的比例添加除氧复合剂，并以20圈/分钟的速度搅拌30min；其余均与实施例5相同。
实施例8
与实施例6的区别在于，在步骤三中，按96wt％的烧坯破碎后的粉料、2wt％镨钕的氢破粉料和2wt％铈的氢破粉料的配比混合，镨钕的氢破粉料和铈的氢破粉料的粒度均不大于8mm，其余均与实施例6相同。
实施例9
与实施例6的区别在于，在步骤三中，按 95wt％的烧坯破碎后的粉料和5wt％钆铁的氢破粉料的配比混合，钆铁的氢破粉料的粒度不大于8mm，其余均与实施例6相同。
对比例
对比例1
与实施1的区别在于，在步骤一中不添加除氧复合剂，其余均与实施1相同。
对比例2
与实施1的区别在于，在步骤二中不进行真空烧结，其余均与实施1相同。
对比例3
与实施1的区别在于，在步骤一中不添加除氧复合剂，在步骤二中不进行真空烧结，其余均与实施1相同。
对比例4
与实施例1的区别在于，防氧化剂选取烯烃类汽油混合物。
性能检测试验
按照GB/T 3217永磁（硬磁）材料磁性试验方法对实施例1-9所制得再生烧结钕铁硼磁钢样品进行磁性能检测，主要磁性能包括：永磁材料的剩磁（Br）、磁极化强度矫顽力（内禀矫顽力）（Hcj）、磁感应强度矫顽力（Hcb）,最大磁能积（（BH）max）；经检测，实施例1-9所制得的再生烧结钕铁硼磁钢的主要磁性能均为合格。
取实施例1-9和对比例1-4所制得的再生烧结钕铁硼磁钢样品均等分，并以每一个实施例和对比例的样品为一组进行编号，然后将编好号的样品在三种环境试验条件下进行试验，试验时间范围内，再生烧结钕铁硼磁钢样品不允许出现肉眼可见的起泡、起皮、锈蚀、粉化等缺陷，允许有轻微变色和出现少量白色腐蚀物。
试验环境一：根据国家标准GB/T 34491-2017采用连续喷雾试验方式对样品进行盐雾试验，测试条件为：35℃±2℃、5%±1%NaCl溶液（质量分数）、收集的盐雾沉降溶液的pH在6.5-7.2之间，试样表面在盐雾箱中放置的倾斜角度为45°±5°，在样品未出现轻微变色前每隔5小时观测一次，当样品开始出现轻微变色后每隔1小时观测一次，记录样品开始出现腐蚀的时间，结果如表1所示。
试验环境二：将样品进行腐蚀失重（PCT）试验，将样品置于温度为120℃，相对湿度100%，测试时间168小时，测量样品腐蚀前后的重量损失，结果如表1所示。
试验环境三：将样品放入电阻率大于1.0MΩ·cm的蒸馏水或去离子水的高压加速老化试验设备内，试验条件为：温度120℃±2℃、气压0.2MPa、相对湿度100%，在样品未出现轻微变色前每隔5小时观测一次，当样品开始出现轻微变色后每隔1小时观测一次，记录样品开始出现腐蚀的时间，结果如表1所示。
表1 实验结果
盐雾试验/h 腐蚀失重（mg/cm<sup>2</sup>） 高压加速老化试验/h
实施例1 15 2.3 28
实施例2 13 2.4 24
实施例3 14 2.3 25
实施例4 18 2 31
实施例5 22 1.5 34
实施例6 25 1 36
实施例7 24 1 35
实施例8 25 1.2 34
实施例9 23 1.3 34
对比例1 10 4 20
对比例2 13 3.5 24
对比例3 8 4.7 17
对比例4 13 2.9 25
通过实施例1-3可以看出，实施例1选用的工艺条件较佳，其制得的产品的耐腐蚀性更好。通过实施例1和实施例4-5可以看出，选用不同组分和配比制得的除氧复合剂对制得的产品的耐腐蚀性有一定的影响，在一定程度上延长样品的使用寿命，可见实施例5的条件更佳。通过实施例5-7可以看出，以合理比例添加除氧复合剂对制得的产品的耐腐蚀性具有一定的影响，在一定程度上延长样品的使用寿命，通过数据可见实施例6的条件更佳。通过实施例6和实施例8-9可以看出，即使是烧坯破碎后的粉料与稀土金属的配比不同，在本申请的工艺条件下均能改善其制得的产品的耐腐蚀性，在一定程度上延长产品的使用寿命。
通过对比实施例1与对比例1可以看到，未添加除氧复合剂的产品的耐腐蚀性明显下降，老化速度较快，除氧复合剂的加入能提高产品的耐腐蚀性，在一定程度上延缓产品老化；通过对比实施例1与对比例2可以看到，添加了除氧复合剂后未进行真空烧结，其制得产品的耐腐蚀性相对较差，老化速度较快。通过对比实施例1与对比例3可以看到，除氧复合剂与真空烧结的结合对产品的耐腐蚀性具有显著影响，明显延缓产品的老化速度，延长产品的使用寿命。通过对比实施例1与对比例4可以看出，选用芳烃类汽油混合物作为防氧化剂，其制得的产品的耐腐蚀性更优。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (9)

1.一种再生烧结钕铁硼磁钢的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，收集残余粉料，在惰性气体保护下筛除杂物，将过筛后的粉料升温至900-1000℃，向升温后的粉料中逐渐加入除氧复合剂并混合均匀，冷却到60℃以下即可制得半成品；
步骤二，将步骤一所得的半成品进行磨粉，随后压制成型，获得一次压坯，将一次压坯在烧结炉中进行真空烧结，获得烧坯；
步骤三，将步骤二所得的烧坯进行破碎，再添加稀土金属，进行氢破碎，随后在气流磨中制成3-3.5μm粒度的粉末，进行气流磨磨粉时，气流磨分选轮转速为3500-3700r/min，磨室重量设为60-70kg，研磨压力设为0.58-0.61MPa；在经过气流磨磨后的粉末中加入防氧化剂，最后以10-15 圈/分钟的速度搅拌1.5-2.5h，制得混料；
步骤四，将步骤三所得的混料进行再次压制成型，获得二次压坯，将所述二次压坯进行烧结；所述步骤四中烧结过程的工艺按照1.5-2℃/min升温速率升温到1065-1085℃，保温4.5-5h，然后冷却到60℃以下，再进行两段时效处理；所述两段时效处理的第一段时效阶段为按照2-3℃/min升温速率升温到800-900℃，保温2-3h，冷却到60℃以下；所述两段时效处理的第二段时效阶段为按照2-3℃/min升温速率升温到485-520℃，保温4h-5h，冷却到60℃以下出炉；制得再生烧结钕铁硼磁钢。
2.根据权利要求1所述一种再生烧结钕铁硼磁钢的制备方法，其特征在于，在步骤一中，所述除氧复合剂包括硅粉、硅铁合金粉末和芳烃油；硅粉、硅铁合金粉末、芳烃油的质量比为(0-2):(1-3):(10-12)。
3.根据权利要求2所述的一种再生烧结钕铁硼磁钢的制备方法，其特征在于，除氧复合剂的制备包括以下步骤：
S1.1选取硅粉和硅铁合金粉末，将硅粉和硅铁合金粉末混合均匀；
S1.2将芳烃油升温至80-100℃并保温，向芳烃油中逐渐加入混合均匀的硅粉和硅铁合金粉末，搅拌混合均质。
4.根据权利要求3所述的一种再生烧结钕铁硼磁钢的制备方法，其特征在于，在步骤一中,以过筛后的粉料为基准，按照1-2ml/kg的比例添加除氧复合剂，并以15-20圈/分钟的速度搅拌30-60min。
5.根据权利要求1所述的一种再生烧结钕铁硼磁钢的制备方法，其特征在于，所述步骤二中真空烧结过程的工艺按照3.5-4℃/min升温速率升温到950-1000℃，并保温2-3小时，然后冷却至60℃以下。
6.根据权利要求1所述的一种再生烧结钕铁硼磁钢的制备方法，其特征在于，所述步骤三中稀土金属为铈、镨钕、钆铁中的一种或多种，添加的稀土金属粒度不大于8mm，以烧坯破碎后的粉料为基准，按3-6wt%的比例添加稀土金属。
7.根据权利要求1所述的一种再生烧结钕铁硼磁钢的制备方法，其特征在于，防氧化剂为芳烃类汽油混合物。
8.根据权利要求7所述的一种再生烧结钕铁硼磁钢的制备方法，其特征在于，所述步骤三中，在粉料氢破碎后，以氢破碎后的粉料为基准，按0.2-0.3ml/kg 的比例添加防氧化剂和0.04-0.06ml/kg的比例添加航空汽油，并以10-15圈/分钟的速度搅拌1-3h，搅拌完后再进行气流磨磨粉；向气流磨磨后的粉末中按照1-2ml/kg的比例添加防氧化剂、按照 1-2ml/kg的比例添加航空汽油。
9.一种再生烧结钕铁硼磁钢，其特征在于，由权利要求1-8任一项所述的一种再生烧结钕铁硼磁钢的制备方法制得。
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