CN111963425A - 静涡旋盘组件、涡旋压缩机和制冷设备 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种静涡旋盘组件、涡旋压缩机和制冷设备。其中，静涡旋盘组件包括：盘本体，盘本体设置有压缩通道；增焓通道，设置于盘本体，增焓通道用于连通涡旋压缩机的增焓管路；喷焓通道，设置于盘本体的底壁，喷焓通道连通压缩通道和增焓通道，喷焓通道包括阻流部，阻流部用于阻碍压缩通道内的气体回流至增焓通道。通过阻流部来阻碍压缩通道内的气体回流至增焓通道内，可以有效衰减压缩通道内气流回流向增焓管路的传播，使得增焓管路内的压力脉动强度减弱，达到降低增焓管路内压力脉动水平的技术效果，解决了相关技术中增焓管路中冷媒气体产生强烈脉动而导致增焓管路与涡旋压缩机的壳体连接处断裂和阀片断裂的问题。

Description

静涡旋盘组件、涡旋压缩机和制冷设备

技术领域

本发明涉及制冷装置技术领域，具体而言，涉及一种静涡旋盘组件、一种涡旋压缩机和一种制冷设备。

背景技术

涡旋压缩机是一种新型容积式流体机械，主要由动、静涡旋盘、曲轴、支架体、防自转的十字滑环等部件组成。与传统的往复式、转子式、螺杆式等压缩机相比，其具有零件数少、容积效率高、压缩过程连续且平稳、振动噪音小等诸多优良特性，目前被广泛应用于多联机空调及热泵系统中。作为制冷系统的核心设备，涡旋压缩机的性能直接决定系统的换热效果。当外界环境温度恒定，传统的涡旋压缩机在工作过程中常会出现冷媒循环量下降、制热能力不足的现象。

为解决这一问题，在传统涡旋压缩机上设置喷气增焓的结构，如图1和图2所示，在静涡旋盘组件100’的盘本体110’上设置补气的喷焓通道112’和增焓通道117’，将冷媒气体通过增焓管路210’从制冷系统引入压缩腔240’的中压腔室部分，通过这种方式，可降低压缩腔240’室中介质温度、增大排气量，大幅提高涡旋压缩机200’的制热能力。

但是，由于设置在静涡旋盘组件100’上的喷焓通道112’、增焓通道117’的位置是固定不动的，而与喷焓通道112’连通的压缩腔240’中的压力是随着曲轴转动周期性变化的，并且随着动涡旋盘230’的运动，压缩腔240’与增焓管路210’周期性地连通、闭合，造成冷媒气体通过增焓管路210’流入涡旋压缩机200’的过程实际上处于一个脉动形式。当增焓压力高于压缩腔240’内压力时，增焓气流喷入压缩腔240’，达到补气效果；但是当增焓压力低于压缩腔240’内压力时，压缩腔240’内气流回进入到增焓管路210’中，形成回流现象。由于压缩腔240’内的压力是周期性变化，所以补气和回流会交替发生，产生周期性脉动式的流动效果，这种周期性脉动会对增焓管路210’和节流阀等产生周期性激振力，当低阶激振力频率与增焓管路210’和节流阀阀片低阶频率等接近时，造成增焓管路210’和节流阀阀片强烈振动，并伴随产生较大的噪音，甚至导致增焓管路210’和节流阀阀片断裂，严重影响涡旋压缩机200’的可靠性。

发明内容

本发明旨在至少改善现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的第一方面提出了一种静涡旋盘组件。

本发明的第二方面提出了一种涡旋压缩机。

本发明的第三方面提出了一种制冷设备。

有鉴于此，本发明的第一个方面实施例提供了一种静涡旋盘组件，包括：盘本体，盘本体设置有压缩通道；增焓通道，设置于盘本体，增焓通道用于连通涡旋压缩机的增焓管路；喷焓通道，设置于盘本体的底壁，喷焓通道连通压缩通道和增焓通道，喷焓通道包括阻流部，阻流部用于阻碍压缩通道内的气体回流至增焓通道。

本实施例提出的静涡旋盘组件包括盘本体、增焓通道和喷焓通道。其中，盘本体包括底壁和设置在底壁上的涡齿，底壁和涡齿围合形成压缩通道，静涡旋盘组件的压缩通道与动涡旋盘的压缩通道共同形成涡旋压缩机的压缩腔。增焓通道和喷焓通道设置在盘本体上，增焓通道用于连通涡旋压缩机的增焓管路，喷焓通道连通压缩通道和增焓通道，以使增焓通道能够将冷媒气体通过涡旋压缩机的增焓管路从制冷系统引入涡旋压缩机的压缩腔中，实现喷气增焓的功能。通过这种方式，可降低压缩腔中的冷媒气体温度，增大排气量，大幅提高涡旋压缩机的制热能力。具体地，由于设置在盘本体上的增焓通道和喷焓通道的位置是固定不动的，随着动涡旋盘的运动，压缩腔与增焓管路周期性地连通、闭合，造成冷媒气体通过增焓管路流入涡旋压缩机的过程实际上处于一个脉动形式，当增焓压力高于涡旋压缩机的内压力时，增焓气流喷入压缩腔，达到补气效果；但是当增焓压力低于压缩腔内压力时，压缩腔内气流回流进入到增焓管路中，形成回流现象。而本申请使喷焓通道包括阻流部，通过阻流部来阻碍压缩通道内的气体回流至增焓通道内，可以有效衰减压缩通道内气流回流向增焓管路的传播，使得增焓管路内的压力脉动强度减弱，达到降低增焓管路内压力脉动水平的技术效果，并抑制增焓管路和阀片的振动特性，解决了相关技术中增焓管路中冷媒气体产生强烈脉动而导致增焓管路与涡旋压缩机的壳体连接处断裂和阀片断裂的问题。另外，还可以减弱增焓管路中的回流与喷流等的掺混损失，从而提高应用该静涡旋盘组件的涡旋压缩机的能效。

需要说明的是，本申请的阻流部能够起到阻碍压缩通道内的气体回流至增焓通道的作用即可，不一定是完全阻隔。由此，可以在避免压缩通道内的大量气体回流到增焓通道内的同时，不会过度阻碍冷媒气体通过涡旋压缩机的增焓管路、增焓通道、喷焓通道从制冷系统进入到涡旋压缩机的压缩腔中，从而实现喷气增焓的功能。

另外，增焓通道、喷焓通道和增焓管路共同形成涡旋压缩机的增焓路径，增焓管路通过涡旋压缩机的壳体上的孔位进入壳体中，并与位于盘本体内部的增焓通道连通，增焓通道又通过喷焓通道与动涡旋盘和静涡旋盘组件形成的压缩腔连通。使得通过涡旋压缩机的闪蒸器出口的增焓气流依次通过增焓管路、增焓通道、喷焓通道进入到静涡旋盘组件的盘本体和动涡旋盘组成的压缩腔中，进而实现喷气增焓的功能。

另外，根据本发明上述技术方案提供的静涡旋盘组件，还具有如下附加技术特征：

在一种可能的设计中，喷焓通道的侧壁面构造成阻流部。

在该设计中，使喷焓通道的侧壁面形成阻流部，也即通过喷焓通道的侧壁面来阻碍压缩通道内的气体回流到增焓通道内。一方面无需额外的阻流部件，只需将喷焓通道的侧壁面设计成适用于阻碍气体回流即可，减少零部件，节约成本；另一方面与相关技术中在喷焓通道的内部设置阻流塞等方案相比，可以在避免压缩通道内的大量气体回流到增焓通道内的同时，不会过度阻碍冷媒气体通过涡旋压缩机的增焓管路、增焓通道、喷焓通道从制冷系统进入到涡旋压缩机的压缩腔中，从而实现喷气增焓的功能。

在一些实施例中，喷焓通道的侧壁面由盘本体的一部分壁面构造而成，也即直接在盘本体上开设出喷焓通道。

在一种可能的设计中，喷焓通道在第一位置贯穿盘本体的底壁面，喷焓通道在第一位置的横截面面积大于喷焓通道在第二位置的横截面面积。

在该设计中，使喷焓通道在第一位置贯穿盘本体的底壁面，也即喷焓通道在第一位置穿透盘本体的朝向压缩通道的一侧的壁面来与压缩通道连通。该第一位置为喷焓通道贯穿盘本体的底壁面的贯穿口所在位置，从而喷焓通道的其他位置相较于第一位置会远离压缩通道。使喷焓通道在第一位置的横截面面积比喷焓通道在第二位置的横截面面积大。与相关技术中喷焓通道各处的横截面面积相同，压缩腔内的气体会顺畅回流至增焓通道和增焓管路内相比，在压缩通道内的气体回流流经喷焓通道的过程中，气体会先流经喷焓通道的第一位置，而后流经喷焓通道的第二位置，由于喷焓通道在第一位置的横截面面积比喷焓通道在第二位置的横截面面积大，会增加气体继续沿喷焓通道流动的阻力与难度，减小气体的冲击强度。也即喷焓通道的横截面面积变化产生的流动阻力可以有效衰减压缩通道内气体流回流到增焓管路的强度，并通过节流效应使得压缩通道内气流脉动向增焓管的传递减弱，达到了降低增焓管路内压力脉动水平的技术效果，从而解决了相关技术中增焓管路中冷媒气体产生强烈脉动而导致增焓管路与涡旋压缩机的壳体连接处断裂和阀片断裂的问题。

其中，需要说明的是，第二位置为区别于第一位置的喷焓通道延伸方向上的任意位置。只要保证气体回流流经喷焓通道的过程中，会受到喷焓通道的侧壁面变化所带来的横截面面积变化所带来的阻碍即可。无论是喷焓通道在第一位置的横截面面积比其余位置的横截面面积均大，还是仅比一部分位置，例如第二位置的横截面面积大，均在本申请的保护范围内。

在一种可能的设计中，喷焓通道在第二位置的横截面面积小于或等于喷焓通道在其余位置的横截面面积；喷焓通道在第二位置的横截面面积与喷焓通道在第一位置的横截面面积的比值范围为0.1至0.7。

在该设计中，具体限定喷焓通道在第二位置的横截面面积比其余位置的横截面面积均小，或者喷焓通道在第二位置的横截面面积等于部分位置的横截面面积，但是比喷焓通道在第一位置的横截面面积小。此时，喷焓通道在第二位置可以具有最小的横截面面积，此时，通过使喷焓通道的最小横截面面积为喷焓通道在第一位置处的横截面面积的10％至70％，喷焓通道的横截面面积变化较大，可以有效衰减压缩通道内气体流回流到增焓管路的强度，并通过节流效应使得压缩通道内气流脉动向增焓管的传递减弱，达到了降低增焓管路内压力脉动水平的技术效果。

当然，喷焓通道在第二位置处的横截面面积也可以不是最小的横截面面积，也即第二位置不是喷焓通道最细的位置，使喷焓通道在第二位置处的横截面面积为喷焓通道在第一位置处的横截面面积的10％至70％，也可以达到上述技术效果。

在一种可能的设计中，喷焓通道的侧壁面包括至少一弯折部。

在该设计中，使喷焓通道的侧壁面包括至少一个弯折部，例如形成一级或多级台阶面，或者为非标准台阶面。通过使喷焓通道的侧壁面具有一个或多个弯折部，沿轴向折线变化，有利于增加气体回流沿喷焓通道流动的阻力与难度，减小气体的冲击强度。有利于改变喷焓通道的横截面面积，从而可以有效衰减压缩通道内气体流回流到增焓管路的强度，并通过节流效应使得压缩通道内气流脉动向增焓管的传递减弱，达到了降低增焓管路内压力脉动水平的技术效果。

当然，在喷焓通道的侧壁面包括至少一弯折部的情况下，喷焊通道的侧壁面还可以具有竖向延伸的直线段和/或倾斜延伸段。例如，相邻两个竖向延伸的直线段之间具有至少两个弯折部，或者一个竖向延伸的直线段与相邻的一个倾斜延伸段之间具有一个弯折部，或者相邻的两个倾斜延伸段之间具有一个弯折部。

在一种可能的设计中，喷焓通道的侧壁面包括相对于水平面倾斜的倾斜面。

在该设计中，使喷焓通道的侧壁面包括相对于水平面倾斜延伸的倾斜面。与相关技术中，喷焓通道整体沿垂直于水平面的方向延伸，也即沿盘本体的底壁的厚度方向延伸相比，可有效避免冷媒气体顺畅地从压缩通道进入喷焓通道，增加气体回流沿喷焓通道流动的阻力与难度，减小气体的冲击强度。尤其在结合喷焓通道在第二位置的横截面面积与喷焓通道在第一位置的横截面面积的比值在0.1至0.7之间的情况下，可以使喷焓通道的侧壁面呈圆锥面等等，可以有效衰减压缩通道内气体流回流到增焓管路的强度，并通过节流效应使得压缩通道内气流脉动向增焓管的传递减弱，达到降低增焓管路内压力脉动水平的技术效果。

其中，需要说明的是，本申请中的水平面，均为涡旋压缩机正立放置时水平方向延伸的面，例如与沿盘本体的底壁的厚度方向延伸的线向垂直的面。本申请中的倾斜面，均为涡旋压缩机正立放置时倾斜延伸的面，也即沿倾斜面的倾斜方向延伸的线，与沿盘本体的底壁的厚度方向延伸的线之间具有大于0°的夹角，并与水平面之间也具有大于0°的夹角。

在一种可能的设计中，喷焓通道的侧壁面包括弧面。

在该设计中，使喷焓通道的侧壁面包括弧面，使得喷焓通道的横截面面积不会处处相等。喷焓通道的横截面面积变化产生的流动阻力有利于衰减压缩通道内气体流回流到增焓管路的强度，有利于降低增焓管路内压力脉动水平。

在一种可能的设计中，喷焓通道的侧壁面包括多级台阶面，全部面向压缩通道的台阶面包括水平面和/或相对于水平面倾斜的倾斜面。

在该设计中，具体使喷焓通道的侧壁面包括至少两级台阶面，台阶面的存在，实现了喷焓通道的横截面面积不处处相等。喷焓通道的横截面面积变化产生的流动阻力有利于衰减压缩通道内气体流回流到增焓管路的强度，并通过节流效应使得压缩通道内气流脉动向增焓管的传递减弱，达到了降低增焓管路内压力脉动水平的技术效果。

具体地，使面向压缩通道的台阶面全部为水平面，或者全部为倾斜面，倾斜面相对于水平面倾斜，也即倾斜面相对于盘本体的朝向压缩通道的底壁面倾斜，或者部分台阶面为水平面，部分台阶面为倾斜面。

在一种可能的设计中，喷焓通道包括相对于水平面倾斜延伸的第一段通道，第一段通道靠近盘本体的中心线的一端与增焓通道连通。

在该设计中，通过使喷焓通道包括第一段通道，并使第一段通道相对于水平面倾斜延伸，使第一段通道靠近盘本体的中心线的一端连通增焓通道。使得压缩通道内的冷媒气体需经较远距离的第一段通道靠近盘本体的中心线的一端进入第一段通道，而后使冷媒气体具有径向向内流动的趋势，再反向向增焓通道内流动。可以有效衰减压缩通道内气体回流向增焓管路内的传播，从而使得增焓管路的压力脉动强度减弱，由此减小涡旋压缩机运行过程中增焓管路内的压力脉动水平并抑制增焓管路和节流阀的阀片的振动特性，解决相关技术中增焓管路中冷媒产生强烈脉动而导致增焓管路与压缩机的壳体连接处断裂和阀片断裂的问题。还可减弱增焓通道中的回流与喷流等的掺混损失，提高能效。

在一种可能的设计中，在盘本体的底壁的厚度方向上，第一段通道的中心线与增焓通道的中心线的夹角不大于90°。进一步地，小于90°。

进一步地，在盘本体的底壁的厚度方向上，第一段通道的中心线与增焓通道的中心线的夹角范围为10°至50°。

在该设计中，通过使第一段通道的中心线与增焓通道的中心线在盘本体的厚度方向上的夹角在10°至50°之间，使得第一段通道具有足够的倾斜角度，能够充分衰减压缩通道内气体回流向增焓管路内的传播，从而使得增焓管路的压力脉动强度减弱。

在一种可能的设计中，喷焓通道远离压缩通道的一端与压缩通道的间距，大于等于增焓通道与压缩通道的间距。

在该设计中，使喷焓通道远离压缩通道的一端相较于增焓通道的下边缘远离压缩通道。由于增焓通道与喷焓通道连通，使得增焓通道可以与喷焊通道的顶部连通，也可以与喷焓通道的中部位置连通。

在一种可能的设计中，喷焓通道贯穿盘本体的底壁面的开口的边缘上任意两点之间的距离，小于等于盘本体的涡齿的厚度。

在该设计中，使喷焓通道贯穿盘本体的底壁面的开口的边缘上任意两点之间的距离均小于或等于盘本体的涡齿的厚度，也即喷焓通道在第一位置的横截面的边缘上任意两点之间的距离均小于或等于盘本体的涡齿的厚度。可有效避免喷焓通道在盘本体的底壁面上的开口过大，导致压缩腔内不同的压缩空间内气流通过增焓通道窜动，而造成能量损失和喷气增焓失效。

在一种可能的设计中，喷焓通道贯穿盘本体的底壁面的开口的边缘上任意两点之间的距离，与盘本体的涡齿的厚度的比值范围为1/2至10/11。

在该设计中，具体使喷焓通道在第一位置的横截面的边缘上任意两点之间的距离为盘本体的涡齿的厚度的1/2至10/11之间，可有效避免喷焓通道在盘本体的底壁面上的开口过大，导致压缩腔内不同的压缩空间内气流通过增焓通道窜动，而造成能量损失和喷气增焓失效。

在一种可能的设计中，喷焓通道远离压缩通道的一端的横截面呈圆形或椭圆形或矩形或多边形；和/或喷焓通道贯穿盘本体的底壁面的开口的边缘呈圆形或椭圆形或矩形或多边形。

在一种可能的设计中，喷焓通道的数量为多个。

在该设计中，使喷焓通道的数量为多个，有利于增加增气喷焓效果。而且无需使每个喷焓通道横截面面积过大，导致气体易从压缩通道内回流至增焓管路。

在一种可能的设计中，增焓通道在盘本体的厚度方向上的同一高度处与多个喷焓通道连通，或增焓通道在盘本体的厚度方向上的不同高度处与多个喷焓通道连通。

在该设计中，在喷焓通道的数量为多个的情况下，可以使增焓通道在盘本体的厚度方向上的一个高度处与多个喷焓通道连通，方便生产加工。也可以使增焓通道在盘本体的厚度方向上的不同高度处与多个喷焓通道连通，使得喷焓通道与增焓通道相连通的孔的面积，与喷焓通道的容积的缩减比不同，可有效避免多个孔相同造成共振频率叠加的现象。有利于降低特定压力脉动频率的幅值，尤其是对于壳体连接处断裂和阀片断裂所对应的特定频率。

本发明的第二方面实施例提供了一种涡旋压缩机，包括：如上述技术方案中任一项的静涡旋盘组件。

本实施例提出的涡旋压缩机，由于具有上述任一技术方案的静涡旋盘组件，进而具有上述任一技术方案的有益效果，在此不一一赘述。

在一种可能的设计中，涡旋压缩机还包括：壳体；动涡旋盘，设置于壳体内，并与静涡旋盘组件相配合；增焓管路，穿过壳体与增焓通道连通。

在该设计中，进一步说明了涡旋压缩机还包括增焓管路、壳体和动涡旋盘，增焓管路与壳体相连通，增焓管路的至少一部分延伸到壳体的外部，静涡旋盘组件和动涡旋盘位于壳体的内部，并且，静涡旋盘组件与动涡旋盘围合形成压缩腔，静涡旋盘组件的压缩通道作为压缩腔的一部分，压缩腔能够与增焓管路相连通。

本发明的第三方面实施例提供了一种制冷设备，包括：如上述技术方案中任一项的涡旋压缩机。

本实施例提出的制冷设备，由于具有上述任一技术方案的涡旋压缩机，进而具有上述任一技术方案的有益效果，在此不一一赘述。

进一步地，制冷设备包括通过管路连接的冷凝器、蒸发器、闪蒸器以及上述任一技术方案中所提供的涡旋压缩机。

进一步地，在该制冷设备中，与闪蒸器的出口连接的管路连接至涡旋压缩机的增焓脉动衰减装置的进气口，以将经过闪蒸器的冷媒供应到涡旋压缩机的增焓脉动衰减装置中，也即供应到静涡旋盘组件的喷焓通道中，然后进入涡旋压缩机的压缩腔内。当然，也可以设置将从冷凝器或蒸发器出来的冷媒供应到涡旋压缩机内。

进一步地，制冷设备包括但不限于空调系统。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1示出了相关技术中静涡旋盘组件的剖视示意图；

图2示出了相关技术中涡旋压缩机的剖视示意图；

图3示出了本发明的第一个具体实施例的静涡旋盘组件的剖视示意图；

图4示出了本发明的第二个具体实施例的静涡旋盘组件的剖视示意图；

图5示出了本发明的第三个具体实施例的静涡旋盘组件的剖视示意图；

图6示出了本发明的第四个具体实施例的静涡旋盘组件的剖视示意图；

图7示出了本发明的第五个具体实施例的静涡旋盘组件的剖视示意图；

图8示出了本发明的第六个具体实施例的静涡旋盘组件的剖视示意图；

图9示出了本发明的第七个具体实施例的静涡旋盘组件的剖视示意图；

图10示出了本发明的第八个具体实施例的静涡旋盘组件的剖视示意图；

图11示出了本发明的第九个具体实施例的静涡旋盘组件的剖视示意图；

图12示出了本发明的第十个具体实施例的静涡旋盘组件的剖视示意图；

图13示出了本发明的一个实施例的涡旋压缩机的剖视示意图。

其中，图1和图2中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100’静涡旋盘组件，110’盘本体，112’喷焓通道，117’增焓通道，200’涡旋压缩机，210’增焓管路，220’壳体，230’动涡旋盘，240’压缩腔。

图3至图13中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100静涡旋盘组件，110盘本体，111压缩通道，112喷焓通道，113侧壁面，113a第一段壁面，113b第二段壁面，113c第三段壁面，113d第四段壁面，113e第五段壁面，113f第六段壁面，113g第七段壁面，113h第八段壁面，113j第九段壁面，113k第十段壁面，113m第十一段壁面，114弯折部，115第一段通道，116第二段通道，117增焓通道，200涡旋压缩机，210增焓管路，220壳体，230动涡旋盘，240压缩腔。

具体实施方式

为了可以更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图3至图13描述本发明的一些实施例的静涡旋盘组件100、涡旋压缩机200和制冷设备。

实施例一：

如图3、图7、图8和图9所示，本发明的第一个方面实施例提供了一种静涡旋盘组件100，静涡旋盘组件100包括盘本体110、增焓通道117和喷焓通道112。其中，盘本体110包括底壁面和设置在底壁面上的涡齿，底壁面和涡齿围合形成压缩通道111，静涡旋盘组件100的压缩通道111与动涡旋盘230的压缩通道111共同形成涡旋压缩机200的压缩腔240。增焓通道117和喷焓通道112设置在盘本体110上，增焓通道117用于连通涡旋压缩机200的增焓管路210，喷焓通道112连通压缩通道111和增焓通道117，以使增焓通道117能够将冷媒气体通过涡旋压缩机200的增焓管路210从制冷系统引入涡旋压缩机200的压缩腔240中，实现喷气增焓的功能。通过这种方式，可降低压缩腔240中的冷媒气体温度，增大排气量，大幅提高涡旋压缩机200的制热能力。具体地，由于设置在盘本体110上的增焓通道117和喷焓通道112的位置是固定不动的，随着动涡旋盘230的运动，压缩腔240与增焓管路210周期性地连通、闭合，造成冷媒气体通过增焓管路210流入涡旋压缩机200的过程实际上处于一个脉动形式，当增焓压力高于涡旋压缩机200的内压力时，增焓气流喷入压缩腔240，达到补气效果；但是当增焓压力低于压缩腔240内压力时，压缩腔240内气流回流进入到增焓管路210中，形成回流现象。而本申请使喷焓通道112包括阻流部，通过阻流部来阻碍压缩通道111内的气体回流至增焓通道117内，可以有效衰减压缩通道111内气流回流向增焓管路210的传播，使得增焓管路210内的压力脉动强度减弱，达到降低增焓管路210内压力脉动水平的技术效果，并抑制增焓管路210和阀片的振动特性，解决了相关技术中增焓管路210中冷媒气体产生强烈脉动而导致增焓管路210与涡旋压缩机200的壳体220连接处断裂和阀片断裂的问题。另外，还可以减弱增焓管路210中的回流与喷流等的掺混损失，从而提高应用该静涡旋盘组件100的涡旋压缩机200的能效。

而相关技术中的涡旋压缩机200’的剖视示意图如图1所示，喷气增焓管路210’在压缩机单体上分为三部分，增焓管路210’、增焓通道117’和喷焓通道112’，增焓管路210’通过壳体220’上孔位进入壳体220’中，并与增焓通道117’直接连通，增焓通道117’通过喷焓通道112’与压缩腔240’连通，使得通过闪蒸器出口的增焓气流依次通过增焓管路210’、增焓通道117’和喷焓通道112’进入到静涡旋盘组件100’和动涡旋盘230’组成的压缩腔240’中(如图1中箭头所示)，实现了喷气增焓的功能。图2为相关技术的涡旋压缩机200’中静涡旋盘组件100’的剖视示意图，喷焓通道112’沿静涡旋盘组件100’的底壁面的厚度方向上直线延伸。当增焓压力低于压缩腔240’内压力时，压缩腔240’内气体会很顺利地经喷焓通道112’回流进入到增焓管路210’中，形成回流现象。

需要说明的是，本申请的阻流部能够起到阻碍压缩通道111内的气体回流至增焓通道117的作用即可，不一定是完全阻隔。由此，可以在避免压缩通道111内的大量气体回流到增焓通道117内的同时，不会过度阻碍冷媒气体通过涡旋压缩机200的增焓管路210、增焓通道117、喷焓通道112从制冷系统进入到涡旋压缩机200的压缩腔240中，从而实现喷气增焓的功能。

另外，增焓通道117、喷焓通道112和增焓管路210共同形成涡旋压缩机200的增焓路径，增焓管路210通过涡旋压缩机200的壳体220上的孔位进入壳体220中，并与位于盘本体110内部的增焓通道117连通，增焓通道117又通过喷焓通道112与动涡旋盘230和静涡旋盘组件100形成的压缩腔240连通。使得通过涡旋压缩机200的闪蒸器出口的增焓气流依次通过增焓管路210、增焓通道117、喷焓通道112进入到静涡旋盘组件100的盘本体110和动涡旋盘230组成的压缩腔240中，进而实现喷气增焓的功能。

在具体应用中，喷焓通道112和增焓通道117均设置在盘本体110的底壁面上。增焓通道117可以为设置在盘本体110内部的直管，也可以由盘本体110内的通道直接形成增焓通道117。增焓管路210采用U形管。

实施例二：

在上述实施例一的基础上，进一步使喷焓通道112的侧壁面113形成阻流部，也即通过喷焓通道112的侧壁面113来阻碍压缩通道111内的气体回流到增焓通道117内。一方面无需额外的阻流部件，只需将喷焓通道112的侧壁面113设计成适用于阻碍气体回流即可，减少零部件，节约成本；另一方面与相关技术中在喷焓通道112的内部设置阻流塞等方案相比，可以在避免压缩通道111内的大量气体回流到增焓通道117内的同时，不会过度阻碍冷媒气体通过涡旋压缩机200的增焓管路210、增焓通道117、喷焓通道112从制冷系统进入到涡旋压缩机200的压缩腔240中，从而实现喷气增焓的功能。

在具体应用中，喷焓通道112的侧壁面113由盘本体110的一部分壁面构造而成，也即直接在盘本体110上开设出喷焓通道112。

实施例三：

在上述实施例二的基础上，进一步使喷焓通道112在第一位置贯穿盘本体110的底壁面，也即喷焓通道112在第一位置穿透盘本体110的朝向压缩通道111的一侧的壁面来与压缩通道111连通。该第一位置为喷焓通道112贯穿盘本体110的底壁面的贯穿口所在位置，从而喷焓通道112的其他位置相较于第一位置会远离压缩通道111。使喷焓通道112在第一位置的横截面面积比喷焓通道112在第二位置的横截面面积大。与相关技术中喷焓通道112’各处的横截面面积相同，压缩腔240’内的气体会顺畅回流至增焓通道117’和增焓管路210’内相比，在压缩通道111内的气体回流流经喷焓通道112的过程中，气体会先流经喷焓通道112的第一位置，而后流经喷焓通道112的第二位置，由于喷焓通道112在第一位置的横截面面积比喷焓通道112在第二位置的横截面面积大，会增加气体继续沿喷焓通道112流动的阻力与难度，减小气体的冲击强度。也即喷焓通道112的横截面面积变化产生的流动阻力可以有效衰减压缩通道111内气体流回流到增焓管路210的强度，并通过节流效应使得压缩通道111内气流脉动向增焓管的传递减弱，达到了降低增焓管路210内压力脉动水平的技术效果，从而解决了相关技术中增焓管路210’中冷媒气体产生强烈脉动而导致增焓管路210’与涡旋压缩机200’的壳体220’连接处断裂和阀片断裂的问题。

其中，需要说明的是，第二位置为区别于第一位置的喷焓通道112延伸方向上的任意位置。只要保证气体回流流经喷焓通道112的过程中，会受到喷焓通道112的侧壁面113变化所带来的横截面面积变化所带来的阻碍即可。无论是喷焓通道112在第一位置的横截面面积比其余位置的横截面面积均大，还是仅比一部分位置，例如第二位置的横截面面积大，均在本申请的保护范围内。

在一些实施例中，具体限定喷焓通道112在第二位置的横截面面积比其余位置的横截面面积均小，或者喷焓通道112在第二位置的横截面面积等于部分位置的横截面面积，但是比喷焓通道112在第一位置的横截面面积小。此时，喷焓通道112在第二位置可以具有最小的横截面面积，此时，通过使喷焓通道112的最小横截面面积为喷焓通道112在第一位置处的横截面面积的10％至70％，喷焓通道112的横截面面积变化较大，可以有效衰减压缩通道111内气体流回流到增焓管路210的强度，并通过节流效应使得压缩通道111内气流脉动向增焓管的传递减弱，达到了降低增焓管路210内压力脉动水平的技术效果。

当然，喷焓通道112在第二位置处的横截面面积也可以不是最小的横截面面积，也即第二位置不是喷焓通道112最细的位置，使喷焓通道112在第二位置处的横截面面积为喷焓通道112在第一位置处的横截面面积的10％至70％，也可以达到上述技术效果。

进一步地，使喷焓通道112在第二位置的横截面面积与喷焓通道112在第一位置的横截面面积的比值范围为0.2至0.4，也即使喷焓通道112在第二位置处的横截面面积为喷焓通道112在第一位置处的横截面面积的20％至40％。一方面喷焓通道112的横截面面积变化较大，可以有效衰减压缩通道111内气体流回流到增焓管路210的强度，并通过节流效应使得压缩通道111内气流脉动向增焓管的传递减弱，达到了降低增焓管路210内压力脉动水平的技术效果。另一方面使得喷焓通道112在第二位置的横截面面积不会很小，从而有利于充足的冷媒气体通过涡旋压缩机200的增焓管路210从制冷系统经喷焓通道112引入涡旋压缩机200的压缩腔240中，喷气增焓效果好。

在具体应用中，喷焓通道112在第二位置的横截面面积与喷焓通道112在第一位置的横截面面积的比值为0.15、0.2、0.35、0.5或0.65等等。

在一些实施例中，喷焓通道112远离压缩通道111的一端的端面面积与喷焓通道112在第一位置的横截面面积的比值在1/6至1/2之间。

实施例四：

在上述实施例三的基础上，如图3、图4和图5所示，进一步使喷焓通道112的侧壁面113包括至少一个弯折部114，例如形成一级或多级台阶面，或者为非标准台阶面。通过使喷焓通道112的侧壁面113具有一个或多个弯折部114，沿轴向折线变化，有利于增加气体回流沿喷焓通道112流动的阻力与难度，减小气体的冲击强度。有利于改变喷焓通道112的横截面面积，从而可以有效衰减压缩通道111内气体流回流到增焓管路210的强度，并通过节流效应使得压缩通道111内气流脉动向增焓管的传递减弱，达到了降低增焓管路210内压力脉动水平的技术效果。

当然，在喷焓通道112的侧壁面113包括至少一弯折部114的情况下，喷焊通道的侧壁面113还可以具有竖向延伸的直线段和/或倾斜延伸段。例如，相邻两个竖向延伸的直线段之间具有至少两个弯折部114，或者一个竖向延伸的直线段与相邻的一个倾斜延伸段之间具有一个弯折部114，或者相邻的两个倾斜延伸段之间具有一个弯折部114。

进一步地，使喷焓通道112的侧壁面113包括相对于水平面倾斜延伸的倾斜面。与相关技术中，喷焓通道112’整体沿垂直于水平面的方向延伸，也即沿盘本体110’的底壁面的厚度方向延伸相比，可有效避免冷媒气体顺畅地从压缩通道111进入喷焓通道112，增加气体回流沿喷焓通道112流动的阻力与难度，减小气体的冲击强度。尤其在结合喷焓通道112在第二位置的横截面面积与喷焓通道112在第一位置的横截面面积的比值在0.1至0.7之间的情况下，可以使喷焓通道112的侧壁面113呈圆锥面等等，可以有效衰减压缩通道111内气体流回流到增焓管路210的强度，并通过节流效应使得压缩通道111内气流脉动向增焓管的传递减弱，达到降低增焓管路210内压力脉动水平的技术效果。

其中，需要说明的是，本申请中的水平面，均为涡旋压缩机200正立放置时水平方向延伸的面，例如与沿盘本体110的底壁面的厚度方向延伸的线向垂直的面。本申请中的倾斜面，均为涡旋压缩机200正立放置时倾斜延伸的面，也即沿倾斜面的倾斜方向延伸的线，与沿盘本体110的底壁面的厚度方向延伸的线之间具有大于0°的夹角，并与水平面之间也具有大于0°的夹角。

进一步地，使喷焓通道112的侧壁面113包括弧面，使得喷焓通道112的横截面面积不会处处相等。喷焓通道112的横截面面积变化产生的流动阻力有利于衰减压缩通道111内气体流回流到增焓管路210的强度，有利于降低增焓管路210内压力脉动水平。

在一些实施例中，具体使喷焓通道112的侧壁面113包括至少两级台阶面，台阶面的存在，实现了喷焓通道112的横截面面积不处处相等。喷焓通道112的横截面面积变化产生的流动阻力有利于衰减压缩通道111内气体流回流到增焓管路210的强度，并通过节流效应使得压缩通道111内气流脉动向增焓管的传递减弱，达到了降低增焓管路210内压力脉动水平的技术效果。

具体地，使面向压缩通道111的台阶面全部为水平面，或者全部为倾斜面，倾斜面相对于水平面倾斜，也即倾斜面相对于盘本体110的朝向压缩通道111的底壁面倾斜，或者部分台阶面为水平面，部分台阶面为倾斜面。

在一些实施例中，使喷焓通道112的侧壁面113中，与每个弯折部114相连的两段壁面之间的夹角在45°至135°之间。

实施例五：

在上述实施例二的基础上，如图9和图10所示，进一步限定喷焓通道112包括相对于水平面倾斜延伸的第一段通道115，第一段通道115靠近盘本体110的中心线的一端与增焓通道117连通。

在该实施例中，通过使喷焓通道112包括第一段通道115，并使第一段通道115相对于水平面倾斜延伸，使第一段通道115靠近盘本体110的中心线的一端连通增焓通道117。使得压缩通道111内的冷媒气体需经较远距离的第一段通道115靠近盘本体110的中心线的一端进入第一段通道115，而后使冷媒气体具有径向向内流动的趋势，再反向向增焓通道117内流动。可以有效衰减压缩通道111内气体回流向增焓管路210内的传播，从而使得增焓管路210的压力脉动强度减弱，由此减小涡旋压缩机200运行过程中增焓管路210内的压力脉动水平并抑制增焓管路210和节流阀的阀片的振动特性，解决相关技术中增焓管路210’中冷媒产生强烈脉动而导致增焓管路210’与涡旋压缩机200’的壳体220’连接处断裂和阀片断裂的问题。还可减弱增焓通道117中的回流与喷流等的掺混损失，提高能效。

在一些实施例中，如图9所示，在盘本体110的底壁面的厚度方向上，第一段通道115的中心线与增焓通道117的中心线的夹角θ不大于90°。进一步地，小于90°。

进一步地，通过使第一段通道115的中心线与增焓通道117的中心线在盘本体110的厚度方向上的夹角θ在10°至50°之间，使得第一段通道115具有足够的倾斜角度，能够充分衰减压缩通道111内气体回流向增焓管路210内的传播，从而使得增焓管路210的压力脉动强度减弱。

在具体应用中，使第一段通道115的中心线与增焓通道117的中心线在盘本体110的厚度方向上的夹角θ为5°、10°、20°、35°、45°或65°等等。

实施例六：

在上述任一实施例的基础上，如图8所示，进一步使喷焓通道112远离压缩通道111的一端相较于增焓通道117的下边缘远离压缩通道111。由于增焓通道117与喷焓通道112连通，使得增焓通道117可以与喷焊通道的顶部连通，也可以与喷焓通道112的中部位置连通。

实施例七：

在上述任一实施例的基础上，如图3所示，进一步使喷焓通道112贯穿盘本体110的底壁面的开口的边缘上任意两点之间的距离R均小于或等于盘本体110的涡齿的厚度，也即喷焓通道112在第一位置的横截面的边缘上任意两点之间的距离均小于或等于盘本体110的涡齿的厚度。可有效避免喷焓通道112在盘本体110的底壁面上的开口过大，导致压缩腔240内不同的压缩空间内气流通过增焓通道117窜动，而造成能量损失和喷气增焓失效。

在一些实施例中，使喷焓通道112在第一位置的横截面的边缘上任意两点之间的距离为盘本体110的涡齿的厚度的1/2至10/11之间，可有效避免喷焓通道112在盘本体110的底壁面上的开口过大，导致压缩腔240内不同的压缩空间内气流通过增焓通道117窜动，而造成能量损失和喷气增焓失效。

具体地，喷焓通道112的数量越多，喷焓通道112贯穿盘本体110的底壁面的开口的边缘上任意两点之间的距离R越小。

在具体应用中，喷焓通道112贯穿盘本体110的底壁面的开口的边缘上任意两点之间的距离R，与盘本体110的涡齿的厚度的比值为2/3、3/5、7/10或9/11等等。

实施例八：

在上述任一实施例的基础上，如图11和图12所示，进一步使喷焓通道112的数量为多个，有利于增加增气喷焓效果。而且无需使每个喷焓通道112横截面面积过大，导致气体易从压缩通道111内回流至增焓管路210。

在具体应用中，喷焓通道112的数量为2个至4个。当然，喷焓通道112的数量也可以为一个。

在一些实施例中，在喷焓通道112的数量为多个的情况下，使增焓通道117在盘本体110的厚度方向上的一个高度处与多个喷焓通道112连通，方便生产加工。

在另一些实施例中，如图8所示，在喷焓通道112的数量为多个的情况下，使增焓通道117在盘本体110的厚度方向上的不同高度处与多个喷焓通道112连通，使得喷焓通道112与增焓通道117相连通的孔的面积，与喷焓通道112的容积的缩减比不同，可有效避免多个孔相同造成共振频率叠加的现象。有利于降低特定压力脉动频率的幅值，尤其是对于壳体220连接处断裂和阀片断裂所对应的特定频率。

以下详细介绍本发明的一些实施例的静涡旋盘组件100。

在第一个具体实施例中，如图3所示，喷焓通道112的侧壁面113为台阶状，形成了三段，分别为第一段壁面113a、第二段壁面113b和第三段壁面113c。第三段壁面113c所对应的横截面面积(喷焓通道112在第二位置处的横截面面积，例如最小横截面面积)明显小于第一段壁面113a所对应的横截面面积(喷焓通道112在第一位置处的横截面面积)，两者之比为10％至70％，例如两者的面积比为20％至40％，从而实现了横截面面积变化所造成的节流效应，使得压缩腔240内部的压力脉动向增焓管的传递减弱。同时，第一段壁面113a、第二段壁面113b和第三段壁面113c所形成的台阶对于压缩腔240内的气流向增焓通道117的回流产生了流动阻力，可以有效阻止回流的产生，进一步降低喷流和回流交替作用产生的脉动效果，达到降低增焓管内压力脉动水平的技术效果，解决相关技术中增焓管路210’中冷媒产生脉动而导致增焓管路210’与涡旋压缩机200’的壳体220’连接处断裂和阀片断裂的问题。而且，回流强度的减弱使得回流产生的掺混损失减小，对有利于能效提升。

在第二个具体的实施例中，如图4所示，喷焓通道112的侧壁面113也为台阶状，也形成了三段，分别为第四段壁面113d、第五段壁面113e和第六段壁面113f，其技术效果类似于图3所示的技术方案。其中，第五段壁面113e相较于第二段壁面113b的竖向延伸改为倾斜延伸，虽然对回流的流动阻力稍有减弱，但是面积改变造成的节流效应依然存在，而且对于从增焓通道117喷入压缩腔240的喷流的阻力减小，有利于能效提升。

在第三个具体的实施例中，如图5所示，喷焓通道112的侧壁面113仍然为台阶面，使喷焓通道112远离压缩通道111的一端与压缩通道111的间距，大于增焓通道117与压缩通道111的间距，也即使喷焓通道112的顶端高于增焓通道117的上边缘。则喷焓通道112的侧壁面113围合形成了较大的空腔，可以对垂直向上喷出的回流产生更加明显的阻滞效果，进一步减弱回流强度，降低喷流和回流交替作用产生的脉动效果。

进一步地，使喷焓通道112远离压缩通道111的一端，位于增焓通道117的中心线所在位置到上方的一倍增焓通道117的直径位置处。

进一步地，使喷焓通道112远离压缩通道111的一端的横截面呈圆形或椭圆形或矩形或多边形，和/或喷焓通道112贯穿盘本体110的底壁面的开口的边缘呈圆形或椭圆形或矩形或多边形，例如，均为圆形。

在第四个具体的实施例中，如图6所示，喷焓通道112的侧壁面113为三段台阶面，分成5段，分别为第七段壁面113g、第八段壁面113h、第九段壁面113j、第十段壁面113k和第十一段壁面113m，三段台阶会形成更加强的流动阻力，进而对回流产生更强阻滞效果，进一步降低喷流和回流交替作用产生的脉动效果。

在第五个具体的实施例中，如图7所示，喷焓通道112的侧壁面113为棱台形或圆锥形，侧壁面113倾斜延伸，喷焓通道112远离压缩通道111的端面所对应的横截面面积最小，明显小于喷焓通道112在第一位置的横截面面积，从而实现了面积变化所造成的节流效应，使得压缩腔240内部的压力脉动向增焓管路210的传递减弱。同时，棱台形或圆锥形的侧壁面113对于喷流是面积逐渐扩张而对于回流是面积逐渐减小，既能有利于喷流喷出也能对回流产生流动阻力，可以降低喷流和回流交替作用产生的脉动效果，达到降低增焓管路210内压力脉动水平的技术效果并抑制增焓管路210和阀片的振动特性。解决相关技术中增焓管路210’中冷媒产生脉动而导致增焓管路210’与涡旋压缩机200’的壳体220’连接处断裂和阀片断裂的问题。同时，回流强度的减弱使得回流产生的掺混损失减小，有利于能效提升。

在第六个具体的实施例中，如图8所示，喷焓通道112的数量为多个，多个喷焓通道112远离压缩通道111的一端在盘本体110的厚度方向上的不同高度处。使增焓通道117在盘本体110的厚度方向上的不同高度处与多个喷焓通道112连通，使得喷焓通道112与增焓通道117相连通的孔的面积，与喷焓通道112的容积的缩减比不同，可有效避免多个孔相同造成共振频率叠加的现象。有利于降低特定压力脉动频率的幅值，尤其是对于壳体220连接处断裂和阀片断裂所对应的特定频率。

在第七个具体的实施例中，如图9所示，喷焓通道112设置为倾斜延伸的孔，例如第一段通道115，且第一段通道115的底部到顶部方向径向向内，第一段通道115的中心线与增焓通道117的中心线的夹角θ不大于90°，例如10°至50°之间。径向向内的第一段通道115使得回流产生了径向向内的速度，通过让回流气流产生径向向里的速度可以有效衰减压缩腔240内气流回流向增焓管路210的传播，从而使得增焓管路210的压力脉动强度减弱，达到降低增焓管路210内压力脉动水平的技术效果并抑制增焓管路210和阀片的振动特性。由此解决相关技术中增焓管路210’中冷媒产生脉动而导致增焓管路210’与涡旋压缩机200’的壳体220’连接处断裂和阀片断裂的问题。由于倾斜延伸的第一段通道115也会造成喷流产生径向速度，使得喷流斜喷到压缩腔240而与动涡旋盘230发生撞击，不利于动涡旋盘230稳定。

在第八个具体的实施例中，如图10所示，使用顶部为第一段通道115和底部为第二段通道116的组合，即喷焓通道112的侧壁面113分成斜线段和直线段，其中，直线段沿盘本体110的厚度方向延伸。从而使得喷流垂直盘本体110的底壁面喷出而回流产生了径向向内的速度，既能避免喷流与动涡旋盘230发生侧向撞击，又能效衰减压缩腔240内气流回流向增焓管路210的传播。

在第九个和第十个具体的实施例中，如图11和图12所示，喷焓通道112的数量可为3个或者4个或者1个甚至更多，例如喷焓通道112的数量为2个至4个。为了避免由于喷焓通道112的横截面面积过大，不同压缩空间内气流通过喷焓通道112串通，造成能量损失和喷气增焓失效，限制喷焓通道112贯穿盘本体110的底壁面的开口的边缘上任意两点之间的距离R不大于涡齿的厚度，例如喷焓通道112贯穿盘本体110的底壁面的开口的边缘上任意两点之间的距离，与盘本体110的涡齿的厚度的比值范围为1/2至10/11，而且喷焓通道112的数量越多，喷焓通道112贯穿盘本体110的底壁面的开口的边缘上任意两点之间的距离R考虑相应的减小。

实施例九：

如图13所示，本发明的第二方面实施例提供了一种涡旋压缩机200，包括：如上述实施例中任一项的静涡旋盘组件100。

本实施例提出的涡旋压缩机200，由于具有上述任一实施例的静涡旋盘组件100，进而具有上述任一实施例的有益效果，在此不一一赘述。

进一步地，涡旋压缩机200还包括增焓管路210、壳体220和动涡旋盘230，增焓管路210与壳体220相连通，增焓管路210的至少一部分延伸到壳体220的外部，静涡旋盘组件100和动涡旋盘230位于壳体220的内部，并且，静涡旋盘组件100与动涡旋盘230围合形成压缩腔240，静涡旋盘组件100的压缩通道111作为压缩腔240的一部分，压缩腔240能够与增焓管路210相连通。

具体地，涡旋压缩机200包括壳体220、设置于壳体220内的静涡旋盘组件100和能够相对静涡旋盘转动的动涡旋盘230，静涡旋盘组件100和动涡旋盘230形成压缩腔240，静涡旋盘组件100上设置有通向压缩腔240的增焓静涡旋盘内部直管(增焓通道117的一种)和增焓喷管(喷焓通道112的一种)，静涡旋盘组件100的增焓喷管与增焓静涡旋盘内部直管和压缩腔240连通，以及增焓静涡旋盘内部直管与增焓喷管和增焓外部U形管(增焓管路210的一种)连通。

举例地，在ARI(American Air-Conditioning and Refrigeration Institute，美国空调与制冷学会)标准工况下，采用如图5所示的静涡旋盘组件100，分别在30Hz、60Hz、90Hz和120Hz所对应的四个转速下进行试验得到压力脉动幅值。压力脉动幅值平均值由156.0Kpa降低到99.3Kpa，降低幅度约为36.3％，获得相应的实验数据，如下表1。

表1

通过以上测试，可知，通过本申请所限定的技术方案，测试得到的压力脉动幅值相比于相关技术的技术方案降低了36.3％，达到了降低位于涡旋压缩机200的外部的增焓管路210内压力脉动水平的技术效果并抑制增焓管路210和阀片的振动特性，由此解决了相关技术中增焓管路210’中冷媒产生强烈脉动而导致增焓管路210’与涡旋压缩机200’的壳体220’连接处断裂和阀片断裂的问题。

实施例十：

本发明的第三方面实施例提供了一种制冷设备，包括：如上述实施例中任一项的涡旋压缩机200。本实施例提出的制冷设备，由于具有上述任一实施例的涡旋压缩机200，进而具有上述任一实施例的有益效果，在此不一一赘述。

具体地，制冷设备包括通过管路连接的冷凝器、蒸发器、闪蒸器以及上述任一实施例中所提供的涡旋压缩机200。

进一步地，在该制冷设备中，与闪蒸器的出口连接的管路连接至涡旋压缩机200的增焓脉动衰减装置的进气口，以将经过闪蒸器的冷媒供应到涡旋压缩机200的增焓脉动衰减装置中，也即供应到静涡旋盘组件100的喷焓通道112中，然后进入涡旋压缩机200的压缩腔240内。当然，也可以设置将从冷凝器或蒸发器出来的冷媒供应到涡旋压缩机200内。

进一步地，制冷设备包括但不限于空调系统。

在本发明中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (16)

1.一种静涡旋盘组件，其特征在于，包括：

盘本体，所述盘本体设置有压缩通道；

增焓通道，设置于所述盘本体，所述增焓通道用于连通涡旋压缩机的增焓管路；

喷焓通道，设置于所述盘本体的底壁，所述喷焓通道连通所述压缩通道和所述增焓通道，所述喷焓通道包括阻流部，所述阻流部用于阻碍所述压缩通道内的气体回流至所述增焓通道。

2.根据权利要求1所述的静涡旋盘组件，其特征在于，

所述喷焓通道的侧壁面构造成所述阻流部。

3.根据权利要求2所述的静涡旋盘组件，其特征在于，

所述喷焓通道在第一位置贯穿所述盘本体的底壁面，所述喷焓通道在第一位置的横截面面积大于所述喷焓通道在第二位置的横截面面积。

4.根据权利要求3所述的静涡旋盘组件，其特征在于，

所述喷焓通道在第二位置的横截面面积小于或等于所述喷焓通道在其余位置的横截面面积；

所述喷焓通道在第二位置的横截面面积与所述喷焓通道在第一位置的横截面面积的比值范围为0.1至0.7。

5.根据权利要求2至4中任一项所述的静涡旋盘组件，其特征在于，

所述喷焓通道的侧壁面包括至少一弯折部；和/或

所述喷焓通道的侧壁面包括相对于水平面倾斜的倾斜面；和/或

所述喷焓通道的侧壁面包括弧面。

6.根据权利要求2至4中任一项所述的静涡旋盘组件，其特征在于，

所述喷焓通道的侧壁面包括多级台阶面，全部面向所述压缩通道的台阶面包括水平面和/或相对于水平面倾斜的倾斜面。

7.根据权利要求2所述的静涡旋盘组件，其特征在于，

所述喷焓通道包括相对于水平面倾斜延伸的第一段通道，所述第一段通道靠近所述盘本体的中心线的一端与所述增焓通道连通。

8.根据权利要求7所述的静涡旋盘组件，其特征在于，

在所述盘本体的底壁的厚度方向上，所述第一段通道的中心线与所述增焓通道的中心线的夹角小于90°。

9.根据权利要求8所述的静涡旋盘组件，其特征在于，

在所述盘本体的底壁的厚度方向上，所述第一段通道的中心线与所述增焓通道的中心线的夹角范围为10°至50°。

10.根据权利要求1至4、7至9中任一项所述的静涡旋盘组件，其特征在于，

所述喷焓通道远离所述压缩通道的一端与所述压缩通道的间距，大于等于所述增焓通道与所述压缩通道的间距。

11.根据权利要求1至4、7至9中任一项所述的静涡旋盘组件，其特征在于，

所述喷焓通道贯穿所述盘本体的底壁面的开口的边缘上任意两点之间的距离，小于等于所述盘本体的涡齿的厚度。

12.根据权利要求11所述的静涡旋盘组件，其特征在于，

所述喷焓通道贯穿所述盘本体的底壁面的开口的边缘上任意两点之间的距离，与所述盘本体的涡齿的厚度的比值范围为1/2至10/11。

13.根据权利要求1至4、7至9中任一项所述的静涡旋盘组件，其特征在于，

所述喷焓通道的数量为多个；

所述增焓通道在所述盘本体的厚度方向上的同一高度处与多个所述喷焓通道连通，或

所述增焓通道在所述盘本体的厚度方向上的不同高度处与多个所述喷焓通道连通。

14.一种涡旋压缩机，其特征在于，包括：

如权利要求1至13中任一项所述的静涡旋盘组件。

15.根据权利要求14所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述涡旋压缩机还包括：

壳体；

动涡旋盘，设置于所述壳体内，并与所述静涡旋盘组件相配合；

增焓管路，穿过所述壳体与所述增焓通道连通。

16.一种制冷设备，其特征在于，包括：

如权利要求14或15所述的涡旋压缩机。

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