CN111963423B - 静涡旋盘组件、涡旋压缩机和制冷设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种静涡旋盘组件、涡旋压缩机和制冷设备，静涡旋盘组件包括：盘本体，盘本体上设有压缩通道；增焓通道，设置在盘本体上，增焓通道用于连通涡旋压缩机的增焓管路，增焓通道包括多个连接段，多个连接段中相邻的两个连接段之间形成第一夹角；增焓喷口，设置在盘本体上，增焓喷口连通压缩通道和增焓通道。通过设置增焓通道包括多个连接段，多个连接段中的相邻的两个连接段之间形成第一夹角，也即，冷媒气体在多个连接段之间流动时，当冷媒气体由一个连接段进入到与其相连的另一个连接段时需要偏转一定的角度，因而能够对冷媒气体的回流产生明显的流动阻力，从而有效衰减增焓管路内的压力脉动强度。

Description

静涡旋盘组件、涡旋压缩机和制冷设备

技术领域

本发明涉及压缩机技术领域，具体而言，涉及一种静涡旋盘组件、一种涡旋压缩机和一种制冷设备。

背景技术

涡旋压缩机是一种新型容积式流体机械，主要由动、静涡旋盘、曲轴、支架体、防自转的十字滑环等部件组成，与传统的往复式、转子式、螺杆式等压缩机相比，其具有零件数少、容积效率高、压缩过程连续且平稳、振动噪音小等诸多优良特性，目前被广泛应用于多联机空调及热泵系统中。作为制冷系统的核心设备，涡旋压缩机的性能直接决定系统的换热效果。当外界环境温度恒定，传统的涡旋压缩机在工作过程中常会出现冷媒循环量下降、制热能力不足的现象。

为解决这一问题，在传统涡旋压缩机200’上设置喷气增焓的结构，如图1、图2和图3所示，在静涡旋盘组件100’的盘本体110’上设置补气的增焓喷口112’、增焓通道120’，将冷媒气体通过增焓管路210’从制冷系统引入压缩腔240’的中压腔室部分，通过这种方式，可降低压缩腔室中介质温度、增大排气量，大幅提高涡旋压缩机200’的制热能力。

但是，由于设置在静涡旋盘组件100’上的增焓喷口112’、增焓通道120’的位置是固定不动的，而与增焓喷口112’连通的压缩腔240’中的压力是随着曲轴转动周期性变化的，并且随着动涡旋盘230’的运动，压缩腔240’与增焓管路210’周期性地连通、闭合，造成冷媒气体通过增焓管路210’流入涡旋压缩机200’的过程实际上处于一个脉动形式。当增焓压力高于压缩腔240’内压力时，增焓气流喷入压缩腔240’，达到补气效果；但是当增焓压力低于压缩腔240’内压力时，压缩腔240’内气流回进入到增焓管路210’中，形成回流现象。由于压缩腔240’内的压力是周期性变化，所以补气和回流会交替发生，产生周期性脉动式的流动效果，这种周期性脉动会对增焓管路210’和节流阀等产生周期性激振力，当低阶激振力频率与增焓管路210’和节流阀阀片低阶频率等接近时，造成增焓管路210’和节流阀阀片强烈振动，并伴随产生较大的噪音，甚至导致增焓管路210’和节流阀阀片断裂，严重影响涡旋压缩机200’的可靠性。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明第一方面提供了一种静涡旋盘组件。

本发明第二方面提供了一种涡旋压缩机。

本发明第三方面提供了一种制冷设备。

有鉴于此，本发明第一方面的实施例提供了一种静涡旋盘组件，包括：盘本体，盘本体上设有压缩通道；增焓通道，设置在盘本体上，增焓通道用于连通涡旋压缩机的增焓管路，增焓通道包括多个连接段，多个连接段中相邻的两个连接段之间形成第一夹角；增焓喷口，设置在盘本体上，增焓喷口连通压缩通道和增焓通道。

本发明上述实施例提供的静涡旋盘组件包括盘本体、增焓通道和增焓喷口，其中，增焓喷口和增焓通道设置在盘本体上，增焓通道用于连通涡旋压缩机的增焓管路，增焓喷口连通压缩通道和增焓通道，增焓通道能够将冷媒气体通过增焓管路从制冷系统引入涡旋压缩机的压缩腔中，实现了喷气增焓的功能，通过这种方式，可降低压缩腔中的冷媒气体温度，增大排气量，大幅提高涡旋压缩机的制热能力。具体地，由于设置在盘本体上的增焓通道和增焓喷口的位置是固定不动的，随着动涡旋盘的运动，压缩腔与增焓管路周期性地连通、闭合，造成冷媒气体通过增焓管路流入涡旋压缩机的过程实际上处于一个脉动形式，当增焓压力高于涡旋压缩机的内压力时，增焓气流喷入压缩腔，达到补气效果；但是当增焓压力低于压缩腔内压力时，压缩腔内气流回流进入到增焓管路中，形成回流现象。进一步地，增焓通道包括多个连接段，多个连接段中的相邻的两个连接段之间形成第一夹角，也即，冷媒气体在多个连接段之间流动时，当冷媒气体由一个连接段进入到与其相连的另一个连接段时需要偏转一定的角度，因而在冷媒气体由增焓喷口流向增焓管路的过程中(也即，喷气增焓功能的回流过程中)，能够对冷媒气体的回流产生明显的流动阻力，从而有效衰减增焓管路内的压力脉动强度，由此减小涡旋压缩机运行过程中增焓管路内的压力脉动水平，并抑制增焓管路和阀片的振动特性，解决了相关技术中增焓管路中冷媒气体产生强烈脉动而导致增焓管路与涡旋压缩机的壳体连接处断裂和阀片断裂的问题。

需要说明的是，多个连接段中相邻的两个连接段之间形成的第一夹角为：冷媒气流在相邻的两个连接段中流动方向的偏转角度。

具体地，多个连接段为设置在盘本体内部的直管，相邻的两个连接段之间相连通。进一步地，多个连接段可以为直接在盘本体内部加工而成的管道，也可以为插设在盘本体内部的独立管道。

需要说明的是，多个连接段中仅有一个连接段的其中一端与涡旋压缩机的增焓管路相连通，其余多个连接段的端口不超出盘本体的范围，也即，其余多个连接段的两端不与外部连通，从而能够避免增焓管路通过多个连接段与盘本体的外部贯通而导致喷气增焓功能失效。

另外，本发明提供的上述技术方案中的静涡旋盘组件还可以具有如下附加技术特征：

在一种可能的设计中，静涡旋盘组件还包括：吸气口，设置在盘本体上；在盘本体的横截面上，吸气口的中心与盘本体的中心的连线为第一连线，增焓喷口远离第一连线的一侧与盘本体的中心的连线为第二连线，第一连线与第二连线之间的夹角的范围为-60°至50°。

在该设计中，具体限定了在盘本体的横截面上，增焓喷口相对于吸气口的设置位置。其中，在盘本体上设置有吸气口，吸气口连通盘本体的外部和压缩通道；在盘本体的横截面上，吸气口的中心与盘本体的中心的连线为第一连线，增焓喷口远离第一连线的一侧与盘本体的中心的连线为第二连线，第一连线与第二连线之间的夹角的范围为-60°至50°，在该范围内，增焓喷口的位置更加靠近吸气口的位置，也即，增焓喷口向吸气侧稍有偏移，增焓喷口位置的压力及压力脉动减小，有效衰减了增焓喷口内的脉动水平。

在一种可能的设计中，第一连线与第二连线之间的夹角的范围为-45°至30°。

在该设计中，进一步限定了在盘本体的横截面上，增焓喷口相对于吸气口的设置位置。其中，在盘本体上设置有吸气口，吸气口连通盘本体的外部和压缩通道；在盘本体的横截面上，吸气口的中心与盘本体的中心的连线为第一连线，增焓喷口远离第一连线的一侧与盘本体的中心的连线为第二连线，第一连线与第二连线之间的夹角的范围为-45°至30°，在该范围内，进一步地使得增焓喷口的位置更加靠近吸气口的位置，也即，增焓喷口向吸气侧进一步偏移，从而进一步地使得增焓喷口位置的压力及压力脉动减小，有效衰减了增焓喷口内的脉动水平。

需要说明的是，以第一连线为基准线，在第二连线位于第一连线的逆时针方向上的情况下，第一连线与第二连线之间的夹角为正值；在第二连线位于第一连线的顺时针方向上的情况下，第一连线与第二连线之间的夹角为负值。

在一种可能的设计中，静涡旋盘组件还包括：凹槽，设置在盘本体上；涡齿，设置在凹槽中，涡齿呈螺旋状，涡齿与凹槽的槽底围设形成压缩通道，增焓喷口设置在压缩通道中。

在该设计中，具体限定了增焓喷口相对于涡齿的设置位置。其中，在盘本体上设置有凹槽和涡齿，涡齿呈螺旋状并位于凹槽中，涡齿与凹槽的槽底围设形成压缩通道，增焓喷口设置在压缩通道中，也即，增焓喷口的设置位置与涡齿不重合，增焓喷口位于螺旋状的多圈涡齿的相邻的两圈涡齿之间，从而使得增焓喷口位置受到泄漏和回流的影响小，增焓喷口位置的压力及压力脉动减小，有效衰减了增焓喷口内的脉动水平。

在一种可能的设计中，增焓喷口与涡齿之间的距离为两圈涡齿之间的距离的30％至70％。

在该设计中，进一步地限定了增焓喷口相对于涡齿的设置位置，具体地，增焓喷口与涡齿之间的距离为两圈涡齿之间的距离的30％至70％，也即，增焓喷口位于相邻的两圈涡齿之间，并且，与任一侧的涡齿之间的距离为两圈涡齿之间的距离的30％至70％。在该范围内，使得增焓喷口的设置位置靠近两圈涡齿的中间位置，从而使得增焓喷口向吸气侧稍有偏移，从而进一步地使得增焓喷口位置的压力及压力脉动减小，有效衰减了增焓喷口内的脉动水平。

在一种可能的设计中，增焓喷口与涡齿之间的距离为两圈涡齿之间的距离的40％至60％。

在该设计中，进一步地限定了增焓喷口相对于涡齿的设置位置，具体地，增焓喷口与涡齿之间的距离为两圈涡齿之间的距离的40％至60％，也即，增焓喷口位于相邻的两圈涡齿之间，并且，与任一侧的涡齿之间的距离为两圈涡齿之间的距离的40％至60％。在该范围内，使得增焓喷口的设置位置更加靠近两圈涡齿的中间位置，从而使得增焓喷口向吸气侧进一步地偏移，从而进一步地使得增焓喷口位置的压力及压力脉动减小，有效衰减了增焓喷口内的脉动水平。

在一种可能的设计中，连接段的数量为2个至3个。

在该设计中，进一步限定了连接段的数量具体可以设置为2个至3个，使得连接段的数量合理，既能够确保通过连接段能够对冷媒气体的回流产生明显的流动阻力，从而有效衰减压缩腔内气流回流向增焓管路的传播，使得增焓管路内的压力脉动强度减弱，达到降低增焓管路内压力脉动水平的技术效果；又能够避免连接段数量过多而导致对冷媒气体的喷流也形成流动阻力，不利于发挥喷气增焓功能的问题；并且，还能够避免连接段数量过多而导致的增加加工难度，甚至降低盘本体自身的结构强度等问题，提升产品的性能。

在一种可能的设计中，多个连接段中的靠近增焓喷口的连接段的内壁宽度小于远离增焓喷口的连接段的内壁宽度。

在该设计中，多个连接段中的靠近增焓喷口的连接段的内壁宽度小于远离增焓喷口的连接段的内壁宽度，使得多个连接段之间形成了内部面积不等的容腔，通过多个连接段的面积的变化形成了从增焓喷口依次通过多个连接段的节流效应，有利于进一步对进入到多个连接段中的回流冷媒气体产生流动阻力，有利于减弱压力脉动向增焓管外的传播，综合作用下有效衰减压缩腔内气流回流向增焓管路的传播，使得增焓管路内的压力脉动强度减弱，达到降低涡旋压缩机的增焓管路内压力脉动水平的技术效果并减弱相应的振动，解决相关技术中增焓管路中的冷媒产生强烈脉动而导致增焓管路与涡旋压缩机的壳体连接处断裂和阀片断裂的问题。

具体地，每个增焓通道的多个连接段可以进行组合变化，举例地，多个连接段包括第一连接段和第二连接段，第一连接段相比于第二连接段更加靠近增焓喷口，第一连接段的内壁宽度小于第二连接段的内壁的宽度，通过第一连接段和第二连接段的面积的变化形成了从增焓喷口依次通过第一连接段、第二连接段的节流效应，有利于进一步对进入到多个连接段中的回流冷媒气体产生流动阻力，有利于减弱压力脉动向增焓管外的传播。

在一种可能的设计中，相邻的两个连接段之间的第一夹角的取值范围为20°至160°。

在该设计中，进一步限定了相邻的两个连接段之间的第一夹角的取值范围，在该范围内，使得冷媒气体在多个连接段之间流动时，当冷媒气体由一个连接段进入到与其相连的另一个连接段时偏转的角度足够大，从而可确保多个连接段能够对回流产生足够的阻力，有助于使得增焓管路内的压力脉动强度减弱，达到降低增焓管路内压力脉动水平的技术效果。并且，该下限值也可避免第一夹角的角度过小，小于20°而使得相邻的两个连接段之间几乎无偏转角度而出现对回流的阻力小的问题。

在一种可能的设计中，相邻的两个连接段之间的第一夹角的取值范围为20°至45°或135°至160°。

在该设计中，进一步限定了相邻的两个连接段之间的第一夹角的取值范围，在该范围内，使得冷媒气体在多个连接段之间流动时，当冷媒气体由一个连接段进入到与其相连的另一个连接段时偏转的角度合理，从而可确保多个连接段能够对回流产生足够的阻力，有助于使得增焓管路内的压力脉动强度减弱，达到降低增焓管路内压力脉动水平的技术效果。并且，该下限值也可避免第一夹角的角度过小，小于20°而使得相邻的两个连接段之间几乎无偏转角度而出现对回流的阻力小的问题。

在一种可能的设计中，增焓通道的横截面包括以下一种或其组合：圆形、椭圆形、三角形、四边形、多边形。

在该设计中，进一步限定了增焓通道的横截面的形状，具体地，增焓通道的横截面形状可以为圆形、椭圆形、三角形、四边形、多边形中的任一种，或上述多种形状的相互组合。其中，需要说明的是，上述多种形状的相互组合具体为，多种形状形成增焓通道的不同位置的横截面，使得增焓通道形成一个变截面的管道，举例地，第一段增焓通道的横截面为圆形，逐渐延伸过渡后，第二段增焓通道的横截面为四边形。

具体地，增焓通道的横截面为：垂直于增焓通道的轴线所截取的截面。

本发明第二方面提出了一种涡旋压缩机，包括上述任一技术方案中的静涡旋盘组件，因此本发明提供的涡旋压缩机具有上述任一技术方案中所提供的静涡旋盘组件的全部有益效果。

在一种可能的设计中，涡旋压缩机还包括：增焓管路；壳体，与增焓管路相连通；动涡旋盘，动涡旋盘与静涡旋盘围合形成压缩腔，压缩腔能够与增焓管路相连通。

在该设计中，进一步说明了涡旋压缩机还包括增焓管路、壳体和动涡旋盘，增焓管路与壳体相连通，增焓管路的至少一部分延伸到壳体的外部，静涡旋盘和动涡旋盘位于壳体的内部，并且，静涡旋盘与动涡旋盘围合形成压缩腔，压缩腔能够与增焓管路相连通。

具体地，由于设置在静涡旋盘上的增焓通道和增焓喷口的位置是固定不动的，随着动涡旋盘的运动，压缩腔与增焓管路周期性地连通、闭合，造成冷媒气体通过增焓管路流入涡旋压缩机的过程实际上处于一个脉动形式，当增焓压力高于涡旋压缩机的内压力时，增焓气流喷入压缩腔，达到补气效果；但是当增焓压力低于压缩腔内压力时，压缩腔内气流回流进入到增焓管路中，形成回流现象。

本发明第三方面提出了一种制冷设备，包括闪蒸器；和上述任一技术方案中的涡旋压缩机，因此本发明提供的制冷设备具有上述任一技术方案中所提供的涡旋压缩机的全部有益效果。

进一步地，制冷设备包括通过管路连接的冷凝器、蒸发器、闪蒸器以及上述任一技术方案中所提供的涡旋压缩机。

进一步地，在该制冷设备中，与闪蒸器的出口连接的管路连接至涡旋压缩机的增焓脉动衰减装置的进气口，以将经过闪蒸器的冷媒供应到涡旋压缩机的增焓脉动衰减装置中，然后进入涡旋压缩机的压缩腔内。当然，也可以设置将从冷凝器或蒸发器出来的冷媒供应到涡旋压缩机内。

进一步地，制冷设备包括但不限于空调系统。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了相关技术中的静涡旋盘组件的一个截面示意图；

图2示出了相关技术中的静涡旋盘组件的一个结构示意图；

图3示出了相关技术中的涡旋压缩机的一个截面结构示意图；

图4示出了根据本发明第一个实施例的静涡旋盘组件的一个截面示意图；

图5示出了根据本发明第二个实施例的静涡旋盘组件的另一个截面示意图；

图6示出了根据本发明第三个实施例的静涡旋盘组件的一个截面示意图；

图7示出了根据本发明一个实施例的涡旋压缩机的截面示意图。

其中，图1至图3中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100’静涡旋盘组件，110’盘本体，112’增焓喷口，120’增焓通道，200’涡旋压缩机，210’增焓管路，230’动涡旋盘，240’压缩腔。

其中，图4至图7中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100静涡旋盘组件，110盘本体，111压缩通道，112增焓喷口，114吸气口，116凹槽，118涡齿，120增焓通道，122连接段(122a第一连接段，122b第二连接段，122c第三连接段，122d缓冲通道)，200涡旋压缩机，210增焓管路，220壳体，230动涡旋盘，240压缩腔。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图4至图7来描述根据本发明的一些实施例提供的静涡旋盘组件100、涡旋压缩机200和制冷设备。

实施例一

如图4、图5和图6所示，本发明第一方面的实施例提供了一种静涡旋盘组件100，静涡旋盘组件100包括盘本体110、增焓通道120和增焓喷口112，其中，增焓喷口112和增焓通道120设置在盘本体110上，增焓通道120用于连通涡旋压缩机200的增焓管路210，增焓喷口112连通压缩通道111和增焓通道120，增焓通道120能够将冷媒气体通过增焓管路210从制冷系统引入涡旋压缩机200的压缩腔240中，实现了喷气增焓的功能，通过这种方式，可降低压缩腔240中的冷媒气体温度，增大排气量，大幅提高涡旋压缩机200的制热能力。具体地，由于设置在盘本体110上的增焓通道120和增焓喷口112的位置是固定不动的，随着动涡旋盘230的运动，压缩腔240与增焓管路210周期性地连通、闭合，造成冷媒气体通过增焓管路210流入涡旋压缩机200的过程实际上处于一个脉动形式，当增焓压力高于涡旋压缩机200的内压力时，增焓气流喷入压缩腔240，达到补气效果；但是当增焓压力低于压缩腔240内压力时，压缩腔240内气流回流进入到增焓管路210中，形成回流现象。进一步地，增焓通道120包括多个连接段122，多个连接段122中的相邻的两个连接段122之间形成第一夹角θ，也即，冷媒气体在多个连接段122之间流动时，当冷媒气体由一个连接段122进入到与其相连的另一个连接段122时需要偏转一定的角度，因而在冷媒气体由增焓喷口112流向增焓管路210的过程中(也即，喷气增焓功能的回流过程中)，能够对冷媒气体的回流产生明显的流动阻力，从而有效衰减增焓管路210内的压力脉动强度，由此减小涡旋压缩机200运行过程中增焓管路210内的压力脉动水平，并抑制增焓管路210和阀片的振动特性，解决了相关技术中增焓管路210中冷媒气体产生强烈脉动而导致增焓管路210与涡旋压缩机200的壳体220连接处断裂和阀片断裂的问题。

需要说明的是，多个连接段122中相邻的两个连接段122之间形成的第一夹角θ为：冷媒气流在相邻的两个连接段122中流动方向的偏转角度。

具体地，多个连接段122为设置在盘本体110内部的直管，相邻的两个连接段122之间相连通。进一步地，多个连接段122可以为直接在盘本体110内部加工而成的管道，也可以为插设在盘本体110内部的独立管道。

需要说明的是，多个连接段122中仅有一个连接段122的其中一端与涡旋压缩机200的增焓管路210相连通，其余多个连接段122的端口不超出盘本体110的范围，也即，其余多个连接段122的两端不与外部连通，从而能够避免增焓管路210通过多个连接段122与盘本体110的外部贯通而导致喷气增焓功能失效。

需要说明的是，增焓通道120、增焓喷口112和增焓管路210共同形成涡旋压缩机200的增焓路径，增焓管路210通过涡旋压缩机200的壳体220上的孔位进入壳体220中，并与位于盘本体110内部的增焓通道120连通，增焓通道120又通过增焓喷口112与动涡旋盘230和盘本体110形成的压缩腔240连通，使得通过涡旋压缩机200的闪蒸器出口的增焓气流依次通过增焓管路210、增焓通道120、增焓喷口112进入到盘本体110和动涡旋盘230组成的压缩腔240中，进而实现喷气增焓的功能。在具体应用中，增焓管路210采用U形管。

实施例二

在上述实施例一的基础上，实施例二提供了一种静涡旋盘组件100，其中，如图4、图5和图6所示，静涡旋盘组件100还包括：吸气口114，设置在盘本体110上；在盘本体110的横截面上，吸气口114的中心与盘本体110的中心的连线为第一连线M，增焓喷口112远离第一连线M的一侧与盘本体110的中心的连线为第二连线N，第一连线M与第二连线N之间的夹角α的范围为-60°至50°。也即，具体限定了在盘本体110的横截面上，增焓喷口112相对于吸气口114的设置位置。其中，在盘本体110上设置有吸气口114，吸气口114连通盘本体110的外部和压缩通道111；在盘本体110的横截面上，吸气口114的中心与盘本体110的中心的连线为第一连线M，增焓喷口112远离第一连线M的一侧与盘本体110的中心的连线为第二连线N，第一连线M与第二连线N之间的夹角α的范围为-60°至50°，在该范围内，增焓喷口112的位置更加靠近吸气口114的位置，也即，增焓喷口112向吸气侧稍有偏移，增焓喷口112位置的压力及压力脉动减小，有效衰减了增焓喷口112内的脉动水平。

进一步地，在盘本体110上设置有吸气口114，吸气口114连通盘本体110的外部和压缩通道111；在盘本体110的横截面上，吸气口114的中心与盘本体110的中心的连线为第一连线M，增焓喷口112远离第一连线M的一侧与盘本体110的中心的连线为第二连线N，第一连线M与第二连线N之间的夹角α的范围为-45°至30°，在该范围内，进一步地使得增焓喷口112的位置更加靠近吸气口114的位置，也即，增焓喷口112向吸气侧进一步偏移，从而进一步地使得增焓喷口112位置的压力及压力脉动减小，有效衰减了增焓喷口112内的脉动水平。

需要说明的是，以第一连线M为基准线，在第二连线N位于第一连线M的逆时针方向上的情况下，第一连线M与第二连线N之间的夹角α为正值；在第二连线N位于第一连线M的顺时针方向上的情况下，第一连线M与第二连线N之间的夹角α为负值。

实施例三

在上述实施例一或实施例二的基础上，实施例三提供了一种静涡旋盘组件100，其中，如图4、图5和图6所示，静涡旋盘组件100还包括：凹槽116，设置在盘本体110上；涡齿118，设置在凹槽116中，涡齿118呈螺旋状，涡齿118与凹槽116的槽底围设形成压缩通道111，增焓喷口112设置在压缩通道111中。

在该实施例中，具体限定了增焓喷口112相对于涡齿118的设置位置。其中，在盘本体110上设置有凹槽116和涡齿118，涡齿118呈螺旋状并位于凹槽116中，涡齿118与凹槽116的槽底围设形成压缩通道111，增焓喷口112设置在压缩通道111中，也即，增焓喷口112的设置位置与涡齿118不重合，增焓喷口112位于螺旋状的多圈涡齿118的相邻的两圈涡齿118之间，从而使得增焓喷口112位置受到泄漏和回流的影响小，增焓喷口112位置的压力及压力脉动减小，有效衰减了增焓喷口112内的脉动水平。

进一步地，如图4、图5和图6所示，增焓喷口112与涡齿118之间的距离L1为两圈涡齿118之间的距离L2的30％至70％，也即，增焓喷口112位于相邻的两圈涡齿118之间，并且，与任一侧的涡齿118之间的距离L1为两圈涡齿118之间的距离L2的30％至70％。在该范围内，使得增焓喷口112的设置位置靠近两圈涡齿118的中间位置，从而使得增焓喷口112向吸气侧稍有偏移，从而进一步地使得增焓喷口112位置的压力及压力脉动减小，有效衰减了增焓喷口112内的脉动水平。

进一步地，如图4、图5和图6所示，增焓喷口112与涡齿118之间的距离为两圈涡齿118之间的距离的40％至60％，也即，增焓喷口112位于相邻的两圈涡齿118之间，并且，与任一侧的涡齿118之间的距离L1为两圈涡齿118之间的距离L2的40％至60％。在该范围内，使得增焓喷口112的设置位置更加靠近两圈涡齿118的中间位置，从而使得增焓喷口112向吸气侧进一步地偏移，从而进一步地使得增焓喷口112位置的压力及压力脉动减小，有效衰减了增焓喷口112内的脉动水平。

举例地，如图4所示，增焓喷口112位于相邻的两圈涡齿118之间，并且，增焓喷口112与位于内侧的一圈涡齿118之间的距离L1与两圈涡齿118之间的距离L2的比值约为0.4。也即，相比于相关技术中的技术方案，本申请的增焓喷口112向两圈涡齿118的中间方向有所移动，从而使得增焓喷口112向吸气侧稍有偏移，增焓喷口112位置的压力及压力脉动减小，并且，增焓喷口112的设置位置更加靠近两圈涡齿118的中间位置，使得受到泄露和当地回流的影响更小，有效衰减了增焓喷口112内的脉动水平。

实施例四

在上述任一实施例中，如图4、图5和图6所示，连接段122的数量为2个至3个。

在该实施例中，进一步限定了连接段122的数量具体可以设置为2个至3个，使得连接段122的数量合理，既能够确保通过连接段122能够对冷媒气体的回流产生明显的流动阻力，从而有效衰减压缩腔240内气流回流向增焓管路210的传播，使得增焓管路210内的压力脉动强度减弱，达到降低增焓管路210内压力脉动水平的技术效果；又能够避免连接段122数量过多而导致对冷媒气体的喷流也形成流动阻力，不利于发挥喷气增焓功能的问题；并且，还能够避免连接段122数量过多而导致的增加加工难度，甚至降低盘本体110自身的结构强度等问题，提升产品的性能。

值得说明的是，在连接段122的数量为三个的情况下，三个连接段122的组合作用进一步加剧了对冷媒气体的回流的流动阻力，从而能够有效衰减压缩腔240内气流回流向增焓管路210外的传播，使得增焓管路210内的压力脉动强度减弱，达到降低外部增焓管路210内压力脉动水平的技术效果并减弱相应的振动，解决现有技术中增焓管路210中冷媒产生强烈脉动而导致增焓管路210与压缩机的壳体220连接处断裂和阀片断裂的问题。由于盘本体110内部的增焓通道120分解段数过多后会对喷流也形成流动阻力，不利于发挥喷气增焓功能，所以盘本体110内部的增焓通道120的多个连接段122的数目不小于1个但也不易过多，优选为2个至3个。

如图4、图5和图6所示，在上述任一实施例中，多个连接段122中的靠近增焓喷口112的连接段122的内壁宽度小于远离增焓喷口112的连接段122的内壁宽度。

在该实施例中，多个连接段122中的靠近增焓喷口112的连接段122的内壁宽度小于远离增焓喷口112的连接段122的内壁宽度，使得多个连接段122之间形成了内部面积不等的容腔，通过多个连接段122的面积的变化形成了从增焓喷口112依次通过多个连接段122的节流效应，有利于进一步对进入到多个连接段122中的回流冷媒气体产生流动阻力，有利于减弱压力脉动向增焓管外的传播，综合作用下有效衰减压缩腔240内气流回流向增焓管路210的传播，使得增焓管路210内的压力脉动强度减弱，达到降低涡旋压缩机200的增焓管路210内压力脉动水平的技术效果并减弱相应的振动，解决相关技术中增焓管路210中的冷媒产生强烈脉动而导致增焓管路210与涡旋压缩机200的壳体220连接处断裂和阀片断裂的问题。

如图4所示，具体地，每个增焓通道120的多个连接段122可以进行组合变化，举例地，多个连接段122包括第一连接段122a和第二连接段122b，第一连接段122a相比于第二连接段122b更加靠近增焓喷口112，第一连接段122a的内壁宽度小于第二连接段122b的内壁的宽度，通过第一连接段122a和第二连接段122b的面积的变化形成了从增焓喷口112依次通过第一连接段122a、第二连接段122b的节流效应，有利于进一步对进入到多个连接段122中的回流冷媒气体产生流动阻力，有利于减弱压力脉动向增焓管外的传播。

如图4所示，在上述任一实施例中，相邻的两个连接段122之间的第一夹角θ的取值范围为20°至160°。

在该实施例中，进一步限定了相邻的两个连接段122之间的第一夹角θ的取值范围，在该范围内，使得冷媒气体在多个连接段122之间流动时，当冷媒气体由一个连接段122进入到与其相连的另一个连接段122时偏转的角度足够大，从而可确保多个连接段122能够对回流产生足够的阻力，有助于使得增焓管路210内的压力脉动强度减弱，达到降低增焓管路210内压力脉动水平的技术效果。并且，该下限值也可避免第一夹角θ的角度过小，小于20°而使得相邻的两个连接段122之间几乎无偏转角度而出现对回流的阻力小的问题。

在上述任一实施例中，相邻的两个连接段122之间的第一夹角θ的取值范围为20°至45°或135°至160°。

在该实施例中，进一步限定了相邻的两个连接段122之间的第一夹角θ的取值范围，在该范围内，使得冷媒气体在多个连接段122之间流动时，当冷媒气体由一个连接段122进入到与其相连的另一个连接段122时偏转的角度合理，从而可确保多个连接段122能够对回流产生足够的阻力，有助于使得增焓管路210内的压力脉动强度减弱，达到降低增焓管路210内压力脉动水平的技术效果。并且，该下限值也可避免第一夹角θ的角度过小，小于20°而使得相邻的两个连接段122之间几乎无偏转角度而出现对回流的阻力小的问题。

在上述任一实施例中，增焓通道120的横截面包括以下一种或其组合：圆形、椭圆形、三角形、四边形、多边形。

在该实施例中，进一步限定了增焓通道120的横截面的形状，具体地，增焓通道120的横截面形状可以为圆形、椭圆形、三角形、四边形、多边形中的任一种，或上述多种形状的相互组合。其中，需要说明的是，上述多种形状的相互组合具体为，多种形状形成增焓通道120的不同位置的横截面，使得增焓通道120形成一个变截面的管道，举例地，第一段增焓通道120的横截面为圆形，逐渐延伸过渡后，第二段增焓通道120的横截面为四边形。

具体地，增焓通道120的横截面为：垂直于增焓通道120的轴线所截取的截面。

当然，本方案并不局限于此，可以理解的是，本领域技术人员根据实际产品设计布局，可以相应设计增焓通道120的横截面呈外边缘为波浪状的花瓣形甚至其他不规则图案形状，此处就不再针对该方面具体情况作一一列举了，但在不脱离本设计构思的前提下均属于本方案的保护范围。

进一步地，在具体应用中，增焓通道120具体采用横截面为圆形的结构，因为横截面为圆形的增焓通道120更加便于加工生产。举例地，可以先从盘本体110的表面开通孔覆盖增焓通道120的位置，然后将该通孔的增焓通道120以外区域通过螺纹和螺母密封从而形成增焓通道120，并且，采用上述加工方式加工增焓通道120时，还可以通过螺母进入通孔中的深度对增焓通道120的容积进行调节。

在本发明的第一个具体实施例中，如图4所示，增焓喷口112偏离x轴的角度α约为-25°，也即，第二连线N与第一连线M之间形成的夹角约为25°，并且，第二连线N位于第一连线M的顺时针方向上，以第一连线M为X轴，则增焓喷口112偏离X轴的角度α约为-25°，使得增焓喷口112更加靠近吸气口114的位置，即增焓喷口112向吸气侧有所偏移，增焓喷口112距离静涡旋盘组件100的内侧涡齿118的距离L1与内外侧涡齿118之间的距离L2的比值约为0.4，即增焓喷口112向相邻的两圈涡齿118的中间位置移动，从而使得增焓喷口112位置受到泄漏和回流的影响小，增焓喷口112位置的压力及压力脉动减小，有效衰减了增焓喷口112内的脉动水平。进一步地，增焓通道120包括第一连接段122a和第二连接段122b，第一连接段122a与第二连接段122b之间具有第一夹角θ，在该实施例中，第一夹角θ约为35°。第一连接段122a与第二连接段122b相互贯通，虽然第一连接段122a和第二连接段122b相互贯通的位置比较靠近各自顶端，但是也会形成容腔对回流产生流动阻力。同时第一连接段122a和第二连接段122b所形成的第一夹角θ使得回流流动方向发生改变，从而形成流动阻力。通过增焓喷口112的位置和多个连接段122的配合，一方面通过调整增焓喷口112位置使得增焓喷口112处的压力脉动的幅度较小，另一方面通过多个连接段122相互贯穿对返回增焓管路210的回流产生明显阻力，从而有效衰减增焓管路210内的压力脉动强度，达到降低增焓管路210内压力脉动水平的技术效果及引起的振动，解决现有技术中增焓管路210中冷媒产生强烈脉动而导致增焓管路210与涡旋压缩机200的壳体220连接处断裂和阀片断裂的问题。

在本发明的第二个具体实施例中，如图5所示，增焓喷口112偏离x轴的角度α约为-35°，也即，第二连线N与第一连线M之间形成的夹角约为35°，并且，第二连线N位于第一连线M的顺时针方向上，以第一连线M为X轴，则增焓喷口112偏离X轴的角度α约为-35°，即增焓喷口112向吸气侧有所偏移；增焓喷口112距离静涡旋盘组件100的内侧涡齿118的距离L1与内外侧涡齿118之间的距离L2的比值约为0.42，即增焓喷口112向相邻的两圈涡齿118的中间位置移动，从而使得增焓喷口112处的压力脉动水平降低。进一步地，增焓通道120包括第一连接段122a、第二连接段122b和缓冲通道122d，第二连接段122b与缓冲通道122d为一个直通道被第一连接段122a贯穿分成了两段，其中，第一连接段122a与第二连接段122b之间具有第一夹角θ，从而对回流形成阻力，而缓冲通道122d形成容腔包容回流，并对回流形成较大的流动阻力。在实际应用中，举例地，可以先从盘本体110的表面开通孔覆盖第一连接段122a和缓冲通道122d的位置，然后将该通孔的缓冲通道122d以外区域通过螺纹和螺母密封从而形成缓冲通道122d，并且，采用上述加工方式加工缓冲通道122d时，还可以通过螺母进入通孔中的深度对缓冲通道122d的容积进行调节。进一步地，第一连接段122a相比于第二连接段122b更加靠近增焓喷口112，第一连接段122a的内壁宽度小于第二连接段122b的内壁的宽度，通过第一连接段122a和第二连接段122b的面积的变化形成了从增焓喷口112依次通过第一连接段122a、第二连接段122b的节流效应，有利于进一步对进入到多个连接段122中的回流冷媒气体产生流动阻力，有利于减弱压力脉动向增焓管外的传播。综合作用下有效衰减压缩腔240内气流回流向增焓管路210的传播，使得增焓管路210内的压力脉动强度减弱，达到降低增焓管路210内压力脉动水平的技术效果并减弱相应的振动，解决相关技术中增焓管路210中冷媒产生强烈脉动而导致增焓管路210与压缩机的壳体220连接处断裂和阀片断裂的问题。

在本发明的第三个具体实施例中，如图6所示，增焓喷口112偏离x轴的角度α约为-43°，也即，第二连线N与第一连线M之间形成的夹角约为43°，并且，第二连线N位于第一连线M的顺时针方向上，以第一连线M为X轴，则增焓喷口112偏离X轴的角度α约为-43°，即增焓喷口112向吸气侧有所偏移；增焓喷口112距离静涡旋盘组件100的内侧涡齿118的距离L1与内外侧涡齿118之间的距离L2的比值约为0.42，即增焓喷口112向相邻的两圈涡齿118的中间位置移动，从而使得增焓喷口112处的压力脉动水平降低。进一步地，增焓通道120包括第一连接段122a、第二连接段122b和第三连接段122c，第一连接段122a和第二连接段122b之间所形成的第一夹角θ约为35°，第二连接段122b与第三连接段122c之间所形成的第一夹角θ约为155°，使得回流通过第三连接段122c到第二连接段122b的流动方向改变更加剧烈，形成更大的流动阻力，三个连接段122的组合作用进一步加剧了对冷媒气体的回流的流动阻力，综合作用下有效衰减压缩腔240内气流回流向增焓管路210外的传播，使得增焓管路210内的压力脉动强度减弱，达到降低外部增焓管路210内压力脉动水平的技术效果并减弱相应的振动，解决现有技术中增焓管路210中冷媒产生强烈脉动而导致增焓管路210与压缩机的壳体220连接处断裂和阀片断裂的问题。

如图7所示，本发明第二方面提出了一种涡旋压缩机200，包括上述任一技术方案中的静涡旋盘组件100，因此本发明提供的涡旋压缩机200具有上述任一技术方案中所提供的静涡旋盘组件100的全部有益效果。

如图7所示，在上述任一实施例中，涡旋压缩机200还包括：增焓管路210；壳体220，与增焓管路210相连通；动涡旋盘230，动涡旋盘230与静涡旋盘围合形成压缩腔240，压缩腔240能够与增焓管路210相连通。

在该实施例中，进一步说明了涡旋压缩机200还包括增焓管路210、壳体220和动涡旋盘230，增焓管路210与壳体220相连通，增焓管路210的至少一部分延伸到壳体220的外部，静涡旋盘和动涡旋盘230位于壳体220的内部，并且，静涡旋盘与动涡旋盘230围合形成压缩腔240，压缩腔240能够与增焓管路210相连通。

如图7所示，具体地，由于设置在静涡旋盘上的增焓通道120和增焓喷口112的位置是固定不动的，随着动涡旋盘230的运动，压缩腔240与增焓管路210周期性地连通、闭合，造成冷媒气体通过增焓管路210流入涡旋压缩机200的过程实际上处于一个脉动形式，当增焓压力高于涡旋压缩机200的内压力时，增焓气流喷入压缩腔240，达到补气效果；但是当增焓压力低于压缩腔240内压力时，压缩腔240内气流回流进入到增焓管路210中，形成回流现象。

举例地，在ARI(American Air-Conditioning and Refrigeration Institute，美国空调与制冷学会)标准工况下，采用如图5所示的静涡旋盘组件100，分别在30Hz、60Hz、90Hz和120Hz所对应的四个转速下进行试验得到压力脉动幅值。压力脉动幅值平均值由156.0Kpa降低到112.3Kpa，降低幅度约为28.0％，获得相应的实验数据，如下表1。

表1

通过以上测试，可知，通过本申请所限定的技术方案，测试得到的压力脉动幅值相比于相关技术的技术方案降低了28％，达到了降低位于涡旋压缩机200的外部的增焓管路210内压力脉动水平的技术效果并抑制增焓管路210和阀片的振动特性，由此解决了现有技术中增焓管路210中冷媒产生强烈脉动而导致增焓管路210与压缩机的壳体220连接处断裂和阀片断裂的问题。

本发明第三方面提出了一种制冷设备，包括闪蒸器；和上述任一技术方案中的涡旋压缩机200，因此本发明提供的制冷设备具有上述任一技术方案中所提供的涡旋压缩机200的全部有益效果。

进一步地，制冷设备包括通过管路连接的冷凝器、蒸发器、闪蒸器以及上述任一技术方案中所提供的涡旋压缩机200。

进一步地，在该制冷设备中，与闪蒸器的出口连接的管路连接至涡旋压缩机200的增焓脉动衰减装置的进气口，以将经过闪蒸器的冷媒供应到涡旋压缩机200的增焓脉动衰减装置中，然后进入涡旋压缩机200的压缩腔240内。当然，也可以设置将从冷凝器或蒸发器出来的冷媒供应到涡旋压缩机200内。

进一步地，制冷设备包括但不限于空调系统。

在本发明的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种静涡旋盘组件，其特征在于，包括：

盘本体，所述盘本体上设有压缩通道；

增焓通道，设置在所述盘本体上，所述增焓通道用于连通涡旋压缩机的增焓管路，所述增焓通道包括多个连接段，所述多个连接段中相邻的两个连接段之间形成第一夹角；

增焓喷口，设置在所述盘本体上，所述增焓喷口连通所述压缩通道和所述增焓通道；

凹槽，设置在所述盘本体上；

涡齿，设置在所述凹槽中，所述涡齿呈螺旋状，所述涡齿与所述凹槽的槽底围设形成所述压缩通道，所述增焓喷口设置在所述压缩通道中；

所述增焓喷口与所述涡齿之间的距离为两圈所述涡齿之间的距离的30％至70％。

2.根据权利要求1所述的静涡旋盘组件，其特征在于，所述静涡旋盘组件还包括：

吸气口，设置在所述盘本体上；

在所述盘本体的横截面上，所述吸气口的中心与所述盘本体的中心的连线为第一连线，所述增焓喷口远离所述第一连线的一侧与所述盘本体的中心的连线为第二连线，所述第一连线与所述第二连线之间的夹角的范围为-60°至50°。

3.根据权利要求2所述的静涡旋盘组件，其特征在于，

所述第一连线与所述第二连线之间的夹角的范围为-45°至30°。

4.根据权利要求1所述的静涡旋盘组件，其特征在于，

所述增焓喷口与所述涡齿之间的距离为两圈所述涡齿之间的距离的40％至60％。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的静涡旋盘组件，其特征在于，

所述连接段的数量为2个至3个。

6.根据权利要求1至4中任一项所述的静涡旋盘组件，其特征在于，

多个所述连接段中的靠近所述增焓喷口的所述连接段的内壁宽度小于远离所述增焓喷口的连接段的内壁宽度。

7.根据权利要求1至4中任一项所述的静涡旋盘组件，其特征在于，

相邻的两个所述连接段之间的所述第一夹角的取值范围为20°至160°。

8.根据权利要求7所述的静涡旋盘组件，其特征在于，

相邻的两个所述连接段之间的所述第一夹角的取值范围为20°至45°或135°至160°。

9.根据权利要求1至4中任一项所述的静涡旋盘组件，其特征在于，

所述增焓通道的横截面包括以下一种或其组合：圆形、椭圆形、三角形、四边形、多边形。

10.一种涡旋压缩机，其特征在于，包括：

如权利要求1至9中任一项所述的静涡旋盘组件。

11.根据权利要求10所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述涡旋压缩机还包括：增焓管路；

壳体，与所述增焓管路相连通；

动涡旋盘，所述动涡旋盘与所述盘本体围合形成压缩腔，所述压缩腔与所述增焓管路相连通。

12.一种制冷设备，其特征在于，包括：

闪蒸器；和

如权利要求10或11所述的涡旋压缩机。

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