CN111963424B - 静涡旋盘组件、涡旋压缩机和制冷设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种静涡旋盘组件、涡旋压缩机和制冷设备，静涡旋盘组件包括：盘本体，盘本体上设有压缩通道；增焓通道，设置在盘本体上，增焓通道用于连通涡旋压缩机的增焓管路；增焓喷口，设置在盘本体上，增焓喷口连通压缩通道和增焓通道；缓冲管路，缓冲管路的一端与增焓通道相连通，缓冲管路的另一端朝向远离增焓喷口的方向倾斜延伸，且缓冲管路与增焓通道靠近增焓喷口的一部分之间形成第一夹角。通过在盘本体上设置有缓冲管路，涡流压缩机的压缩腔向增焓管路的回流冷媒气体的一部分能够进入到缓冲管路中，因而能够对冷媒气体的回流产生明显的流动阻力，从而有效衰减压缩腔内气流回流向增焓管路的传播，使得增焓管路内的压力脉动强度减弱。

Description

静涡旋盘组件、涡旋压缩机和制冷设备

技术领域

本发明涉及压缩机技术领域，具体而言，涉及一种静涡旋盘组件、一种涡旋压缩机和一种制冷设备。

背景技术

涡旋压缩机是一种新型容积式流体机械，主要由动、静涡旋盘、曲轴、支架体、防自转的十字滑环等部件组成，与传统的往复式、转子式、螺杆式等压缩机相比，其具有零件数少、容积效率高、压缩过程连续且平稳、振动噪音小等诸多优良特性，目前被广泛应用于多联机空调及热泵系统中。作为制冷系统的核心设备，涡旋压缩机的性能直接决定系统的换热效果。当外界环境温度恒定，传统的涡旋压缩机在工作过程中常会出现冷媒循环量下降、制热能力不足的现象。

为解决这一问题，在传统涡旋压缩机200’上设置喷气增焓的结构，如图1、图2和图3所示，在静涡旋盘组件100’的盘本体110’上设置补气的增焓喷口112’、增焓通道114’，将冷媒气体通过增焓管路210’从制冷系统引入压缩腔240’的中压腔室部分，通过这种方式，可降低压缩腔室中介质温度、增大排气量，大幅提高涡旋压缩机200’的制热能力。

但是，由于设置在静涡旋盘组件100’上的增焓喷口112’、增焓通道114’的位置是固定不动的，而与增焓喷口112’连通的压缩腔240’中的压力是随着曲轴转动周期性变化的，并且随着动涡旋盘230’的运动，压缩腔240’与增焓管路210’周期性地连通、闭合，造成冷媒气体通过增焓管路210’流入涡旋压缩机200’的过程实际上处于一个脉动形式。当增焓压力高于压缩腔240’内压力时，增焓气流喷入压缩腔240’，达到补气效果；但是当增焓压力低于压缩腔240’内压力时，压缩腔240’内气流回进入到增焓管路210’中，形成回流现象。由于压缩腔240’内的压力是周期性变化，所以补气和回流会交替发生，产生周期性脉动式的流动效果，这种周期性脉动会对增焓管路210’和节流阀等产生周期性激振力，当低阶激振力频率与增焓管路210’和节流阀阀片低阶频率等接近时，造成增焓管路210’和节流阀阀片强烈振动，并伴随产生较大的噪音，甚至导致增焓管路210’和节流阀阀片断裂，严重影响涡旋压缩机200’的可靠性。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明第一方面提供了一种静涡旋盘组件。

本发明第二方面提供了一种涡旋压缩机。

本发明第三方面提供了一种制冷设备。

有鉴于此，本发明第一方面的实施例提供了一种静涡旋盘组件，包括：盘本体，盘本体上设有压缩通道；增焓通道，设置在盘本体上，增焓通道用于连通涡旋压缩机的增焓管路；增焓喷口，设置在盘本体上，增焓喷口连通压缩通道和增焓通道；缓冲管路，缓冲管路的一端与增焓通道相连通，缓冲管路的另一端朝向远离增焓喷口的方向倾斜延伸，且缓冲管路与增焓通道靠近增焓喷口的一部分之间形成第一夹角。

本发明上述实施例提供的静涡旋盘组件包括盘本体、增焓通道、增焓喷口和缓冲管路，其中，增焓喷口和增焓通道设置在盘本体上，增焓通道用于连通涡旋压缩机的增焓管路，增焓喷口连通压缩通道和增焓通道，增焓通道能够将冷媒气体通过涡旋压缩机的增焓管路从制冷系统引入涡旋压缩机的压缩腔中，实现了喷气增焓的功能，通过这种方式，可降低压缩腔中的冷媒气体温度，增大排气量，大幅提高涡旋压缩机的制热能力。具体地，由于设置在盘本体上的增焓通道和增焓喷口的位置是固定不动的，随着动涡旋盘的运动，压缩腔与增焓管路周期性地连通、闭合，造成冷媒气体通过增焓管路流入涡旋压缩机的过程实际上处于一个脉动形式，当增焓压力高于涡旋压缩机的内压力时，增焓气流喷入压缩腔，达到补气效果；但是当增焓压力低于压缩腔内压力时，压缩腔内气流回流进入到增焓管路中，形成回流现象。进一步地，在盘本体上还设置有缓冲管路，缓冲管路的一端与增焓通道相连通，缓冲管路的另一端朝向远离增焓喷口的方向倾斜延伸，且缓冲管路与增焓通道靠近增焓喷口的一部分之间形成第一夹角，也即，缓冲管路的延伸方向与冷媒气体由增焓管路流向增焓喷口的方向相背离(也即，与喷气增焓功能的喷流方向相背离)，而与冷媒气体由增焓喷口流向增焓管路的方向相近(也即，与喷气增焓功能的回流方向相近似)，使得涡流压缩机的压缩腔向增焓管路的回流冷媒气体的一部分能够进入到缓冲管路中，由于进入到缓冲管路中的一部分冷媒气体会在缓冲管路位置形成涡流，因而能够对冷媒气体的回流产生明显的流动阻力，并且，对喷流的阻力较小，从而有效衰减压缩腔内气流回流向增焓管路的传播，使得增焓管路内的压力脉动强度减弱，达到降低增焓管路内压力脉动水平的技术效果，并抑制增焓管路和阀片的振动特性，解决了相关技术中增焓管路中冷媒气体产生强烈脉动而导致增焓管路与涡旋压缩机的壳体连接处断裂和阀片断裂的问题。

具体地，增焓通道为设置在盘本体内部的直管，缓冲管路与增焓通道可以全部贯通，也可以部分贯通。

需要说明的是，缓冲管路的一端与增焓通道相连通，缓冲管路的另一端朝向远离增焓喷口的方向倾斜延伸，并且不超出盘本体的范围，也即，缓冲管路的另一端不与外部连通，从而能够避免增焓管路通过缓冲管路与盘本体的外部贯通而导致喷气增焓功能失效。

另外，本发明提供的上述技术方案中的静涡旋盘组件还可以具有如下附加技术特征：

在一种可能的设计中，第一夹角为钝角。

在该设计中，进一步限定了第一夹角为钝角，也即，缓冲管路与增焓通道靠近增焓喷口的一部分之间形成的夹角大于90°，且小于180°，从而确保了缓冲管路的延伸方向与冷媒气体由增焓管路流向增焓喷口的方向相背离(也即，与喷气增焓功能的喷流方向相背离)，而与冷媒气体由增焓喷口流向增焓管路的方向相近(也即，与喷气增焓功能的回流方向相近似)，使得涡流压缩机的压缩腔向增焓管路的回流冷媒气体的一部分能够进入到缓冲管路中，由于进入到缓冲管路中的一部分冷媒气体会在缓冲管路位置形成涡流，因而能够对冷媒气体的回流产生明显的流动阻力，并且，对喷流的阻力较小，从而有效衰减压缩腔内气流回流向增焓管路的传播，使得增焓管路内的压力脉动强度减弱，达到降低增焓管路内压力脉动水平的技术效果，并抑制增焓管路和阀片的振动特性，解决了相关技术中增焓管路中冷媒气体产生强烈脉动而导致增焓管路与涡旋压缩机的壳体连接处断裂和阀片断裂的问题。

在一种可能的设计中，第一夹角的取值范围为135°至175°。

在该设计中，进一步限定了第一夹角的取值范围，该下限值可确保缓冲管路能够对回流产生足够的阻力，有助于使得增焓管路内的压力脉动强度减弱，达到降低增焓管路内压力脉动水平的技术效果，避免第一夹角的角度过小，小于135°而出现对回流的阻力小的问题；该上限值则有利于缓冲管路的加工，避免第一夹角的角度过大，大于175°而出现第一夹角过大不利于缓冲管路的加工制造的问题。

在一种可能的设计中，缓冲管路包括多个连接段，多个连接段中的至少两个连接段的内壁的宽度不相等。

在该设计中，缓冲管路包括至少多个连接段，多个连接段中的至少两个连接段的内壁的宽度不相等，使得缓冲管路形成了内部具有台阶的容腔，有利于进一步对进入到缓冲管路中的回流冷媒气体产生流动阻力。

在一种可能的设计中，缓冲管路的数量为多个，多个缓冲管路沿增焓通道的长度方向间隔分布；和/或缓冲管路的数量为多个，多个缓冲管路沿增焓通道的圆周方向间隔分布。

在该设计中，缓冲管路的数量为多个，多个缓冲管路相比于一个缓冲管路能够进一步地增大对冷媒气体的回流产生明显的流动阻力，进一步使得涡旋压缩机的增焓管路内的压力脉动强度减弱，达到更好地降低涡旋压缩机的增焓管路内压力脉动水平的技术效果；具体地，多个缓冲管路可以沿增焓通道的长度方向间隔分布，也即，在沿增焓通道的长度方向上，每隔一段间距设置有一个缓冲管路；或多个缓冲管路沿增焓通道的圆周方向间隔分布，也即，在沿增焓通道的圆周方向上，每旋转一定角度设置有一个缓冲管路；或多个缓冲管路沿增焓通道的长度方向以及圆周方向均间隔分布，也即，两个缓冲管路之间既沿增焓通道的长度方向具有一段间距，又沿增焓通道的圆周方向具有一定的旋转角度。

在一种可能的设计中，多个缓冲管路中的至少两个缓冲管路之间相互连通。

在该设计中，进一步限定了多个缓冲管路中至少有两个缓冲管路之间是相互连通的，相互连通的多个缓冲管路之间必然有相对来说最靠近增焓喷口的一个缓冲管路，回流会先进入到最靠近增焓喷口的一个缓冲管路，再进入到与其相连通的缓冲管路中并喷出到增焓通道中，对增焓通道中的回流产生流动阻力，实现了对回流的双重流动阻力效果。

在一种可能的设计中，相互连通的缓冲管路中靠近增焓喷口的一个与增焓通道所形成的第一夹角大于其余缓冲管路与增焓通道所形成的第一夹角。

在该设计中，进一步限定了相互连通的多个缓冲管路分别与增焓通道所形成的多个第一夹角之间的关系，其中，相互连通的多个缓冲管路中靠近增焓喷口的一个缓冲管路与增焓通道之间所形成的第一夹角大于其余缓冲管路与增焓通道所形成的第一夹角，从而使得回流更容易先进入到相互连通的多个缓冲管路中靠近增焓喷口的一个缓冲管路中，进而实现了对回流的双重流动阻力效果。

在一种可能的设计中，缓冲管路的内壁的最大宽度大于等于增焓通道的内径的50％，且小于等于增焓通道的内径的150％。

在该设计中，进一步限定了缓冲管路的内壁的最大宽度与增焓通道的内径之间的关系，缓冲管路的内壁的最大宽度在增焓通道的内径的一半和增焓通道的内径的1.5倍之间取值，其中，该下限值能够确保缓冲管路与增焓通道之间的连通效果，避免缓冲管路的内部宽度太小而导致缓冲管路内部的流通面积过小，进而造成无法对回流形成有效阻力的问题；该上限值则可对缓冲管路的尺寸加以限制，从而避免缓冲管路对盘本体内部的其他零部件造成影响，并且，也避免了缓冲管路的内部宽度过大而导致盘本体刚度减弱，影响盘本体的使用寿命等问题。

在一种可能的设计中，缓冲管路的横截面包括以下一种或其组合：圆形、椭圆形、三角形、四边形、多边形。

在该设计中，进一步限定了缓冲管路的横截面的形状，具体地，缓冲管路的横截面形状可以为圆形、椭圆形、三角形、四边形、多边形中的任一种，或上述多种形状的相互组合。其中，需要说明的是，上述多种形状的相互组合具体为，多种形状形成缓冲管路的不同位置的横截面，使得缓冲管路形成一个变截面的管道，举例地，第一段缓冲管路的横截面为圆形，逐渐延伸过渡后，第二段缓冲管路的横截面为四边形。

具体地，缓冲管路的横截面为：垂直于缓冲管路的轴线所截取的截面。

在一种可能的设计中，静涡旋盘组件还包括：进口，设置在增焓通道远离增焓喷口的一端，增焓喷口与进口之间具有第一距离，缓冲管路与增焓喷口之间具有第二距离，第二距离与第一距离的比值的取值范围为0％至70％。

在该设计中，静涡旋盘组件还包括进口，进口设置在增焓通道上，并位于增焓通道远离增焓喷口的一端，并通过进口、增焓喷口限定了缓冲管路的设置位置。具体地，增焓喷口与进口之间具有第一距离，缓冲管路与增焓喷口之间具有第二距离，第二距离与第一距离的比值的取值范围为0％至70％，该下限值使得缓冲管路与增焓通道的连通位置尽可能地靠近增焓喷口，可确保缓冲管路能够尽早地对回流产生足够的阻力，有助于使得增焓管路内的压力脉动强度减弱，达到降低增焓管路内压力脉动水平的技术效果；该上限值则为缓冲管路的延伸预留了足够的空间，使得缓冲管路的设置长度足够，避免缓冲管路延伸后超出盘本体的范围而与外部贯通导致的喷气增焓功能失效。

可以理解的是，在设置缓冲管路时，需要保证缓冲管路与增焓喷口之间不发生干涉。

在一种可能的设计中，第二距离与第一距离的比值的取值范围为5％至40％。

在该设计中，进一步限定了缓冲管路的设置位置。具体地，增焓喷口与进口之间具有第一距离，缓冲管路与增焓喷口之间具有第二距离，第二距离与第一距离的比值的取值范围为5％至40％，该下限值使得缓冲管路与增焓通道的连通位置尽可能地靠近增焓喷口，可确保缓冲管路能够尽早地对回流产生足够的阻力，有助于使得增焓管路内的压力脉动强度减弱，达到降低增焓管路内压力脉动水平的技术效果；并且，也确保了缓冲管路与增焓喷口之间不会产生干涉。该上限值则进一步为缓冲管路的延伸预留了足够的空间，使得缓冲管路的设置长度足够，避免缓冲管路延伸后超出盘本体的范围而与外部贯通导致的喷气增焓功能失效。

本发明第二方面提出了一种涡旋压缩机，包括上述任一技术方案中的静涡旋盘组件，因此本发明提供的涡旋压缩机具有上述任一技术方案中所提供的静涡旋盘组件的全部有益效果。

在一种可能的设计中，涡旋压缩机还包括：增焓管路；壳体，与增焓管路相连通；动涡旋盘，动涡旋盘与静涡旋盘围合形成压缩腔，压缩腔能够与增焓管路相连通。

在该设计中，进一步说明了涡旋压缩机还包括增焓管路、壳体和动涡旋盘，增焓管路与壳体相连通，增焓管路的至少一部分延伸到壳体的外部，静涡旋盘和动涡旋盘位于壳体的内部，并且，静涡旋盘与动涡旋盘围合形成压缩腔，压缩腔能够与增焓管路相连通。

具体地，由于设置在静涡旋盘上的增焓通道和增焓喷口的位置是固定不动的，随着动涡旋盘的运动，压缩腔与增焓管路周期性地连通、闭合，造成冷媒气体通过增焓管路流入涡旋压缩机的过程实际上处于一个脉动形式，当增焓压力高于涡旋压缩机的内压力时，增焓气流喷入压缩腔，达到补气效果；但是当增焓压力低于压缩腔内压力时，压缩腔内气流回流进入到增焓管路中，形成回流现象。

本发明第三方面提出了一种制冷设备，包括闪蒸器；和上述任一技术方案中的涡旋压缩机，因此本发明提供的制冷设备具有上述任一技术方案中所提供的涡旋压缩机的全部有益效果。

进一步地，制冷设备包括通过管路连接的冷凝器、蒸发器、闪蒸器以及上述任一技术方案中所提供的涡旋压缩机。

进一步地，在该制冷设备中，与闪蒸器的出口连接的管路连接至涡旋压缩机的增焓脉动衰减装置的进气口，以将经过闪蒸器的冷媒供应到涡旋压缩机的增焓脉动衰减装置中，然后进入涡旋压缩机的压缩腔内。当然，也可以设置将从冷凝器或蒸发器出来的冷媒供应到涡旋压缩机内。

进一步地，制冷设备包括但不限于空调系统。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了相关技术中的静涡旋盘组件的一个截面示意图；

图2示出了相关技术中的静涡旋盘组件的另一个截面示意图；

图3示出了相关技术中的涡旋压缩机的一个截面结构示意图；

图4示出了根据本发明一个实施例的静涡旋盘组件的一个截面示意图；

图5示出了根据本发明一个实施例的静涡旋盘组件的另一个截面示意图；

图6示出了根据本发明另一个实施例的静涡旋盘组件的一个截面示意图；

图7示出了根据本发明又一个实施例的静涡旋盘组件的一个截面示意图；

图8示出了根据本发明一个实施例的涡旋压缩机的截面示意图。

其中，图1至图3中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100’静涡旋盘组件，110’盘本体，112’增焓喷口，114’增焓通道，200’涡旋压缩机，210’增焓管路，230’动涡旋盘，240’压缩腔。

其中，图4至图8中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100静涡旋盘组件，110盘本体，111压缩通道，112增焓喷口，114增焓通道，116进口，120缓冲管路(120a第一缓冲管路，120b第二缓冲管路)，122第一连接段，124第二连接段，200涡旋压缩机，210增焓管路，220壳体，230动涡旋盘，240压缩腔。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图4至图8来描述根据本发明的一些实施例提供的静涡旋盘组件100、涡旋压缩机200和制冷设备。

实施例一

如图4、图5、图6和图7所示，本发明第一方面的实施例提供了一种静涡旋盘组件100，静涡旋盘组件100包括盘本体110、增焓通道114、增焓喷口112和缓冲管路120，其中，增焓喷口112和增焓通道114设置在盘本体110上，增焓通道114用于连通涡旋压缩机200的增焓管路210，增焓喷口112连通压缩通道111和增焓通道114，增焓通道114能够将冷媒气体通过涡旋压缩机200的增焓管路210从制冷系统引入涡旋压缩机200的压缩腔240中，实现了喷气增焓的功能，通过这种方式，可降低压缩腔240中的冷媒气体温度，增大排气量，大幅提高涡旋压缩机200的制热能力。具体地，由于设置在盘本体110上的增焓通道114和增焓喷口112的位置是固定不动的，随着动涡旋盘230的运动，压缩腔240与增焓管路210周期性地连通、闭合，造成冷媒气体通过增焓管路210流入涡旋压缩机200的过程实际上处于一个脉动形式，当增焓压力高于涡旋压缩机200的内压力时，增焓气流喷入压缩腔240，达到补气效果；但是当增焓压力低于压缩腔240内压力时，压缩腔240内气流回流进入到增焓管路210中，形成回流现象。进一步地，在盘本体110上还设置有缓冲管路120，缓冲管路120的一端与增焓通道114相连通，缓冲管路120的另一端朝向远离增焓喷口112的方向倾斜延伸，且缓冲管路120与增焓通道114靠近增焓喷口112的一部分之间形成第一夹角θ，也即，缓冲管路120的延伸方向与冷媒气体由增焓管路210流向增焓喷口112的方向相背离(也即，与喷气增焓功能的喷流方向相背离)，而与冷媒气体由增焓喷口112流向增焓管路210的方向相近(也即，与喷气增焓功能的回流方向相近似)，使得涡流压缩机的压缩腔240向增焓管路210的回流冷媒气体的一部分能够进入到缓冲管路120中，由于进入到缓冲管路120中的一部分冷媒气体会在缓冲管路120位置形成涡流，因而能够对冷媒气体的回流产生明显的流动阻力，并且，对喷流的阻力较小，从而有效衰减压缩腔240内气流回流向增焓管路210的传播，使得增焓管路210内的压力脉动强度减弱，达到降低增焓管路210内压力脉动水平的技术效果，并抑制增焓管路210和阀片的振动特性，解决了相关技术中增焓管路210中冷媒气体产生强烈脉动而导致增焓管路210与涡旋压缩机200的壳体220连接处断裂和阀片断裂的问题。

需要说明的是，如图5和图7所示，图5和图7中的虚线箭头所示为增焓气流由增焓喷口流向增焓管路的流动方向，也即，喷气增焓功能的回流方向。实线箭头所示为增焓气流由增焓管路210流向增焓喷口112的流动方向，也即，喷气增焓功能的喷流方向。

具体地，增焓通道114为设置在盘本体110内部的直管，缓冲管路120与增焓通道114可以全部贯通，也可以部分贯通。进一步地，增焓通道114可以为直接在盘本体110内部加工而成的管道，也可以为插设在盘本体110内部的独立管道。

需要说明的是，如图4、图5、图6和图7所示，缓冲管路120的一端与增焓通道114相连通，缓冲管路120的另一端朝向远离增焓喷口112的方向倾斜延伸，并且不超出盘本体110的范围，也即，缓冲管路120的另一端不与外部连通，从而能够避免增焓管路210通过缓冲管路120与盘本体110的外部贯通而导致喷气增焓功能失效。

需要说明的是，增焓通道114、增焓喷口112和增焓管路210共同形成涡旋压缩机200的增焓路径，增焓管路210通过涡旋压缩机200的壳体220上的孔位进入壳体220中，并与位于盘本体110内部的增焓通道114连通，增焓通道114又通过增焓喷口112与动涡旋盘230和盘本体110形成的压缩腔240连通，使得通过涡旋压缩机200的闪蒸器出口的增焓气流依次通过增焓管路210、增焓通道114、增焓喷口112进入到盘本体110和动涡旋盘230组成的压缩腔240中(如图5和图7所示，图5和图7中的实线箭头所示为增焓气流由增焓管路210流向增焓喷口112的流动方向，也即，喷气增焓功能的喷流方向)，进而实现喷气增焓的功能。在具体应用中，增焓管路210采用U形管。

进一步地，如图4、图5、图6和图7所示，第一夹角θ为钝角，也即，缓冲管路120与增焓通道114靠近增焓喷口112的一部分之间形成的夹角大于90°，且小于180°，从而确保了缓冲管路120的延伸方向与冷媒气体由增焓管路210流向增焓喷口112的方向相背离(也即，与喷气增焓功能的喷流方向相背离)，而与冷媒气体由增焓喷口112流向增焓管路210的方向相近(也即，与喷气增焓功能的回流方向相近似)，使得涡流压缩机的压缩腔240向增焓管路210的回流冷媒气体的一部分能够进入到缓冲管路120中，由于进入到缓冲管路120中的一部分冷媒气体会在缓冲管路120位置形成涡流，因而能够对冷媒气体的回流产生明显的流动阻力，并且，对喷流的阻力较小，从而有效衰减压缩腔240内气流回流向增焓管路210的传播，使得增焓管路210内的压力脉动强度减弱，达到降低增焓管路210内压力脉动水平的技术效果，并抑制增焓管路210和阀片的振动特性，解决了相关技术中增焓管路210中冷媒气体产生强烈脉动而导致增焓管路210与涡旋压缩机200的壳体220连接处断裂和阀片断裂的问题。

进一步地，如图4所示，第一夹角θ的取值范围为135°至175°。也即，进一步限定了第一夹角θ的取值范围，该下限值可确保缓冲管路120能够对回流产生足够的阻力，有助于使得增焓管路210内的压力脉动强度减弱，达到降低增焓管路210内压力脉动水平的技术效果，避免第一夹角θ的角度过小，小于135°而出现对回流的阻力小的问题；该上限值则有利于缓冲管路120的加工，避免第一夹角θ的角度过大，大于175°而出现第一夹角θ过大不利于缓冲管路120的加工制造的问题。

实施例二

在上述实施例一的基础上，实施例二提供了一种静涡旋盘组件100，其中，如图6所示，缓冲管路120包括至少多个连接段，多个连接段中的至少两个连接段的内壁的宽度不相等，使得缓冲管路120形成了内部具有台阶的容腔，有利于进一步对进入到缓冲管路120中的回流冷媒气体产生流动阻力。

具体地，如图6所示，每个缓冲管路120的多个连接段可以进行组合变化，举例地，多个连接段包括第一连接段122和第二连接段124，第一连接段122和第二连接段124的内壁的宽度不同，使得缓冲管路120的内部形成了内部具有台阶的容腔，有利于进一步对进入到缓冲管路120中的回流冷媒气体产生流动阻力。

实施例三

在上述实施例一或实施例二的基础上，实施例三提供了一种静涡旋盘组件100，其中，如图4、图5、图6和图7所示，缓冲管路120的数量为多个，多个缓冲管路120沿增焓通道114的长度方向间隔分布；和/或缓冲管路120的数量为多个，多个缓冲管路120沿增焓通道114的圆周方向间隔分布。

在该实施例中，缓冲管路120的数量为多个，多个缓冲管路120相比于一个缓冲管路120能够进一步地增大对冷媒气体的回流产生明显的流动阻力，进一步使得涡旋压缩机200的增焓管路210内的压力脉动强度减弱，达到更好地降低涡旋压缩机200的增焓管路210内压力脉动水平的技术效果；具体地，多个缓冲管路120可以沿增焓通道114的长度方向间隔分布，也即，在沿增焓通道114的长度方向上，每隔一段间距设置有一个缓冲管路120；或多个缓冲管路120沿增焓通道114的圆周方向间隔分布，也即，在沿增焓通道114的圆周方向上，每旋转一定角度设置有一个缓冲管路120；或多个缓冲管路120沿增焓通道114的长度方向以及圆周方向均间隔分布，也即，两个缓冲管路120之间既沿增焓通道114的长度方向具有一段间距，又沿增焓通道114的圆周方向具有一定的旋转角度。

进一步地，缓冲管路120的数量具体可以设置为2个至4个，使得缓冲管路120的数量合理，既能够确保通过缓冲管路120能够对冷媒气体的回流产生明显的流动阻力，从而有效衰减压缩腔240内气流回流向增焓管路210的传播，使得增焓管路210内的压力脉动强度减弱，达到降低增焓管路210内压力脉动水平的技术效果；又能够避免缓冲管路120数量过多而导致的增加加工难度，甚至降低盘本体110自身的结构强度等问题，提升产品的性能。

在本发明的一个实施例中，如图7所示，多个缓冲管路120中的至少两个缓冲管路120之间相互连通。相互连通的多个缓冲管路120之间必然有相对来说最靠近增焓喷口112的一个缓冲管路120，回流会先进入到最靠近增焓喷口112的一个缓冲管路120，再进入到与其相连通的缓冲管路120中并喷出到增焓通道114中，对增焓通道114中的回流产生流动阻力，实现了对回流的双重流动阻力效果。

举例地，如图7所示，相互连通的多个缓冲管路120包括第一缓冲管路120a和第二缓冲管路120b，其中，第一缓冲管路120a距离增焓喷口112位置更近，所以回流会先进入到第一缓冲管路120a中，再进入到与其相连通的第二缓冲管路120b中，进而由第二缓冲管路120b喷出到增焓通道114中，对增焓通道114中的回流产生流动阻力，实现了对回流的双重流动阻力效果。

进一步地，如图7所示，相互连通的缓冲管路120中靠近增焓喷口112的一个与增焓通道114所形成的第一夹角θ大于其余缓冲管路120与增焓通道114所形成的第一夹角θ。也即，进一步限定了相互连通的多个缓冲管路120分别与增焓通道114所形成的多个第一夹角θ之间的关系，其中，相互连通的多个缓冲管路120中靠近增焓喷口112的一个缓冲管路120与增焓通道114之间所形成的第一夹角θ大于其余缓冲管路120与增焓通道114所形成的第一夹角θ，从而使得回流更容易先进入到相互连通的多个缓冲管路120中靠近增焓喷口112的一个缓冲管路120中，进而实现了对回流的双重流动阻力效果。

举例地，如图7所示，相互连通的多个缓冲管路120包括第一缓冲管路120a和第二缓冲管路120b，其中，第一缓冲管路120a距离增焓喷口112位置更近，第一缓冲管路120a与增焓通道114所形成的第一夹角θ大于第二缓冲管路120b与增焓通道114所形成的第一夹角θ，从而使得回流更容易先进入到第一缓冲管路120a中，再进入到与其相连通的第二缓冲管路120b中，进而由第二缓冲管路120b喷出到增焓通道114中，对增焓通道114中的回流产生流动阻力，实现了对回流的双重流动阻力效果。

实施例四

在上述任一实施例中，缓冲管路120的内壁的最大宽度大于等于增焓通道114的内径的50％，且小于等于增焓通道114的内径的150％。

在该实施例中，进一步限定了缓冲管路120的内壁的最大宽度与增焓通道114的内径之间的关系，缓冲管路120的内壁的最大宽度在增焓通道114的内径的一半和增焓通道114的内径的1.5倍之间取值，其中，该下限值能够确保缓冲管路120与增焓通道114之间的连通效果，避免缓冲管路120的内部宽度太小而导致缓冲管路120内部的流通面积过小，进而造成无法对回流形成有效阻力的问题；该上限值则可对缓冲管路120的尺寸加以限制，从而避免缓冲管路120对盘本体110内部的其他零部件造成影响，并且，也避免了缓冲管路120的内部宽度过大而导致盘本体110刚度减弱，影响盘本体110的使用寿命等问题。

在上述任一实施例中，缓冲管路120的横截面包括以下一种或其组合：圆形、椭圆形、三角形、四边形、多边形。

在该实施例中，进一步限定了缓冲管路120的横截面的形状，具体地，缓冲管路120的横截面形状可以为圆形、椭圆形、三角形、四边形、多边形中的任一种，或上述多种形状的相互组合。其中，需要说明的是，上述多种形状的相互组合具体为，多种形状形成缓冲管路120的不同位置的横截面，使得缓冲管路120形成一个变截面的管道，举例地，第一段缓冲管路120的横截面为圆形，逐渐延伸过渡后，第二段缓冲管路120的横截面为四边形。

具体地，缓冲管路120的横截面为：垂直于缓冲管路120的轴线所截取的截面。

当然，本方案并不局限于此，可以理解的是，本领域技术人员根据实际产品设计布局，可以相应设计缓冲管路120的横截面呈外边缘为波浪状的花瓣形甚至其他不规则图案形状，此处就不再针对该方面具体情况作一一列举了，但在不脱离本设计构思的前提下均属于本方案的保护范围。

进一步地，在具体应用中，缓冲管路120具体采用横截面为圆形的结构，因为横截面为圆形的缓冲管路120更加便于加工生产。举例地，可以先从盘本体110的表面开通孔覆盖缓冲管路120的位置，然后将该通孔的缓冲管路120以外区域通过螺纹和螺母密封从而形成缓冲管路120，并且，采用上述加工方式加工缓冲管路120时，还可以通过螺母进入通孔中的深度对缓冲管路120的容积进行调节。

如图6所示，在上述任一实施例中，静涡旋盘组件100还包括进口116，进口116设置在增焓通道114上，并位于增焓通道114远离增焓喷口112的一端，并通过进口116、增焓喷口112限定了缓冲管路120的设置位置。具体地，增焓喷口112与进口116之间具有第一距离L2，缓冲管路120与增焓喷口112之间具有第二距离L1，第二距离L1与第一距离L2的比值的取值范围为0％至70％，该下限值使得缓冲管路120与增焓通道114的连通位置尽可能地靠近增焓喷口112，可确保缓冲管路120能够尽早地对回流产生足够的阻力，有助于使得增焓管路210内的压力脉动强度减弱，达到降低增焓管路210内压力脉动水平的技术效果；该上限值则为缓冲管路120的延伸预留了足够的空间，使得缓冲管路120的设置长度足够，避免缓冲管路120延伸后超出盘本体110的范围而与外部贯通导致的喷气增焓功能失效。

可以理解的是，在设置缓冲管路120时，需要保证缓冲管路120与增焓喷口112之间不发生干涉。

进一步地，第二距离L1与第一距离L2的比值的取值范围为5％至40％。也即，进一步限定了缓冲管路120的设置位置。具体地，增焓喷口112与进口116之间具有第一距离L2，缓冲管路120与增焓喷口112之间具有第二距离L1，第二距离L1与第一距离L2的比值的取值范围为5％至40％，该下限值使得缓冲管路120与增焓通道114的连通位置尽可能地靠近增焓喷口112，可确保缓冲管路120能够尽早地对回流产生足够的阻力，有助于使得增焓管路210内的压力脉动强度减弱，达到降低增焓管路210内压力脉动水平的技术效果；并且，也确保了缓冲管路120与增焓喷口112之间不会产生干涉。该上限值则进一步为缓冲管路120的延伸预留了足够的空间，使得缓冲管路120的设置长度足够，避免缓冲管路120延伸后超出盘本体110的范围而与外部贯通导致的喷气增焓功能失效。

如图8所示，本发明第二方面提出了一种涡旋压缩机200，包括上述任一技术方案中的静涡旋盘组件100，因此本发明提供的涡旋压缩机200具有上述任一技术方案中所提供的静涡旋盘组件100的全部有益效果。

如图8所示，在一些实施例中，涡旋压缩机200还包括增焓管路210、壳体220和动涡旋盘230，增焓管路210与壳体220相连通，增焓管路210的至少一部分延伸到壳体220的外部，静涡旋盘组件100的盘本体110和动涡旋盘230位于壳体220的内部，并且，盘本体110与动涡旋盘230围合形成压缩腔240，压缩腔240能够与增焓管路210相连通。

具体地，由于设置在盘本体110上的增焓通道114和增焓喷口112的位置是固定不动的，随着动涡旋盘230的运动，压缩腔240与增焓管路210周期性地连通、闭合，造成冷媒气体通过增焓管路210流入涡旋压缩机200的过程实际上处于一个脉动形式，当增焓压力高于涡旋压缩机200的内压力时，增焓气流喷入压缩腔240，达到补气效果；但是当增焓压力低于压缩腔240内压力时，压缩腔240内气流回流进入到增焓管路210中，形成回流现象。

举例地，在ARI(American Air-Conditioning and Refrigeration Institute，美国空调与制冷学会)标准工况下，采用如图4、图5所示的静涡旋盘组件100，分别在30Hz、60Hz、90Hz和120Hz所对应的四个转速下进行试验得到压力脉动幅值。压力脉动幅值平均值由156.0Kpa降低到138.9Kpa，降低幅度约为11.0％，获得相应的实验数据，如下表1。

表1

通过以上测试，可知，通过本申请所限定的技术方案，测试得到的压力脉动幅值相比于相关技术的技术方案降低了11％，达到了降低位于涡旋压缩机200的外部的增焓管路210内压力脉动水平的技术效果并抑制增焓管路210和阀片的振动特性，由此解决了现有技术中增焓管路210中冷媒产生强烈脉动而导致增焓管路210与压缩机的壳体220连接处断裂和阀片断裂的问题。

本发明第三方面提出了一种制冷设备，包括闪蒸器；和上述任一技术方案中的涡旋压缩机200，因此本发明提供的制冷设备具有上述任一技术方案中所提供的涡旋压缩机200的全部有益效果。

进一步地，制冷设备包括通过管路连接的冷凝器、蒸发器、闪蒸器以及上述任一技术方案中所提供的涡旋压缩机200。

进一步地，在该制冷设备中，与闪蒸器的出口连接的管路连接至涡旋压缩机200的增焓脉动衰减装置的进气口，以将经过闪蒸器的冷媒供应到涡旋压缩机200的增焓脉动衰减装置中，然后进入涡旋压缩机200的压缩腔240内。当然，也可以设置将从冷凝器或蒸发器出来的冷媒供应到涡旋压缩机200内。

进一步地，制冷设备包括但不限于空调系统。

在本发明的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种静涡旋盘组件，其特征在于，包括：

盘本体，所述盘本体上设有压缩通道；

增焓通道，设置在所述盘本体上，所述增焓通道用于连通涡旋压缩机的增焓管路；

增焓喷口，设置在所述盘本体上，所述增焓喷口连通所述压缩通道和所述增焓通道；

缓冲管路，所述缓冲管路的一端与所述增焓通道相连通，所述缓冲管路的另一端朝向远离所述增焓喷口的方向倾斜延伸，所述缓冲管路的另一端不与外部连通，且所述缓冲管路与所述增焓通道靠近所述增焓喷口的一部分之间形成第一夹角。

2.根据权利要求1所述的静涡旋盘组件，其特征在于，

所述第一夹角为钝角。

3.根据权利要求1所述的静涡旋盘组件，其特征在于，

所述第一夹角的取值范围为135°至175°。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的静涡旋盘组件，其特征在于，

所述缓冲管路包括多个连接段，所述多个连接段中的至少两个连接段的内壁的宽度不相等。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的静涡旋盘组件，其特征在于，

所述缓冲管路的数量为多个，多个所述缓冲管路沿所述增焓通道的长度方向间隔分布；和/或

所述缓冲管路的数量为多个，多个所述缓冲管路沿所述增焓通道的圆周方向间隔分布。

6.根据权利要求5所述的静涡旋盘组件，其特征在于，

多个所述缓冲管路中的至少两个所述缓冲管路之间相互连通。

7.根据权利要求6所述的静涡旋盘组件，其特征在于，

相互连通的所述缓冲管路中靠近所述增焓喷口的一个与所述增焓通道所形成的所述第一夹角大于其余所述缓冲管路与所述增焓通道所形成的所述第一夹角。

8.根据权利要求1至3中任一项所述的静涡旋盘组件，其特征在于，

所述缓冲管路的内壁的最大宽度大于等于所述增焓通道的内径的50％，且小于等于所述增焓通道的内径的150％。

9.根据权利要求1至3中任一项所述的静涡旋盘组件，其特征在于，

所述缓冲管路的横截面包括以下一种或其组合：圆形、椭圆形、三角形、四边形、多边形。

10.根据权利要求1至3中任一项所述的静涡旋盘组件，其特征在于，所述静涡旋盘组件还包括：

进口，设置在所述增焓通道远离所述增焓喷口的一端，所述增焓喷口与所述进口之间具有第一距离，所述缓冲管路与所述增焓喷口之间具有第二距离，所述第二距离与所述第一距离的比值的取值范围为0％至70％。

11.根据权利要求10所述的静涡旋盘组件，其特征在于，

所述第二距离与所述第一距离的比值的取值范围为5％至40％。

12.一种涡旋压缩机，其特征在于，包括：

如权利要求1至10中任一项所述的静涡旋盘组件。

13.根据权利要求12所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述涡旋压缩机还包括：

增焓管路；

壳体，与所述增焓管路相连通；

动涡旋盘，所述动涡旋盘与所述静涡旋盘围合形成压缩腔，所述压缩腔能够与所述增焓管路相连通。

14.一种制冷设备，其特征在于，包括：

闪蒸器；和

如权利要求12或13所述的涡旋压缩机。

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