CN111960971B - 一种2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸的生产工艺及生产设备 - Google Patents

一种2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸的生产工艺及生产设备 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种2‑丙烯酰胺基‑2‑甲基丙磺酸的生产工艺，包括原料准备、硫酸预处理、混酸以及反应步骤；采用的原料为丙烯腈、发烟硫酸、异丁烯。所述硫酸预处理：将发烟硫酸配制成含游离三氧化硫浓度为3‑3.5%的发烟硫酸。所述混酸：将丙烯腈通过加入管导入管式混合器，同时，将硫酸通过加入管导入管式混合器；管式混合器为套管焊接结构，外管通冷冻液降温，内管连接丙烯腈加入管与硫酸加入管，丙烯腈与硫酸在内管中混合，形成混酸液。本发明生产工艺将反应周期缩短了1.5h以上。

Description

一种2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸的生产工艺及生产设备
技术领域
本发明涉及一种2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸的生产工艺及生产设备，属于精细化学技术领域。
背景技术
2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸传统生产工艺为：首先向合成釜泵入一定的丙烯腈，搅拌下降温后，滴加硫酸，在滴加硫酸的过程中控制温度，硫酸滴加完后，升温，然后，停热水，切换成冷冻液，然后通入气化的异丁烯气体，通过控制冷冻液及通入的异丁烯气体来控制反应温度。通完异丁烯后，保温，然后降温，离心，干燥，得2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸。
CN200710009066.7公开了一种2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸的制备方法，提供一种成本低、纯度高、适于工业化生产的2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸的制备方法。将丙烯腈加入反应釜中；于-4~0℃温度下将发烟硫酸加入反应釜中；将异丁烯匀速汽化后通入反应釜反应，反应后恒温、冷却、分离干燥后得粗2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸；配制醋酸；将醋酸加入重结晶釜中，将粗2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸放入重结晶釜中与醋酸混合，升温到70~100℃溶解，降温至65~60℃时减压蒸馏，将1/3~1/2的醋酸分离，蒸馏完匀速降温至20℃，恒温1h后离心干燥，得高纯度2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸。
现有工艺，需要间歇性操作，以控制硫酸的加入量以及反应温度，工艺复杂、步骤多，生产周期长，副反应多，副产物含量高。
发明内容
针对上述技术问题，本发明提供一种2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸的生产工艺及生产设备，并达到以下发明目的：简化工艺步骤，连续化生产，工艺改进后，生产周期比原工艺节约了1小时以上，提高产品纯度。
为实现以上发明目的，本发明采用以下技术方案：
一种2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸的生产工艺，其特征在于：包括原料准备、硫酸预处理、混酸以及反应步骤；采用的原料为丙烯腈、发烟硫酸、异丁烯。
所述原料的配比为：7-8:0.5-1.5:0.8-1.5。
所述硫酸预处理：将发烟硫酸配制成含游离三氧化硫浓度为3-3.5%的发烟硫酸。
所述混酸：打开管式混合器的冷冻液进出口阀门，冷冻液给管式混合器降温，冷冻液温度≤-14℃，冷冻液压力0.1-0.3MPa，降温1-3min后开始导入丙烯腈与硫酸。
所述混酸：将丙烯腈通过加入管导入管式混合器，同时，将硫酸通过加入管导入管式混合器；管式混合器为套管焊接结构，外管通冷冻液降温，内管连接丙烯腈加入管与硫酸加入管，丙烯腈与硫酸在内管中混合，形成混酸液。
所述反应：混酸液流入反应釜的底部，作为底料，混酸液的温度在-3±2℃；然后将混酸液升温到26-30℃。
所述反应：通入异丁烯进行反应，异丁烯加入量与丙烯腈加入量的质量比为丙烯腈：异丁烯=8-9:1。
所述反应：通完异丁烯后，保温0.5-1.5h，然后降温到10-11℃，离心，干燥，得2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸。
一种2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸的生产装置，包括反应釜和管式混合器，所述的管式混合器与所述的反应釜管道连接，所述的管式混合器包括内管和外管，所述的外管与内管套装设置；所述的外管和内管的两端密封设置；所述的外管的弧形侧壁上设有第一流入管；所述的外管的弧形侧壁上与第一流入管相对的一侧设有第一流出管；所述的外管的平面侧壁靠近第一流入管的一侧设有第三流入管；
所述的第一流入管、第一流出管和第三流入管与所述的内管连通设置。
进一步地，所述的外管的平面侧壁靠近第一流出管的一侧设有第一冷却流入管；所述的外管的平面侧壁靠近第一流入管的一侧设有第一冷却流出管；所述的第一冷却流入管和第一冷却流出管与所述的外管连通设置。
进一步地，还包括反应釜；所述的反应釜的内腔螺旋排列有第二冷却管道；所述的第二冷却管道的前端设有第二冷却流出管道；所述的第二冷却流入管道设置于反应釜的上部；所述的第二冷却管道的后端设有第二冷却流入管道；所述的第二冷却流出管道设置于所述的反应釜的下部。
有益效果：
（1）本发明生产工艺将反应周期缩短了1.5h以上。
（2）本发明反应过程的2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸收率达到95%以上。
（3）本发明制备的2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸纯度达到99.0%以上，酸值≤275±5mgKOH/g，色度≤10，铁含量≤0.0005%。
附图说明
图1是一种2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸的生产装置的结构示意图；
图2是一种2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸的生产装置的管式混合器的结构示意图；
图3是一种2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸的生产装置的管式混合器的结构示意图；
图中，1-第一流入管道，2-第三流入管道，3-第一冷却流入管道，4-第二流入管道，5-第二冷却流入管道，6-加热流入管道，7-第二冷却流出管道，8-加热流出管道，9-管式混合器，10-反应釜，11-搅拌机构，12-加热管道，13-第二冷却管道，14-第一冷却流出管道，15-第一流出管道，91-外管，92-第一流入管，93-第一流出管，94-第一冷却流入管，95-第一冷却流出管，96-内管，97-第三流入管。
具体实施方式
实施例1
一种2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸的生产工艺，包括以下步骤：
步骤1、原料准备
采用的原料为丙烯腈、发烟硫酸、异丁烯；原料的摩尔比为：
丙烯腈：发烟硫酸：异丁烯=7.81:1:1.04。将以上原料称量后进行以下步骤。
步骤2、硫酸预处理
将发烟硫酸配制成含游离三氧化硫浓度为3-3.5%（质量百分数）的发烟硫酸，备用。
步骤3、混酸
打开管式混合器的冷冻液进出口阀门，冷冻液给管式混合器降温，冷冻液温度≤-14℃，冷冻液压力0.2MPa，降温2min后开始导入丙烯腈与硫酸。
将丙烯腈通过加入管导入管式混合器，同时，将硫酸通过加入管导入管式混合器。
管式混合器为套管焊接结构，外管通冷冻液降温，内管连接丙烯腈加入管与硫酸加入管，丙烯腈与硫酸在内管中混合。
混合后形成混酸液。
步骤3、反应
混酸液流入反应釜的底部，作为底料，混酸液的温度在-3±2℃。
然后将混酸液升温到28℃。
通入异丁烯进行反应，异丁烯加入量与丙烯腈加入量的质量比为丙烯腈：异丁烯=8.33:1。
通完异丁烯后，保温1h，然后降温到10℃，离心，干燥，得2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸。
本发明节约了合成釜进料时间，反应周期缩短了1.5h。反应过程的收率达到95%。
经检测，制备的产品技术特征如下表所示：
Figure DEST_PATH_IMAGE001
本发明制备的2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸，纯度≥99%，水含量≤0.5%，熔点≥185℃（分解），酸值≤275±5mgKOH/g，色度≤10，铁含量≤0.0005%。
实施例2一种2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸的生产设备
一种2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸的生产装置，如图1、2和3所示，包括反应釜10和管式混合器9，所述的管式混合器9与所述的反应釜10管道连接，所述的管式混合器9包括内管96和外管91，所述的外管91与内管96套装设置，所述的外管91与内管96的两端密封设置，所述的外管91的弧形侧壁上设有第一流入管92，所述的第一流入管92管道连接有第一流入管道1，所述的外管91的弧形侧壁上与第一流入管92相对的一侧设有第一流出管93，所述的第一流出管93连接有第一流出管道15，所述的第一流入管92和第一流出管93与所述的内管96连通设置。
所述的外管91的平面侧壁靠近第一流出管93的一侧设有第一冷却流入管94，所述的第一冷却流入管94连接有第一冷却流入管道3，所述的外管91的平面侧壁靠近第一流入管92的一侧设有第一冷却流出管95，所述的第一冷却流出管95连接有第一冷却流出管道14。所述的外管91的平面侧壁靠近第一流入管92的一侧设有第三流入管97，所述的第一冷却流入管94和第一冷却流出管95与所述外管91连通设置，所述的第三流入管97与所述的内管96连通设置，所述的第三流入管97连接有第三流入管道2。
所述的第一流出管93通过第一流出管道15连通于反应釜10的内腔，所述的反应釜10的内腔连接有搅拌机构11，所述的搅拌机构11用于反应釜10内反应溶液的搅拌，所述的反应釜10上部连接有第二流入管道4，所述的反应釜10的内腔螺旋排列有第二冷却管道13，所述的第二冷却管道13的前端设有第二冷却流出管道5，所述的第二冷却流出管道5设置于反应釜10的上部，所述的第二冷却管道13的后端设有第二冷却流入管道7，所述的第二冷却流入管道7设置于所述的反应釜10的下部。
所述的反应釜10的下部外壁螺旋分布有加热管道12，所述的加热管道12的前端设有加热流出管道6，所述的加热管道12的后端设有加热流入管道8。
本发明的具体工作原理:
如图1、2、3所示，装置开始工作时，首先第一冷却流入管道3通过第一冷却流入管94输送冷却液进入管式混合器9的外管91内，待外管91内存满冷却液后，升温的冷却液自第一冷却流出管95流出后经由第一冷却流出管道14回流，待管式混合器9的内管96内达到一定温度后，第一流入管道1通入丙烯腈通过第一流入管92进入管式混合器9的内管96内，同时第三流入管道2通入硫酸溶液通过第三流入管97进入管式混合器9的内管96内，此时丙烯腈和硫酸溶液混合成混合酸溶液，此过程为连续过程。
混合酸溶液通过第一流出管道15流入反应釜10内，混酸液流入反应釜的底部作为底料，待混合酸溶液达到规定的质量后，管式混合器9停止向反应釜10提供混合酸溶液，开始向其他反应釜提供混合酸溶液。然后加热管道12开始对反应釜10内的混合酸溶液进行加热，所用的加热介质为水，加热水由加热流入管道8流入加热管道12内，由加热流出管道6流出，以此回流循环。
待混合酸溶液加热到一定温度后，第二流入管道4通入异丁烯，异丁烯经由第二流入管道4流入反应釜10内开始与混合酸溶液开始反应，待反应结束后，第二冷却流入管道7开始对第二冷却管道13通入冷却液，对反应釜10内反应后的液体进行冷却，冷却水由第二冷却流出管道5流出，同时搅拌机构11开始对反应后的液体进行搅拌，待析出结晶产品后，装置工作结束。
除特殊说明外，本发明所述的比例均为质量比，所述的百分数均为质量百分数。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、原料准备
采用的原料为丙烯腈、发烟硫酸、异丁烯；
原料的摩尔比为：丙烯腈：发烟硫酸：异丁烯=7.81:1:1.04；
步骤2、硫酸预处理
将发烟硫酸配制成含游离三氧化硫浓度为3-3.5%（质量百分数）的发烟硫酸；
步骤3、混酸
打开管式混合器的冷冻液进出口阀门，冷冻液给管式混合器降温，冷冻液温度≤-14℃，冷冻液压力0.2MPa，降温2min后开始导入丙烯腈与硫酸；
将丙烯腈通过加入管导入管式混合器，同时，将硫酸通过加入管导入管式混合器；管式混合器为套管焊接结构，外管通冷冻液降温，内管连接丙烯腈加入管与硫酸加入管，丙烯腈与硫酸在内管中混合；混合后形成混酸液；
步骤3、反应
混酸液流入反应釜的底部，作为底料，混酸液的温度在-3±2℃；然后将混酸液升温到28℃；通入异丁烯进行反应，异丁烯加入量与丙烯腈加入量的质量比为丙烯腈：异丁烯=7.09:1；
通完异丁烯后，保温1h，然后降温到10℃，离心，干燥，得2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸；
所述2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸的生产设备，具体为：
所述2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸的生产设备包括反应釜10和管式混合器9，所述的管式混合器9与所述的反应釜10管道连接，所述的管式混合器9包括内管96和外管91，所述的外管91与内管96套装设置，所述的外管91与内管96的两端密封设置，所述的外管91的弧形侧壁上设有第一流入管92，所述的第一流入管92管道连接有第一流入管道1，所述的外管91的弧形侧壁上与第一流入管92相对的一侧设有第一流出管93，所述的第一流出管93连接有第一流出管道15，所述的第一流入管92和第一流出管93与所述的内管96连通设置；
所述的外管91的平面侧壁靠近第一流出管93的一侧设有第一冷却流入管94，所述的第一冷却流入管94连接有第一冷却流入管道3，所述的外管91的平面侧壁靠近第一流入管92的一侧设有第一冷却流出管95，所述的第一冷却流出管95连接有第一冷却流出管道14；
所述的外管91的平面侧壁靠近第一流入管92的一侧设有第三流入管97，所述的第一冷却流入管94和第一冷却流出管95与所述外管91连通设置，所述的第三流入管97与所述的内管96连通设置，所述的第三流入管97连接有第三流入管道2；
所述的第一流出管93通过第一流出管道15连通于反应釜10的内腔，所述的反应釜10的内腔连接有搅拌机构11，所述的搅拌机构11用于反应釜10内反应溶液的搅拌，所述的反应釜10上部连接有第二流入管道4，所述的反应釜10的内腔螺旋排列有第二冷却管道13，所述的第二冷却管道13的前端设有第二冷却流出管道5，所述的第二冷却流出管道5设置于反应釜10的上部，所述的第二冷却管道13的后端设有第二冷却流入管道7，所述的第二冷却流入管道7设置于所述的反应釜10的下部；
所述的反应釜10的下部外壁螺旋分布有加热管道12，所述的加热管道12的前端设有加热流出管道6，所述的加热管道12的后端设有加热流入管道8。
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