CN111958013B - 一种自动化锪孔设备 - Google Patents

Abstract

本技术方案为一种自动化锪孔设备，属于锪孔领域，可实现锪孔设备的自动进料和出料，提高自动化程度和孔成型的一致性，该装置包括锪孔单元、设置在锪孔单元下侧的可放置多个工件的输送单元、将输送单元中的工件下压在锪孔单元下侧的固定位单元，所述输送单元包括设置在锪孔单元下侧的供工件横向移动的承载板、分别向下倾斜布置以使工件纵向滑入或滑出承载板的进料槽和出料槽、将从进料槽滑入的工件定位在承载板上并推动至锪孔单元下侧的推板模块，所述进料槽固定在承载板的进料端，所述出料槽固定在承载板的出料端。

Description

一种自动化锪孔设备

技术领域

本发明涉及锪孔领域，特别是一种自动化锪孔设备。

背景技术

锪孔是一种金属加工方法，是指在已加工的孔上加工圆柱形沉头孔、锥形沉头孔和凸台端面等。

锪孔也是沉孔成型必不可少的第二道工序，为了提高生产效率需要使用到钻孔设备进行锪孔，钻孔设备的具体结构可参考以下技术方案：

专利申请号为201911263531.9的一种蹄铁弧面孔锪孔工装，该设备对设置在蹄铁弧面上的加工孔进行锪孔，由于蹄铁的形状结构较为特殊，需要专门的定位结构对其固定，以便于锪孔，而该设备具有针对蹄铁定位的结构，提高定位精度，加工速度，但工件仍需人工放置，无法从进料到出料全程自动化生产。

专利申请号为201811473839.1的一种阀门制造专用锪孔工具，该设备针对钻台进行一系列的排水优化，在锪孔处理的过程中，需要不断对锪孔处喷淋冷却液，进行润滑和降温，喷淋的冷却液与钻屑混合后，流至钻台上，增大清洁难度，但该技术方案未提及工件可自动进料和出料，无法全城自动化生产。

专利申请号为201810144275.0的法兰锪孔装置，包括基座、侧板和工作台面，所述基座上安装有电机和涡轮蜗杆减速器，所述电机与第一涡轮蜗杆减速器的输入端连接，第一涡轮蜗杆减速器的输出轴连接加工主轴，加工主轴外套设有齿条传动轴套，所述齿条传动轴套设于所述侧板上，所述齿条传动轴套的上下两端分别接有轴承压盖，所述加工主轴上设有一圈凸台，所述齿条传动轴套内壁上设有第一台阶孔，所述齿条传动轴套的一侧设有齿轮滚动轴，所述齿轮滚动轴的第一端通过滚动轴承座安装在侧板上，齿轮滚动轴的第二端连接第二涡轮蜗杆减速器的输出轴，所述第二涡轮蜗杆减速器的输入轴连接手轮输入轴的一端；同上，该技术方案未提及工件可自动进料和出料，无法全城自动化生产。

目前现有的锪孔设备存在无法自动进料和出料的问题，自动化程度较低，孔成型的一致性较差。

发明内容

本发明的目的是提供一种自动化锪孔设备，实现锪孔设备的自动进料和出料，提高自动化程度和孔成型的一致性。

本发明提供的技术方案为：一种自动化锪孔设备，包括锪孔单元、设置在锪孔单元下侧的可放置多个工件的输送单元、将输送单元中的工件下压在锪孔单元下侧的固定位单元，所述输送单元包括设置在锪孔单元下侧的供工件横向移动的承载板、分别向下倾斜布置以使工件纵向滑入或滑出承载板的进料槽和出料槽、将从进料槽滑入的工件定位在承载板上并推动至锪孔单元下侧的推板模块，所述进料槽固定在承载板的进料端，所述出料槽固定在承载板的出料端。

在上述自动化锪孔设备中，所述承载板为向下倾斜布置，所述进料槽、承载板、出料槽均处于同一倾斜面上；所述推板模块设置在进料槽的出料端。

在上述自动化锪孔设备中，所述承载板进料端的水平高度低于承载板出料端的水平高度。

在上述自动化锪孔设备中，所述输送单元模块还包括设置在承载板下侧的排屑槽、设置在工件上侧的用于防止废屑四处飘散的隔板；所述排屑槽与锪孔单元对应布置，所述隔板围绕锪孔单元的动力输出端的外侧布置。

在上述自动化锪孔设备中，所述输送单元还包括用于检测承载板进料端是否放置有工件的第一检测模块模块、用于检测完成加工的工件数的第二检测模块；所述第一检测模块、第二检测模块分别内嵌在承载板的进料端和出料槽的底部。

在上述自动化锪孔设备中，所述推板模块包括推板、设置在承载板下侧的滑轨、驱动推板沿着滑轨在承载板上往复移动的驱动模组，所述推板的下侧固定有与滑轨滑动配合的滑块。

在上述自动化锪孔设备中，所述固定单元包括将工件下压在承载板上的压盘模块、驱动压盘模块往复升降的升降驱动模块；所述压盘模块与锪孔单元对应布置。

在上述自动化锪孔设备中，所述固定单元还包括内嵌在承载板上的转盘模块、设置在工件上侧的用于检测工件上的加工孔的第三检测模块；所述压盘模块包括可转动的压盘，所述升降驱动模块驱动压盘下降将工件下压在转盘模块上；所述第三检测模块与锪孔单元分别对应工件上不同的加工孔布置。

在上述自动化锪孔设备中，所述转盘模块包括设置在压盘下侧的可转动的转盘；所述转盘的上端面与侧壁之间设有用于过渡的倒角，所述转盘的上端面、侧壁的上边沿分设在承载板的上端面的上下两侧。

在上述自动化锪孔设备中，所述锪孔单元包括可往复升降钻头、驱动钻头旋转的旋转驱动模块；所述钻头设置承载板的上侧且与固定单元对应布置。

本发明在采用上述技术方案后，其具有的有益效果为：

本方案通过设置锪孔单元、输送单元、固定单元的相互配合，工件先从输送单元中的进料槽纵向落下，滑至承载板上，位于承载板的进料端的推板模块，将工件定位在承载板的进料端后，推动工件并将其移至锪孔单元的下侧，固定单元下降将其固定和定位，推板模块退回原位，锪孔单元对位于下侧的工件进行锪孔处理，同时下一工件从进料槽落至承载板的进料端，锪孔单元加工完成后，固定单元上升，推板模块下一工件至锪孔单元的下侧，以待下一个锪孔处理工作循环，而上一工件被下一工件顶至承载板的出料端，向下倾斜布置的出料槽与承载板的出料端存在一定高度差，顶出的工件的一部分悬空至出料槽的上侧，此时工件下落至出料槽上并顺着出料槽滑出，完成加工生产，全程自动进料和出料，提高自动化程度提高孔成型的一致性。

附图说明

图1是本发明的实施例1的自动化锪孔设备的结构示意图；

图2是本发明的实施例1的自动化锪孔设备的结构简化图；

图3是本发明的实施例1的输送单元的俯视结构图；

图4是本发明的实施例1的输送单元的仰视结构图；

图5是本发明的实施例1的锪孔单元、排屑槽、隔板的装配效果图；

图6是本发明的实施例1的锪孔单元、固定单元的装配效果图；

图7是本发明的实施例1的局部放大图A。

附图标记：1、工作台；2、输送单元；3、固定单元；4、控制箱；5、锪孔单元；6、限位板；7、排屑槽；8、隔板；9、罩体；10、第三检测模块；11、工件；12、第二检测模块；13、出料槽；14、承载板；15、推板模块；16、进料槽；17、第一检测模块；18、推板；19、驱动模组；20、滑块；21、滑轨；22、旋转驱动模块；23、钻头；24、压盘；25、升降驱动模块；26、转盘；27、倒角

具体实施方式

下面结合具体实施方式，对本发明的技术方案作进一步的详细说明，但不构成对本发明的任何限制。

实施例1：

如图1-7所示，一种自动化锪孔设备，包括锪孔单元5、设置在锪孔单元5下侧的可放置多个工件11的输送单元2、将输送单元2中的工件11下压在锪孔单元5下侧的固定位单元，所述输送单元2包括设置在锪孔单元5下侧的供工件11横向移动的承载板14、分别向下倾斜布置以使工件11纵向滑入或滑出承载板14的进料槽16和出料槽13、将从进料槽16滑入的工件11定位在承载板14上并推动至锪孔单元5下侧的推板模块15，所述进料槽16固定在承载板14的进料端，所述出料槽13固定在承载板14的出料端。

其实施效果为，通过设置锪孔单元5、输送单元2、固定单元3的相互配合，工件11先从输送单元2中的进料槽16纵向落下，滑至承载板14上，位于承载板14的进料端的推板模块15，将工件11定位在承载板14的进料端后，推动工件11并将其移至锪孔单元5的下侧，固定单元3下降将其固定和定位，推板模块15退回原位，锪孔单元5对位于下侧的工件11进行锪孔处理，同时下一工件11从进料槽16落至承载板14的进料端，锪孔单元5加工完成后，固定单元3上升，推板模块15下一工件11至锪孔单元5的下侧，以待下一个锪孔处理工作循环，而上一工件11被下一工件11顶至承载板14的出料端，向下倾斜布置的出料槽13与承载板14的出料端存在一定高度差，顶出的工件11的一部分悬空至出料槽13的上侧，此时工件11下落至出料槽13上并顺着出料槽13滑出，完成加工生产，全程自动进料和出料，提高自动化程度，提高孔成型的一致性。

上述工件11从承载板14的出料端下落至出料槽13的实现方式并不唯一，可通过设置承载板14向下倾斜布置，以及和推板模块15配合，承载板14出料端处的工件11只能顺着承载板14向下滑落至出料槽13中；也可承载板14为水平布置，向下倾斜布置的出料槽13与承载板14的出料端存在一定高度差，顶出后的工件11，大部分体积或整体都悬空至出料槽13的上侧，工件11也能从承载板14的出料端下落至出料槽13中。

优选设计为，所述承载板14为向下倾斜布置，所述进料槽16、承载板14、出料槽13均处于同一倾斜面上；所述推板模块15设置在进料槽16的出料端。

其设计效果为，通过设置承载板14向下倾斜布置，采用进料槽16、承载板14、出料槽13处于同一倾斜面的方式，工件11从进料槽16滑入承载板14、从承载板14滑落至出料槽13，滑动顺畅不受阻碍，不必专门在进料槽16与承载板14之间、承载板14与出料槽13之间设置圆滑过渡区作为缓冲，也能避免刮花或损坏工件11；推板模块15的定位功能，是为了阻挡工件11从倾斜的承载板14上脱落，特别是承载板14的进料端处的工件11，工件11从进料槽16滑落至承载板14的进料端，若没有推板模块15阻挡，工件11直接飞出承载板14。

在细节上，出料槽13的出料端正前方还设有限位板6，限位板6与出料槽13的出料端之间的距离，大于一个工件11宽度，小于两倍工件11宽度，用于阻挡工件11从出料槽13的出料端直接飞出远方，下落的工件11飞出出料槽13触碰限位板6后，水平方向的作用力效果，工件11自由下落至限位卡板的下侧，便于收集；而承载板14的进料端设有用于阻挡铁渣四处飞散的罩体9。

为了提高工件11从承载板14的进料端移至锪单元下侧的稳定性，所述承载板14进料端的水平高度低于承载板14出料端的水平高度。

在实际应用中，所述输送单元2模块还包括设置在承载板14下侧的排屑槽7、设置在工件11上侧的用于防止废屑四处飘散的隔板8；所述排屑槽7与锪孔单元5对应布置，所述隔板8围绕锪孔单元5的动力输出端的外侧布置。

为了提高环保性，通过设置排屑槽7，锪孔处理产生的切削废屑顺着倾斜的承载板14，掉落至承载板14下侧的排屑槽7上，进行集中收集处理；隔板8的设置，锪孔处理过程中飞出的废屑，被隔板8阻隔在锪孔单元5的动力输出端的周边，防止大面积污染，同时也便于收集废屑，飞出的废屑依次沿着隔板8的内壁、承载板14下落至排屑槽7内。

具体实施中，所述排屑槽7为向下倾斜布置，所述排屑槽7的上侧设有上盖，所述排屑槽7的进料端顶紧承载板14的一侧且与锪孔单元5对应布置；所述隔板8临近排屑槽7的一侧呈敞口布置。

针对承载板14倾斜布置，排屑槽7和隔板8分别做出了适应性调整，增强其实用性和环保性；排屑槽7倾斜布置更易集中导出废屑；上盖的设置，避免排屑槽7的废屑受风吹等干扰，废屑无法吹离排屑槽7；隔板8的临近排屑槽7的一侧为敞口布置，使得锪孔处理产生的部分废屑可直接飞落排屑槽7，增大排屑效果。

在实际使用中，所述输送单元2还包括用于检测承载板14进料端是否放置有工件11的第一检测模块17模块、用于检测完成加工的工件11数的第二检测模块12；所述第一检测模块17、第二检测模块12分别内嵌在承载板14的进料端和出料槽13的底部。

为了准确的把控生产流程，通过设置第一检测模块17，内嵌在承载板14的进料端的第一检测模块17，感应到从进料槽16滑落的工件11位于承载板14的进料端后，推板模块15推动工件11移动；第二检测模块12的设置，自动化检测完成加工的工件11数，与加工速度适配，提高生产效率。

上述推板模块15的结构为，所述推板模块15包括推板18、设置在承载板14下侧的滑轨21、驱动推板18沿着滑轨21在承载板14上往复移动的驱动模组19，所述推板18的下侧固定有与滑轨21滑动配合的滑块20。

推板模块15的运作过程为，位于承载板14的进料端的推板18，直接触碰工件11，驱动模组19驱动推板18移动，从而推动工件11移动；为了提高推板18移动的平稳性和流畅性，通过在承载板14的下侧设置滑轨21，推板18的下侧固定滑块20，滑块20沿着滑轨21滑动，使推板18在承载板14上平稳流畅的移动。

在本实施例中，推板18采用L形结构对工件11进行定位。

固定单元3的方式为，所述固定单元3包括将工件11下压在承载板14上的压盘模块、驱动压盘模块往复升降的升降驱动模块25；所述压盘模块与锪孔单元5对应布置。

进一步的改进，所述固定单元3还包括内嵌在承载板14上的转盘模块、设置在工件11上侧的用于检测工件11上的加工孔的第三检测模块10；所述压盘模块包括可转动的压盘24，所述升降驱动模块25驱动压盘24下降将工件11下压在转盘模块上；所述第三检测模块10与锪孔单元5分别对应工件11上不同的加工孔布置。

其改进的原因，工件11上的多个均匀分布的加工孔，为了定位工件11上的加工孔，能使加工孔准确的处于锪孔单元5的输出端的正下方，通过设置压盘24、转盘26、第三检测模块10的相互配合，压盘24将工件11下压在转盘26上，转盘26转动，工件11和压盘24从动，带动工件11上的加工孔转动，当加工孔转动至第三检测模块10的正下方，转盘26停止转动，此时另外的加工孔处于锪孔单元5正下方，便于锪孔单元5对其进行锪孔处理；同理，当转盘26、第三检测模块10、锪孔单元5多次循环工作后，可同一工位上对工件11上的全部加工孔进行锪孔处理。

优选的，上述的第一检测模块17、第二检测模块12、第三检测模块10采用光电式的接近开关模组。

本实施例的又一改进，所述转盘模块包括设置在压盘24下侧的可转动的转盘26；所述转盘26的上端面与侧壁之间设有用于过渡的倒角27，所述转盘26的上端面、侧壁的上边沿分设在承载板14的上端面的上下两侧。

其改进的效果，通过设置转盘26的倒角27、位置布置，利用转盘26的上端面略高于承载板14，这样有助于推工件11时，顺畅并且不卡住工件11。

上述锪孔单元5的结构为，所述锪孔单元5包括可往复升降钻头23、驱动钻头23旋转的旋转驱动模块22；所述钻头23设置承载板14的上侧且与固定单元3对应布置。

此外，该设备还包括用于支撑固定锪孔单元5、输送单元2、锪孔单元5的工作台1、固定在工作台1上的控制箱4，所述工作台1的上端面为倾斜布置且与输送单元2相互平行。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其它的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种自动化锪孔设备，包括锪孔单元（5）、设置在锪孔单元（5）下侧的可放置多个工件（11）的输送单元（2）、将输送单元（2）中的工件（11）下压在锪孔单元（5）下侧的固定单元，其特征在于，所述输送单元（2）包括设置在锪孔单元（5）下侧的供工件（11）横向移动的承载板（14）、分别向下倾斜布置以使工件（11）纵向滑入或滑出承载板（14）的进料槽（16）和出料槽（13）、将从进料槽（16）滑入的工件（11）定位在承载板（14）上并推动至锪孔单元（5）下侧的推板模块（15），所述进料槽（16）固定在承载板（14）的进料端，所述出料槽（13）固定在承载板（14）的出料端；

所述输送单元（2）还包括用于检测承载板（14）进料端是否放置有工件（11）的第一检测模块（17）、用于检测完成加工的工件（11）数的第二检测模块（12）；所述第一检测模块（17）、第二检测模块（12）分别内嵌在承载板（14）的进料端和出料槽（13）的底部；

所述承载板（14）为向下倾斜布置，所述进料槽（16）、承载板（14）、出料槽（13）均处于同一倾斜面上；所述推板模块（15）设置在进料槽（16）的出料端；

所述固定单元（3）包括将工件（11）下压在承载板（14）上的压盘模块、驱动压盘模块往复升降的升降驱动模块（25）；所述压盘模块与锪孔单元（5）对应布置；

所述固定单元（3）还包括内嵌在承载板（14）上的转盘模块、设置在工件（11）上侧的用于检测工件（11）上的加工孔的第三检测模块（10）；所述压盘模块包括可转动的压盘（24），所述升降驱动模块（25）驱动压盘（24）下降将工件（11）下压在转盘模块上；所述第三检测模块（10）与锪孔单元（5）分别对应工件（11）上不同的加工孔布置。

2.根据权利要求1所述自动化锪孔设备，其特征在于，所述承载板（14）进料端的水平高度低于承载板（14）出料端的水平高度。

3.根据权利要求1所述自动化锪孔设备，其特征在于，所述输送单元（2）模块还包括设置在承载板（14）下侧的排屑槽（7）、设置在工件（11）上侧的用于防止废屑四处飘散的隔板（8）；所述排屑槽（7）与锪孔单元（5）对应布置，所述隔板（8）围绕锪孔单元（5）的动力输出端的外侧布置。

4.根据权利要求1所述自动化锪孔设备，其特征在于，所述推板模块（15）包括推板（18）、设置在承载板（14）下侧的滑轨（21）、驱动推板（18）沿着滑轨（21）在承载板（14）上往复移动的驱动模组（19），所述推板（18）的下侧固定有与滑轨（21）滑动配合的滑块（20）。

5.根据权利要求1所述自动化锪孔设备，其特征在于，所述转盘模块包括设置在压盘（24）下侧的可转动的转盘（26）；所述转盘（26）的上端面与侧壁之间设有用于过渡的倒角（27），所述转盘（26）的上端面、侧壁的上边沿分设在承载板（14）的上端面的上下两侧。

6.根据权利要求1所述自动化锪孔设备，其特征在于，所述锪孔单元（5）包括可往复升降钻头（23）、驱动钻头（23）旋转的旋转驱动模块（22）；所述钻头（23）设置承载板（14）的上侧且与固定单元（3）对应布置。