CN111955649B - 一种基于茯苓菌发酵脱除豆粕和大豆膳食纤维豆腥味的方法和产品 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种基于茯苓菌发酵脱除豆粕和大豆膳食纤维豆腥味的方法和产品，包括，将豆粕或大豆膳食纤维粉碎，得粉碎后原料；将粉碎后原料与去离子水混合，制得原料基质；将原料基质灭菌后，接种占灭菌后占基质质量百分比5％～10％的茯苓菌种，在温度为12～36℃、pH为5～8的条件下，通风发酵3～9天，得发酵产物；将发酵产物灭菌干燥保存，即得脱腥后的豆粕或大豆膳食纤维。本发明通过接种茯苓菌于豆粕及大豆膳食纤维中，豆腥味的典型物质己醛、戊醛、1‑辛烯‑3‑醇以及反,反‑2,4‑壬二烯醛的相对含量明显降低，体系不再具有豆腥味，同时茯苓菌利用基质中的营养物质，生成了具有优美风味的挥发性物质。
Description
技术领域
本发明属于食品加工技术领域，具体涉及到一种基于茯苓菌发酵脱除豆粕和大豆膳食纤维豆腥味的方法和产品。
背景技术
大豆富含蛋白质、碳水化合物、维生素、氨基酸等多种人体必需的营养物质，还含有异黄酮、卵磷脂等具有功能性的物质，一直是我国人民的主要食品之一。同时，大豆还可以加工、提取大豆蛋白、大豆多糖等高附加值产品，在这过程中，大豆被溶剂浸提会压榨后溶剂浸提的产物被称为豆粕，豆粕提取大豆蛋白后的副产物被称为豆渣，豆渣提取可溶性大豆多糖后的副产物被称为水不溶性大豆膳食纤维。这些副产品中仍含有20％左右的粗蛋白、40％以上的膳食纤维和5％左右的可溶性碳水化合物，但大多数都作为加工废弃物直接丢弃或者加工成粗制饲料，造成环境的污染和资源的浪费。随着近年来，人们环境保护意识的提高以及对生物资源综合利用研究的蓬勃发展，豆粕、豆渣以及水不溶性大豆纤维的综合利用逐渐得到重视，它们能够作为良好的加工原料，为日常饮食提供质优价廉的膳食纤维。但大豆类产品固有的“豆腥味”大大降低了消费者对其的接受程度。
豆腥味主要是大豆加工过程中脂肪氧合酶在氧气和水的存在下，氧化多价不饱和脂肪酸，生成氢过氧化物，再进一步降解成多种小分子的醛、酮、醇和酸等挥发性物质，主要有：正己醛、戊醛、1-辛烯-3-醇、己醛、反,反-2,4-壬二烯醛、反,反-2,4-癸二烯醛、反-2-壬烯醛以及2-戊基呋喃，它们为体系提供了青草味、土腥味、青涩味的风味特征。
目前，工业上尚未有解决这一问题的彻底办法，大多采用热处理降低脂肪氧合酶活性，或加入其他风味物质进行掩蔽遮盖。近年来，应用微生物发酵改良膳食纤维的研究逐渐增多，借助于微生物细胞内的多种酶系：蛋白酶、脂肪酶、淀粉酶、纤维素酶等，菌体能够分解基质中的蛋白质、脂肪、多糖等营养物质，产生肽、单糖、脂肪酸等小分子物质，为其他挥发性风味物质提供前体。再通过氧化、酯化等多种反应，形成良好的风味。在《黄豆豆渣发酵产物中挥发性风味化合物成分分析》中，宋昊等人利用阿舒假囊酵母发酵黄豆豆渣，产生了具有优美风味的苯乙醇、香茅醇以及香叶醇等物质。
茯苓菌(Poda cocos)隶属于真菌门、担子菌纲、多孔菌目、多孔菌科、茯苓属，能够较好地利用培养料中的营养物质进行生长代谢，且在生长过程中能够产生良好的风味物质。同时，茯苓已被卫健委纳入既是食品又是药品的物品名单，具有较为广阔的研究前景。
发明内容
本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。
鉴于上述和/或现有技术中存在的问题，提出了本发明。
因此，本发明的目的是，克服现有技术中的不足，提供一种基于茯苓菌发酵脱除豆粕和大豆膳食纤维豆腥味的方法。
为解决上述技术问题，本发明提供了如下技术方案：一种基于茯苓菌发酵脱除豆粕和大豆膳食纤维豆腥味的方法，包括，将豆粕或大豆膳食纤维粉碎，得粉碎后原料；将粉碎后原料与去离子水混合，制得原料基质；将原料基质灭菌后，接种占灭菌后基质质量百分比为5％～10％的茯苓菌种，在温度为12～36℃、pH为5～8的条件下，通风发酵3～9天，得发酵产物；将发酵产物灭菌干燥保存，即得脱腥后的豆粕或大豆膳食纤维。
作为本发明所述基于茯苓菌发酵脱除豆粕和大豆膳食纤维豆腥味的方法的一种优选方案，其中：所述豆粕为大豆溶剂浸提油脂后的产物，或者榨油后再浸提得到的产物；所述的大豆膳食纤维为豆粕提取大豆蛋白后的副产物豆渣以及提取水溶性大豆多糖后的副产物水不溶性大豆膳食纤维。
作为本发明所述基于茯苓菌发酵脱除豆粕和大豆膳食纤维豆腥味的方法的一种优选方案，其中：所述粉碎，粉碎的原料细度不超过200目。
作为本发明所述基于茯苓菌发酵脱除豆粕和大豆膳食纤维豆腥味的方法的一种优选方案，其中：所述将粉碎后原料与去离子水混合，其中，粉碎后原料与去离子水的质量比为1:3～25。
作为本发明所述基于茯苓菌发酵脱除豆粕和大豆膳食纤维豆腥味的方法的一种优选方案，其中：所述通风发酵，包括机械通风发酵和好气通风发酵。
作为本发明所述基于茯苓菌发酵脱除豆粕和大豆膳食纤维豆腥味的方法的一种优选方案，其中：所述茯苓菌种，其添加量为10％。
作为本发明所述基于茯苓菌发酵脱除豆粕和大豆膳食纤维豆腥味的方法的一种优选方案，其中：所述发酵，发酵温度26℃，pH为6，通风发酵时间为7d。
作为本发明所述基于茯苓菌发酵脱除豆粕和大豆膳食纤维豆腥味的方法的一种优选方案，其中：所述将发酵产物灭菌干燥保存，其中，对于固体发酵产物，采用灭菌条件为蒸汽喷射灭菌，物料中心温度达到72～95℃后，保温30s～5min后，干燥到水分6％以下，保存。
作为本发明所述基于茯苓菌发酵脱除豆粕和大豆膳食纤维豆腥味的方法的一种优选方案，其中：所述对于液体发酵产物，采用热杀菌，液体温度达到72～95℃后，保温30s～5min后，喷雾干燥，干燥到水分6％以下，保存。
本发明再一个的目的是，克服现有技术中的不足，提供一种基于茯苓菌发酵脱除豆粕和大豆膳食纤维豆腥味的方法制得的产品。
本发明有益效果：
(1)本发明提供了一种改善豆粕及大豆膳食纤维豆腥味的方法，通过接种茯苓菌于豆粕及大豆膳食纤维中，豆腥味的典型物质己醛、戊醛、1-辛烯-3-醇以及反,反-2,4-壬二烯醛的相对含量明显降低，体系不再具有豆腥味，同时茯苓菌利用基质中的营养物质，生成了具有优美风味的挥发性物质：芳樟醇、2-十一酮、苯乙酸甲酯，为体系增加了花香味、茶香味。
(2)本发明改善风味后的豆粕及大豆膳食纤维整体接受度明显提高，本发明所述改善豆粕及大豆膳食纤维豆腥味的方法，能够不外加任何风味掩蔽剂，所具风味清新、自然，在食品加工中具有广阔的应用前景。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书实施例对本发明的具体实施方式做详细的说明。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。
本发明中豆粕及膳食纤维均为普通市售原料；本发明中茯苓菌种由中国普通微生物保藏中心购得，其CGMCC编号为5.78；本发明中乳酸菌购于丹尼斯克公司，产品编号505；其他原料，无特殊说明，均为普通市售。本发明中豆粕是大豆榨油后的副产物；豆渣是豆粕提取大豆蛋白后的副产物；水不溶性大豆膳食纤维是豆渣提取大豆多糖后的副产物。
实施例1
本实施例提供一种基于茯苓菌发酵脱除豆粕豆腥味的方法，包括：
(1)将豆粕粉碎，细度为180目，得粉碎后原料。
(2)取粉碎后适量豆粕原料，按照其质量的12倍加入去离子水混合均匀，制得豆粕膳食纤维基质。
(3)所述步骤(2)中基质121℃，20min灭菌后，接种茯苓菌种，接种量为灭菌后基质质量的10％，制得发酵豆粕膳食纤维基质。
(4)所述步骤(3)中基质在温度为26℃，pH6的条件下，好气通风发酵培养3d。
(5)所述步骤(4)中产品热杀菌，在温度95℃条件下保温30s，喷雾干燥，得到风味改良的豆粕膳食纤维产品。
实施例2
本实施例提供一种基于茯苓菌发酵脱除豆粕豆腥味的方法，包括：
(1)将豆粕粉碎，细度为180目，得粉碎后原料。
(2)取粉碎后适量豆粕原料，按照其质量的12倍加入去离子水混合均匀，制得豆粕膳食纤维基质。
(3)所述步骤(2)中基质121℃，20min灭菌后，接种茯苓菌种，接种量为灭菌后基质质量的10％，制得发酵豆粕膳食纤维基质。
(4)所述步骤(3)中基质在温度为26℃，pH6的条件下，好气通风发酵培养5d。
(5)所述步骤(4)中产品热杀菌，在温度95℃条件下保温20min，喷雾干燥，得到风味改良的豆粕膳食纤维产品。
实施例3
本实施例提供一种基于茯苓菌发酵脱除豆粕豆腥味的方法，包括：
(1)将豆粕粉碎，细度为180目，得粉碎后原料。
(2)取粉碎后适量豆粕原料，按照其质量的12倍加入去离子水混合均匀，制得豆粕膳食纤维基质。
(3)所述步骤(2)中基质121℃，20min灭菌后，接种茯苓菌种，接种量为灭菌后基质质量的10％，制得发酵豆粕膳食纤维基质。
(4)所述步骤(3)中基质在温度为26℃，pH6的条件下，好气通风发酵培养7d。
(5)所述步骤(4)中产品热杀菌，在温度95℃条件下保温20min，喷雾干燥，得到风味改良的豆粕膳食纤维产品。
实施例4
本实施例提供一种基于茯苓菌发酵脱除豆渣膳食纤维豆腥味的方法，包括：
(1)将豆渣膳食纤维粉碎，细度为180目，得粉碎后原料。
(2)取粉碎后适量豆渣原料，按照其质量的25倍加入去离子水混合均匀，制得豆粕膳食纤维基质。
(3)所述步骤(2)中基质121℃，20min灭菌后，接种茯苓菌种，接种量为灭菌后基质质量的10％，制得发酵豆渣膳食纤维基质。
(4)所述步骤(3)中基质在温度为26℃，pH6的条件下，好气通风发酵培养3d。
(5)所述步骤(4)中产品热杀菌，在温度95℃条件下保温20min，喷雾干燥，得到风味改良的豆渣膳食纤维产品。
实施例5
本实施例提供一种基于茯苓菌发酵脱除豆渣膳食纤维的方法，包括：
(1)将豆渣膳食纤维粉碎，细度为180目，得粉碎后原料。
(2)取粉碎后适量豆渣原料，按照其质量的25倍加入去离子水混合均匀，制得豆渣膳食纤维基质。
(3)所述步骤(2)中基质121℃，20min灭菌后，接种茯苓菌种，接种量为灭菌后基质质量的10％，制得发酵豆渣膳食纤维基质。
(4)所述步骤(3)中基质在温度为26℃，pH6的条件下，好气通风发酵培养5d。
(5)所述步骤(4)中产品热杀菌，在温度95℃条件下保温20min，喷雾干燥，得到风味改良的豆渣膳食纤维产品。
实施例6
本实施例提供一种基于茯苓菌发酵脱除豆渣膳食纤维豆腥味的方法，包括：
(1)取适量豆渣膳食纤维(细度为180目)，按照其质量的25倍加入去离子水混合均匀，制得豆渣膳食纤维基质。
(2)所述步骤1中基质121℃，20min灭菌后，接种茯苓菌种，接种量为灭菌后基质质量的10％，制得发酵豆渣膳食纤维基质。
(3)所述步骤2中基质在26℃，pH6，好气通风发酵条件下培养7d。
(4)所述步骤3中产品热杀菌，温度95℃，保温20min，喷雾干燥，得到风味改良的豆渣膳食纤维产品。
实施例7
本实施例提供一种基于茯苓菌发酵脱除水不溶性大豆膳食纤维豆腥味的方法，包括：
(1)取适量水不溶性大豆膳食纤维(细度为180目)，按照其质量的25倍加入去离子水混合均匀，制得水不溶性大豆膳食纤维基质。
(2)所述步骤1中基质121℃，20min灭菌后，接种茯苓菌种，接种量为灭菌后基质质量的10％，制得发酵水不溶性大豆膳食纤维基质。
(3)所述步骤2中基质在26℃，pH6，好气通风发酵条件下培养3d。
(4)所述步骤3中产品热杀菌，温度95℃，保温20min，喷雾干燥，得到风味改良的水不溶性大豆膳食纤维产品。
实施例8
本实施例提供一种基于茯苓菌发酵脱除水不溶性大豆膳食纤维豆腥味的方法，包括：
(1)取适量水不溶性大豆膳食纤维(细度为180目)，按照其质量的25倍加入去离子水混合均匀，制得豆渣膳食纤维基质。
(2)所述步骤1中基质121℃，20min灭菌后，接种茯苓菌种，接种量为灭菌后基质质量的10％，制得发酵水不溶性大豆膳食纤维基质。
(3)所述步骤2中基质在26℃，pH6，好气通风发酵条件下培养5d。
(4)所述步骤3中产品热杀菌，温度95℃，保温20min，喷雾干燥，得到风味改良的水不溶性大豆膳食纤维产品。
实施例9
本实施例提供一种基于茯苓菌发酵脱除水不溶性大豆膳食纤维豆腥味的方法，包括：
(1)取适量水不溶性大豆膳食纤维(细度为180目)，按照其质量的25倍加入去离子水混合均匀，制得水不溶性大豆膳食纤维基质。
(2)所述步骤1中基质121℃，20min灭菌后，接种茯苓菌种，接种量为灭菌后基质质量的10％，制得发酵水不溶性大豆膳食纤维基质。
(3)所述步骤2中基质在26℃，pH6，好气通风发酵条件下培养7d。
(4)所述步骤3中产品热杀菌，温度95℃，保温20min，喷雾干燥，得到风味改良的水不溶性大豆膳食纤维产品。
对比例1
取适量豆粕(细度为180目)，按照其质量的12倍加入去离子水混合均匀。
对比例2
取适量豆渣(细度为180目)，按照其质量的25倍加入去离子水混合均匀。
对比例3
取适量水不溶性大豆膳食纤维(细度为180目)，按照其质量的25倍加入去离子水混合均匀。
将实施例1-9与对比例1-3得到的豆粕及大豆膳食纤维产品进行气质联用技术检测发现，不同于掩蔽剂无法改变不良风味的含量的结果，相较于对比例1-3，实施例1-9中己醛、戊醛、1-辛烯-3-醇以及反,反-2,4-壬二烯醛的含量明显减少，同时芳樟醇、壬醛等具有良好风味的物质含量增加，茯苓菌能够利用己醛、戊醛等不良风味物质，生长代谢，产生新的优美风味物质，具体组分含量变化见表1。
表1对比例1-3以及实施例1-9所得产品挥发性风味物质对比
注：表1中“-”表示未检出。
将实施例1-9与对比例1-3得到的大豆膳食纤维产品进行感官评价分析，相较与对比例1-3，实施例1-9整体风味轮廓较好，不再有豆腥味的风味特征，具体得分数据见表2。
表2对比例1-3以及实施例1-9的感官评价得分表
注：表2中，“1”表示极弱，“5”表示适中，“9”表示极强。
实施例10
本实施例提供一种基于茯苓菌发酵脱除豆粕豆腥味的方法，包括：
(1)取适量豆粕(细度为180目)，按照其质量的6倍加入去离子水混合均匀，制得豆粕膳食纤维基质。
(2)所述步骤1中基质121℃，20min灭菌后，接种茯苓菌种，接种量为灭菌后基质质量的10％，制得发酵豆粕膳食纤维基质。
(3)所述步骤2中基质在26℃，pH6，好气通风发酵条件下培养7d。
(4)所述步骤3中产品热杀菌后灌装入1kg蒸煮袋，灌装后二次灭菌，灭菌温度条件为121℃，20min，得到风味改良的豆粕膳食纤维产品。
实施例11
本实施例提供一种基于茯苓菌发酵脱除豆渣豆腥味的方法，包括：
(1)取适量豆渣(细度为180目)，按照其质量的12倍加入去离子水混合均匀，制得豆渣膳食纤维基质。
(2)所述步骤1中基质121℃，20min灭菌后，接种茯苓菌种，接种量为灭菌后基质质量的10％，制得发酵豆渣膳食纤维基质。
(3)所述步骤2中基质在26℃，pH6，好气通风发酵条件下培养7d。
(4)所述步骤3中产品热杀菌后灌装入1kg蒸煮袋，灌装后二次灭菌，灭菌温度条件为121℃，20min，得到风味改良的豆粕膳食纤维产品。
实施例12
本实施例提供一种基于茯苓菌发酵脱除水不溶性大豆膳食纤维的方法，包括：
(1)取适量水不溶性大豆膳食纤维(细度为180目)，按照其质量的12倍加入去离子水混合均匀，制得水不溶性大豆膳食纤维基质。
(2)所述步骤1中基质121℃，20min灭菌后，接种茯苓菌种，接种量为灭菌后基质质量的10％，制得发酵水不溶性大豆膳食纤维基质。
(3)所述步骤2中基质在26℃，pH6，好气通风发酵条件下培养7d。
(4)所述步骤3中产品热杀菌后灌装入1kg蒸煮袋，灌装后二次灭菌，灭菌温度条件为121℃，20min，得到风味改良的水不溶性大豆膳食纤维产品。
实施例13
本实施例提供一种基于茯苓菌发酵脱除豆粕豆腥味的方法，包括：
(1)取适量豆粕(细度为180目)，按照其质量的3倍加入去离子水混合均匀，制得豆粕膳食纤维基质。
(2)所述步骤1中基质121℃，20min灭菌后，接种茯苓菌种，接种量为灭菌后基质质量的10％，制得发酵豆粕膳食纤维基质。
(3)所述步骤2中基质在26℃，pH6，机械通风发酵条件下培养7d。
(4)所述步骤3中产品蒸汽喷射灭菌，然后干燥到水分6％以下，风味改良的豆粕膳食纤维产品
实施例14
本实施例提供一种基于茯苓菌发酵脱除豆渣豆腥味的方法，包括：
(1)取适量豆渣(细度为180目)，按照其质量的3倍加入去离子水混合均匀，制得豆渣膳食纤维基质。
(2)所述步骤1中基质121℃，20min灭菌后，接种茯苓菌种，接种量为灭菌后基质质量的10％，制得发酵豆渣膳食纤维基质。
(3)所述步骤2中基质在26℃，pH6，机械通风发酵条件下培养7d。
(4)所述步骤3中产品蒸汽喷射灭菌，然后干燥到水分6％以下，风味改良的豆渣膳食纤维产品。
实施例15
本实施例提供一种基于茯苓菌发酵脱除水不溶性大豆膳食纤维豆腥味的方法，包括：
(1)取适量水不溶性大豆膳食纤维(细度为180目)，按照其质量的3倍加入去离子水混合均匀，制得水不溶性大豆膳食纤维基质。
(2)所述步骤1中基质121℃，20min灭菌后，接种茯苓菌种，接种量为灭菌后基质质量的10％，制得发酵水不溶性大豆膳食纤维基质。
(3)所述步骤2中基质在26℃，pH6，机械通风发酵条件下培养7d。
(4)所述步骤3中产品蒸汽喷射灭菌，然后干燥到水分6％以下，风味改良的水不溶性大豆膳食纤维产品
实施例16
本实施例提供一种基于茯苓菌发酵脱除豆粕豆腥味的方法，包括：
(1)将豆粕粉碎，细度为180目，得粉碎后原料，取适量，按照其质量的12倍加入去离子水混合均匀，制得豆粕膳食纤维基质。
(2)所述步骤1中基质121℃，20min灭菌后，接种茯苓菌种，接种量为灭菌后基质质量的5％，制得发酵豆粕膳食纤维基质。
(3)所述步骤2中基质在26℃，pH6，机械通风发酵条件下培养7d。
(4)所述步骤3中产品热杀菌，温度95℃，保温30s，喷雾干燥，得到风味改良的豆粕膳食纤维产品
实施例17
本实施例提供一种基于茯苓菌发酵脱除豆粕豆腥味的方法，包括：
(1)将豆粕粉碎，细度为180目，得粉碎后原料，取适量，按照其质量的12倍加入去离子水混合均匀，制得豆粕膳食纤维基质。
(2)所述步骤1中基质121℃，20min灭菌后，接种茯苓菌种，接种量为灭菌后基质质量的15％，制得发酵豆粕膳食纤维基质。
(3)所述步骤2中基质在26℃，pH6，机械通风发酵条件下培养7d。
(4)所述步骤3中产品热杀菌，温度95℃，保温30s，喷雾干燥，得到风味改良的豆粕膳食纤维产品。
实施例18
本实施例提供一种基于茯苓菌发酵脱除豆渣豆腥味的方法，包括：
(1)取适量豆渣(细度为180目)，按照其质量的25倍加入去离子水混合均匀，制得豆渣膳食纤维基质。
(2)所述步骤1中基质121℃，20min灭菌后，接种茯苓菌种，接种量为灭菌后基质质量的5％，制得发酵豆渣膳食纤维基质。
(3)所述步骤2中基质在26℃，pH6，机械通风发酵条件下培养7d。
(4)所述步骤3中产品热杀菌，温度95℃，保温30s，喷雾干燥，得到风味改良的豆渣膳食纤维产品。
实施例19
本实施例提供一种基于茯苓菌发酵脱除豆渣豆腥味的方法，包括：
(1)取适量豆渣(细度为180目)，按照其质量的25倍加入去离子水混合均匀，制得豆粕膳食纤维基质。
(2)所述步骤1中基质121℃，20min灭菌后，接种茯苓菌种，接种量为灭菌后基质质量的15％，制得发酵豆渣膳食纤维基质。
(3)所述步骤2中基质在26℃，pH6，机械通风发酵条件下培养7d。
(4)所述步骤3中产品热杀菌，温度95℃，保温30s，喷雾干燥，得到风味改良的豆渣膳食纤维产品。
实施例20
本实施例提供一种基于茯苓菌发酵脱除水不溶性大豆膳食纤维豆腥味的方法，包括：
(1)取适量水不溶性大豆膳食纤维(细度为180目)，按照其质量的25倍加入去离子水混合均匀，制得水不溶性大豆膳食纤维基质。
(2)所述步骤1中基质121℃，20min灭菌后，接种茯苓菌种，接种量为灭菌后基质质量的5％，制得发酵水不溶性大豆膳食纤维基质。
(3)所述步骤2中基质在26℃，pH6，机械通风发酵条件下培养7d。
(4)所述步骤3中产品热杀菌，温度95℃，保温30s，喷雾干燥，得到风味改良的水不溶性大豆膳食纤维产品。
实施例21
本实施例提供一种基于茯苓菌发酵脱除水不溶性大豆膳食纤维豆腥味的方法，包括：
(1)取适量水不溶性大豆膳食纤维(细度为180目)，按照其质量的25倍加入去离子水混合均匀，制得水不溶性大豆膳食纤维基质。
(2)所述步骤1中基质121℃，20min灭菌后，接种茯苓菌种，接种量为灭菌后基质质量的15％，制得发酵水不溶性大豆膳食纤维基质。
(3)所述步骤2中基质在26℃，pH6，机械通风发酵条件下培养7d。
(4)所述步骤3中产品热杀菌，温度95℃，保温30s，喷雾干燥，得到风味改良的水不溶性大豆膳食纤维产品。
对实施例16、17所得产品进行气质联用技术检测，对比实施例3发现，不同茯苓菌添加量所得产品挥发性风味物质含量也不同，其中实施例3，即添加量为10％时不良风味物质含量最低，良好风味物质的含量最高。添加量较低时，菌种数目少，风味改良效果较差；但添加量较高时，基质中营养物质无法满足菌种生长代谢的需求，风味改良效果也会变差。由此可得，最佳添加量为10％。具体挥发性风味物质含量见表3。
表3实施例3、16、17所得产品挥发性风味物质对比
注：表3中“-”表示未检出。
对实施例16-21得到的豆粕及大豆膳食纤维产品进行感官评价检测，与实施例3、实施例6、实施例9相比，不同茯苓菌的接种量所得产品感官得分有显著区别，其中实施例3、实施例6、实施例9得分均较高，再一次证明最佳茯苓菌接种量为灭菌后基质质量的10％，具体得分结果见表4。
表4实施例16-21感官评价得分表
注：表4中，“1”表示极弱，“5”表示适中，“9”表示极强。
对比例4
(1)取适量水不溶性大豆膳食纤维，按照其质量的25倍加入去离子水混合均匀，制得水不溶性大豆膳食纤维基质。
(2)所述步骤1中基质121℃，20min灭菌后，接种乳酸菌种，接种量为灭菌后基质质量的10％，制得发酵水不溶性大豆膳食纤维基质。
(3)所述步骤2中基质在42℃，pH6，好气通风发酵条件下培养3h。
(4)所述步骤3中产品热杀菌，温度95℃，保温20min，喷雾干燥，得到风味改良水不溶性大豆膳食纤维产品。
对比例5
(1)取适量水不溶性大豆膳食纤维，按照其质量的25倍加入去离子水混合均匀，制得水不溶性大豆膳食纤维基质。
(2)所述步骤1中基质121℃，20min灭菌后，接种乳酸菌种，接种量为灭菌后基质质量的10％，制得发酵水不溶性大豆膳食纤维基质。
(3)所述步骤2中基质在42℃，pH6，好气通风发酵条件下培养5h。
(4)所述步骤3中产品热杀菌，温度95℃，保温20min，喷雾干燥，得到风味改良水不溶性大豆膳食纤维产品。
对比例6
(1)取适量水不溶性大豆膳食纤维，按照其质量的25倍加入去离子水混合均匀，制得水不溶性大豆膳食纤维基质。
(2)所述步骤1中基质121℃，20min灭菌后，接种乳酸菌种，接种量为灭菌后基质质量的10％，制得发酵水不溶性大豆膳食纤维基质。
(3)所述步骤2中基质在42℃，pH6，好气通风发酵条件下培养7h。
(4)所述步骤3中产品热杀菌，温度95℃，保温20min，喷雾干燥，得到风味改良水不溶性大豆膳食纤维产品。
对比例4～6与实施例7～9相比，两者接种了不同菌种，对比例4～6有较强的酸味风味，改良效果低于实施例7～9，对对比例4～6所得产品进行气质联用技术检测，发现不良风味物质的降低程度不如实施例7～9，且没有生成具有良好风味的挥发性物质，具体挥发性风味物质含量见表5。
表5对比例4～6以及实施例7～9所得产品挥发性风味物质对比
注：表5中“-”表示未检出。
由此可见，本发明很好地提供了一种改善豆粕及大豆膳食纤维豆腥味的方法。通过接种茯苓菌于豆粕及大豆膳食纤维中，相较于对比例1-3，实施例1-9中，豆腥味的典型物质己醛、戊醛、1-辛烯-3-醇以及反,反-2,4-壬二烯醛的相对含量明显降低，体系不再具有豆腥味，同时茯苓菌利用基质中的营养物质，生成了具有优美风味的挥发性物质：芳樟醇、2-十一酮、苯乙酸甲酯，为体系增加了花香味、茶香味。感官评定结果显示，通过本发明改善风味后的豆粕及大豆膳食纤维整体接受度明显提高。本发明所述改善豆粕及大豆膳食纤维豆腥味的方法，能够不外加任何风味掩蔽剂，所具风味清新、自然，在食品加工中具有广阔的应用前景。
应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (8)
1.一种基于茯苓菌发酵脱除豆粕和大豆膳食纤维豆腥味的方法，其特征在于：包括，
将豆粕或大豆膳食纤维粉碎，得粉碎后原料；
将粉碎后原料与去离子水混合，制得原料基质；
将原料基质灭菌后，接种占灭菌后占基质质量百分比10%的茯苓菌种，在温度为26℃、pH为6的条件下，通风发酵7天，得发酵产物；
将发酵产物灭菌干燥保存，即得脱腥后的豆粕或大豆膳食纤维。
2.如权利要求1所述基于茯苓菌发酵脱除豆粕和大豆膳食纤维豆腥味的方法，其特征在于：所述豆粕为大豆溶剂浸提油脂后的产物，或者榨油后再浸提得到的产物；所述的大豆膳食纤维为豆粕提取大豆蛋白后的副产物豆渣以及提取水溶性大豆多糖后的副产物水不溶性大豆膳食纤维。
3.如权利要求1所述基于茯苓菌发酵脱除豆粕和大豆膳食纤维豆腥味的方法，其特征在于：所述粉碎，粉碎的原料细度不超过200目。
4.如权利要求1所述基于茯苓菌发酵脱除豆粕和大豆膳食纤维豆腥味的方法，其特征在于：所述将粉碎后原料与去离子水混合，其中，粉碎后原料与去离子水的质量比为1:3~25。
5.如权利要求1所述基于茯苓菌发酵脱除豆粕和大豆膳食纤维豆腥味的方法，其特征在于：所述通风发酵，包括机械通风发酵和好气通风发酵。
6.如权利要求1所述基于茯苓菌发酵脱除豆粕和大豆膳食纤维豆腥味的方法，其特征在于：所述将发酵产物灭菌干燥保存，其中，对于固体发酵产物，采用灭菌条件为蒸汽喷射灭菌，物料中心温度达到72~95℃后，保温30s~5min后，干燥到水分6%以下，保存。
7.如权利要求1所述基于茯苓菌发酵脱除豆粕和大豆膳食纤维豆腥味的方法，其特征在于：对于液体发酵产物，采用热杀菌，液体温度达到72~95℃后，保温30s~5min后，喷雾干燥，干燥到水分6%以下，保存。
8.如权利要求1~7中任一所述基于茯苓菌发酵脱除豆粕和大豆膳食纤维豆腥味的方法的制得的产品。
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