CN111943268A - 从生产维生素k3的废液中回收铬的工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了从生产维生素K3的废液中回收铬的工艺,包括以下步骤:将生产维生素K3的含铬废液直接喷入回转炉中,煅烧,出炉,降温,包装得到三氧化铬;所述生产维生素K3的含铬废液中水与有机铬的质量比为:1.5‑2.6:1。本发明涉及了一种用于铬酐/醋酸氧化法生产维生素K3的废液处理工艺,能够从废液中回收铬,得到三氧化铬,本工艺流程简单,耗能少,无污染。
Description
技术领域
本发明涉及一种铬回收工艺,具体涉及从生产维生素K3的废液中回收铬的工艺。
背景技术
维生素K3属于促凝血药,可以用于治疗维生素K缺乏所引起的出血性疾病,如新生儿出血、肠道吸收不良所致维生素K缺乏及低凝血酶原血症等。维生素K3多为白色或类白色结晶粉末,吸湿后结块。
2-甲基萘醌是合成维生素K3及其维生素K3系列维生素的重要中间体,目前,合成2-甲基萘醌的一种方法是采用重铬酸钾/硫酸氧化法,此法产生的硫酸铬废液很难处理,处理方式一般有两种,其一,采用电解氧化法,将废液中的Cr3氧化为Cr6,再进行应用,该法耗电量大,且生产过程中电压过高容易使离子膜被击穿,从而导致回收失败;其二,是直接将废液送致鞣革厂作为鞣革剂,使维生素K3的产量受到鞣革厂使用废液量的限制。合成2-甲基萘醌的另一种方法是铬酐/醋酸氧化法,其原料为2-甲基萘、醋酸和三氧化铬,此法原料易得,工艺成熟,是一种很有发展前途的方法,合成中产生的废液主要成分是醋酸铬水溶液,由于该方法的废液一直无法处理,从而大大影响了该方法的推广使用。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是铬酐/醋酸氧化法生产维生素K3由于废水无法处理而无法发被推广使用,目的在于提供从生产维生素K3的废液中回收铬的工艺,解决铬酐/醋酸氧化法生产维生素K3的方法由于废水处理问题而无法推广的问题。
本发明通过下述技术方案实现:
从生产维生素K3的废液中回收铬的工艺,包括以下步骤:将生产维生素K3的含铬废液直接喷入回转炉中,煅烧,出炉,降温,包装得到三氧化铬;所述生产维生素K3的含铬废液中水与有机铬的质量比为:1.5-2.6:1。
本发明涉及了一种用于铬酐/醋酸氧化法生产维生素K3的废液处理工艺,能够从废液中回收铬,得到三氧化铬;本工艺流程简单,耗能少,无污染,直接将低含水量的废液喷入回转炉中煅烧就能够得到纯度99%以上的三氧化铬,低含水量的废液中水与有机铬的质量比为:1.5-2.6:1,在维生素K3生产阶段,分离维生素K3与废液时,控制废液的含水量,使得废液保持较低的含水量;本发明的适用对象为水与有机铬的质量比为:1.5-2.6:1的废液。
本发明中回转炉直接采用现有的回转炉,例如管式回转煅烧炉、WL-SSR系列高温精密回转炉、高温回转炉HZL-1、高温气氛回转炉等。
将生产维生素K3的含铬废液直接喷入回转炉中,在850-1400℃的温度下煅烧出炉。本发明控制煅烧温度为850-1400℃,煅烧温度过低影响三氧化铬的纯度、产量及煅烧时间,煅烧温度过高,一方面工艺难以达到,另一方面降温耗费时间长;本发明优选了最佳的煅烧温度范围,保证得到的三氧化铬质量及产量达到最佳。
所述生产维生素K3的含铬废液中水与有机铬的质量比为:1.5-2:1。废液含水量越低,煅烧时间越短,三氧化铬回收操作成本越低、操作越简单,但是废液的含水量在分离时很难控制,含水量过低会加大维生素K3、废液分离难度,本发明进一步优选了铬废液中水与有机铬的质量比。
所述生产维生素K3的含铬废液中水与有机铬的质量比为:1.5:1。含水量达到最低,废液处理越简单,耗费时间短,产量高纯度高。
煅烧温度为1100℃,煅烧时间为2小时。本发明结合三氧化铬的纯度及产量,优选了最佳的温度及煅烧时间。
本发明与现有技术相比,具有如下的优点和有益效果:
1、本发明从生产维生素K3的废液中回收铬的工艺直接将低含水量的废液喷入回转炉中煅烧就能够得到纯度99%以上的三氧化铬,耗能少,无污染;
2、本发明从生产维生素K3的废液中回收铬的工艺耗费时间短,产量高纯度高;
3、本发明从生产维生素K3的废液中回收铬的工艺综合工艺难度及铬产品质量,控制了反应条件。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白,下面结合实施例,对本发明作进一步的详细说明,本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明,并不作为对本发明的限定。
实施例1
本发明从生产维生素K3的废液中回收铬的工艺,包括以下步骤:将100kg生产维生素K3的含铬废液直接喷入回转炉中,在850℃的温度下煅烧2.5个小时出炉,降温至室温,包装得到三氧化铬;生产维生素K3的含铬废液中水与有机铬的质量比为:1.5:1,得到纯度为99.7%的三氧化铬19.4kg,回收率100%。
实施例2
本发明从生产维生素K3的废液中回收铬的工艺,包括以下步骤:将100kg生产维生素K3的含铬废液直接喷入回转炉中,在850℃的温度下煅烧3个小时出炉,降温,包装得到三氧化铬;所述生产维生素K3的含铬废液中水与有机铬的质量比为:2:1,得到纯度为99.6%的三氧化铬19.2kg,铬回收率99%。
实施例3
本发明从生产维生素K3的废液中回收铬的工艺,包括以下步骤:将生产维生素K3的含铬废液直接喷入回转炉中,在850℃的温度下煅烧3.5个小时出炉,降温,包装得到三氧化铬;所述生产维生素K3的含铬废液中水与有机铬的质量比为:2.6:1,得到纯度为99.7%的三氧化铬19.32kg,铬回收率99.6%。
实施例4
本发明从生产维生素K3的废液中回收铬的工艺,包括以下步骤:将100kg生产维生素K3的含铬废液直接喷入回转炉中,在1100℃的温度下煅烧2个小时出炉,降温至室温,包装得到三氧化铬;生产维生素K3的含铬废液中水与有机铬的质量比为:1.5:1,得到纯度为99.9%的三氧化铬19.4kg,回收率100%。
实施例5
本发明从生产维生素K3的废液中回收铬的工艺,包括以下步骤:将100kg生产维生素K3的含铬废液直接喷入回转炉中,在1400℃的温度下煅烧110分钟出炉,降温至室温,包装得到三氧化铬;生产维生素K3的含铬废液中水与有机铬的质量比为:1.5:1,得到纯度为99.9%的三氧化铬19.4kg,回收率100%。
对比例1
从生产维生素K3的废液中回收铬的工艺,包括以下步骤:将100kg生产维生素K3的含铬废液直接喷入回转炉中,在1400℃的温度下煅烧4小时,降温至室温,包装得到三氧化铬;生产维生素K3的含铬废液中水与有机铬的质量比为:2.8:1,得到纯度为98.7%的三氧化铬17.8kg,回收率91.8%。本发明不适用于含水量多的废液处理,含水量多会影响三氧化铬的纯度与回收率。
综上所述,本发明对水与有机铬的质量比为:1.5-2.6:1的废液直接煅烧回收铬,在850℃-1400℃的煅烧条件下,铬回收率高,产品纯度佳,产品回收率及纯度均能够达到99%及其以上;本发明最优的条件为:将生产维生素K3的含铬废液直接喷入回转炉中,在1100℃下煅烧2小时,出炉,降温,包装得到纯度为99.9%的三氧化铬;所述生产维生素K3的含铬废液中水与有机铬的质量比为:1.5:1。煅烧温度高,加工工艺难度高,因此,本发明优选了1100℃为最佳的煅烧温度。
以上所述的具体实施方式,对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明,所应理解的是,以上所述仅为本发明的具体实施方式而已,并不用于限定本发明的保护范围,凡在本发明的精神和原则之内,所做的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.从生产维生素K3的废液中回收铬的工艺,其特征在于,包括以下步骤:将生产维生素K3的含铬废液直接喷入回转炉中,煅烧,出炉,降温,包装得到三氧化铬;所述生产维生素K3的含铬废液中水与有机铬的质量比为:1.5-2.6:1。
2.根据权利要求1所述的从生产维生素K3的废液中回收铬的工艺,其特征在于,将生产维生素K3的含铬废液直接喷入回转炉中,在850-1400℃的温度下煅烧。
3.根据权利要求1所述的从生产维生素K3的废液中回收铬的工艺,其特征在于,所述生产维生素K3的含铬废液中水与有机铬的质量比为:1.5-2:1。
4.根据权利要求1所述的从生产维生素K3的废液中回收铬的工艺,其特征在于,所述生产维生素K3的含铬废液中水与有机铬的质量比为:1.5:1。
5.根据权利要求2所述的从生产维生素K3的废液中回收铬的工艺,其特征在于,煅烧温度为1100℃,煅烧时间为2小时。
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