CN111940176B - 一种无动力铸件自动下料装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铸件自动下料领域，具体涉及一种无动力铸件自动下料装置，包括弯折顶升轨道、弹性复位机构、夹紧机构、推移机构和支撑台，该无动力铸件自动下料装置，通过挂钩带动推移机构进行工作，进而使得推移机构和加压机构的配合对铸件进行夹紧，使得该装置能够对放置在平板上会发生晃动的铸件进行取下，该方案通过移动轨道带动挂钩的推力来带动推移机构进行工作，避免了电气元件和控制系统的使用，节约了设备的制作成本，且不要使用电力驱动，进而大大的降低了铸件的制作成本，该方案不需要控制设备的工作速度和移动轨道的速度比值，且能够精准的保证铸件取下，长期使用的过程中出现误差概率降低，减少了设备的调试次数。

Description

一种无动力铸件自动下料装置

技术领域

本发明涉及铸件自动下料领域，具体涉及一种无动力铸件自动下料装置。

背景技术

铸件生产的过程中往往需要将工人对铸件进行喷漆，而通过工人喷漆的方法费时费力，且该方法对工人的伤害极大，因此大型工厂往往使用喷漆流水线对铸件进行喷漆，而铸件往往会挂在移动轨道的挂钩上，随着挂钩进入喷漆房进行喷漆，而挂上的铸件往往通过工人进行取下，而通过工人进行取下的方式过于浪费工人的时间。

我国专利申请号：CN201811516033.6；公开了铸件下料的自动化装置，本发明可以使铸件自动从铸件流水线上脱钩，实现铸件下料的自动化，铸件脱钩后工人只需要平移铸件，且工人不需要持续工作，大大降低劳动强度。

该方案具有以下缺点：

1、该方案虽然通过设备取下的方式，替代了工人取下铸件的方式，但该设备只能对放置在平板上不会发生晃动的铸件进行取下，而对于放置在平板上会发生晃动的铸件无法进行取下；

2、且该方案需要使用电气元件和控制系统，使得设备的制作成本过高，且设备工作需要使用大量的电力，进而增加了铸件的制造成本；

3、且该方案通过控制设备的工作速度和移动轨道的速度比值，进而保证设备能够将铸件进行取下，而设备和移动轨道的速度长期使用的过程中往往会出现误差，而取下铸件的过程过于精确，将会使得工人需要对设备和移动轨道进行经常调试，浪费了工人大量工作时间。

发明内容

本发明的目的在于提供一种无动力铸件自动下料装置及其工作方法。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

提供一种无动力铸件自动下料装置，包括移动轨道、若干个挂钩和铸件，若干个挂钩固定安装在移动轨道上，且移动轨道与若干个挂钩传动连接，若干个铸件分别挂在若干个挂钩上，还包括弯折顶升轨道、弹性复位机构、夹紧机构、推移机构和支撑台，支撑台位于铸件的旁侧，弯折顶升轨道固定安装在支撑台的台面上，且弯折顶升轨道弯折端朝向远离挂钩的一侧，弹性复位机构固定安装在支撑台的台面上，推移机构能够滑动的安装在弹性复位机构上，且推移机构与弹性复位机构传动连接，且推移机构与挂钩传动连接，夹紧机构能够滑动的安装在弯折顶升轨道上，且夹紧机构与推移机构传动连接，弯折顶升轨道包括推升滑座、弯折推升滑轨和夹位调节机构，夹紧机构固定安装在推升滑座上，推升滑座能够滑动的弯折推升滑轨上，弯折推升滑轨固定安装在夹位调节机构的顶部，夹位调节机构固定安装在支撑台的顶部。

本发明的有益效果：

1、该无动力铸件自动下料装置，通过挂钩带动推移机构进行工作，进而使得推移机构和加压机构的配合对铸件进行夹紧，使得该装置能够对放置在平板上会发生晃动的铸件进行取下。

2、该方案通过移动轨道带动挂钩的推力来带动推移机构进行工作，避免了电气元件和控制系统的使用，节约了设备的制作成本，且不要使用电力驱动，进而大大的降低了铸件的制作成本。

3、该方案不需要控制设备的工作速度和移动轨道的速度比值，且能够精准的保证铸件取下，且长期使用的过程中出现误差概率降低，减少了设备的调试次数，节约力工人大量工作时间。

4、设备出现误差时，需要将弹簧进行更换，对弹簧的弹力进行调节，设备维护过程简单，降低了设备的维护成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本发明的工作状态图；

图2为本发明的立体结构示意图；

图3为弯折推升滑轨的局部立体结构示意图；

图4为推升滑座的立体结构示意图；

图5为夹紧机构的立体结构分解示意图；

图6为本发明的局部立体结构示意图；

图7为弹性复位机构的立体结构示意图；

图8为弯柱的立体结构示意图；

图9为加压机构的立体结构示意图；

图10为本发明的局部立体结构分解示意图；

图中：

1、弹性复位机构；1a、复位弹簧；1b、第一支撑板；1c、第二支撑板；1d、弯柱；1d1、粗管；1d2、细弯管；1d3、升降台阶；

2、夹紧机构；2a、固定夹板；2b、转动夹板；2c、防滑垫；2d、转轴；2e、转板；2f、固定板；

3、推移机构；3a、抵板；3b、滑板；3c、延伸板；3d、传动柱；3e、延伸条；3f、竖板；

4、推升滑座；4a、增高座；4b、连接板；4c、滑柱；4d、防转柱；

5、弯折推升滑轨；5a、顶升轨道；5a1、低轨；5a2、上升轨；5a3、高轨；5b、导向侧板；5b1、导向滑槽；

6、夹位调节机构；6a、第二导柱；6b、第二直线轴承；6c、调节螺钉；6d、顶升圆板；6e、安装台面；

7、加压机构；7a、抵触板；7b、第一导柱；7c、抵触弹簧；7d、第一直线轴承；7e、安装板；7f、圆环；

10、支撑台；

11、挂钩；

12、铸件；

13、移动轨道。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸。

参照图1至图10所示的一种无动力铸件自动下料装置，包括移动轨道13、若干个挂钩11和铸件12，若干个挂钩11固定安装在移动轨道13上，且移动轨道13与若干个挂钩11传动连接，若干个铸件12分别挂在若干个挂钩11上，还包括弯折顶升轨道、弹性复位机构1、夹紧机构2、推移机构3和支撑台10，支撑台10位于铸件12的旁侧，弯折顶升轨道固定安装在支撑台10的台面上，且弯折顶升轨道弯折端朝向远离挂钩11的一侧，弹性复位机构1固定安装在支撑台10的台面上，推移机构3能够滑动的安装在弹性复位机构1上，且推移机构3与弹性复位机构1传动连接，且推移机构3与挂钩11传动连接，夹紧机构2能够滑动的安装在弯折顶升轨道上，且夹紧机构2与推移机构3传动连接，弯折顶升轨道包括推升滑座4、弯折推升滑轨5和夹位调节机构6，夹紧机构2固定安装在推升滑座4上，推升滑座4能够滑动的弯折推升滑轨5上，弯折推升滑轨5固定安装在夹位调节机构6的顶部，夹位调节机构6固定安装在支撑台10的顶部。

弯折推升滑轨5包括内轨和外轨，外轨包括顶升轨道5a和两个导向侧板5b，顶升轨道5a固定安装在夹位调节机构6的顶部，两个导向侧板5b固定安装在顶升轨道5a的顶部，推升滑座4能够滑动的安装在两个导向侧板5b之间，推升滑座4的底部与顶升轨道5a的顶部接触，顶升轨道5a包括低轨5a1、上升轨5a2和高轨5a3，低轨5a1、上升轨5a2和高轨5a3沿着挂钩11的运动方向依次分布，且上升轨5a2的一端与低轨5a1固定连接，上升轨5a2的另一端与高轨5a3固定连接，高轨5a3远离上升轨5a2的一端为弯曲状，且高轨5a3的弯折端朝向远离挂钩11的一侧，内轨和外轨结构相同。当推升滑座4在顶升轨道5a上进行滑动，通过两个导向侧板5b对推升滑座4进行限位，通过上升轨5a2，将使得推升滑座4带动夹紧机构2向上推动铸件12，通过高轨5a3，将使得夹紧机构2带动铸件12进行转动，使得铸件12完全从挂钩11上脱离下来。

推升滑座4包括增高座4a、连接板4b和滑柱4c，两个滑柱4c分别插设在内轨和外轨内，且每个滑柱4c的外缘均于两个导向侧板5b的内壁接触，连接板4b横跨两个滑柱4c，且连接板4b的底部与两个滑柱4c的顶部固定连接，两个增高座4a固定安装在连接板4b的顶部，夹紧机构2固定安装在两个增高座4a的顶部，每个滑柱4c上均固定设置有两个防转柱4d，且两个防转柱4d呈上下分布，且每个防转柱4d的两端分别穿过两个导向侧板5b，每个导向侧板5b上开设有供防转柱4d穿过的两个导向滑槽5b1，且防转柱4d的外缘与导向滑槽5b1的上下两壁贴合。通过两个导向侧板5b对滑柱4c的左右进行限位，通过两个防转柱4d位于导向滑槽5b1内，进而对滑柱4c的上下进行限位，通过增高座4a增加连接板4b与夹紧机构2之间的距离，给夹紧机构2足够的活动空间，通过连接板4b将两个滑柱4c连接起来。

夹紧机构2包括固定夹板2a、转动夹板2b、转轴2d、转板2e和两个固定板2f，两个固定板2f分别固定安装在两个增高座4a的顶部，固定夹板2a固定安装在两个固定板2f上，且转轴2d的两端分别固定安装在两个固定板2f上，转板2e能够转动的安装在转轴2d的中部，转轴2d上固定设置有两个限位环，且两个限位环的内侧与转板2e的两侧贴合，且转动夹板2b固定安装在转板2e上，且固定夹板2a和转动夹板2b的内侧上均固定设置有防滑垫2c，转动夹板2b与推移机构3传动连接，且支撑台10的顶部固定设置有用于对固定夹板2a施压的加压机构7。当推移机构3带动转动夹板2b进行转动时，使得转动夹板2b带动转板2e沿着转轴2d向上进行转动，将使得转动夹板2b带动防滑垫2c对铸件12的一侧进行推紧，随着夹紧机构2的运动，且由于加压机构7对转动夹板2b施加推力，将使得转动夹板2b带动防滑垫2c对铸件12的另一侧进行推紧，进而将铸件12夹紧在两个防滑垫2c之间。

推移机构3包括抵板3a、滑板3b、延伸板3c、传动柱3d、延伸条3e和竖板3f，滑板3b能够滑动的安装在弹性复位机构1上，且抵板3a位于滑板3b靠近铸件12的一侧，抵板3a的一端与滑板3b固定连接，延伸板3c位于滑板3b远离铸件12的一侧，且延伸板3c固定安装在滑板3b的底部，传动柱3d固定安装在延伸板3c上，延伸条3e的一端固定安装在转动夹板2b上，且竖板3f固定安装在延伸条3e的另一端上，传动柱3d的一端插设在竖板3f与转动夹板2b之间，传动柱3d位于转轴2d的上方。随着移动轨道13带动挂钩11和铸件12进行移动，将使得挂钩11与抵板3a进行抵触，使得抵板3a带动滑板3b进行运动，滑板3b带动延伸板3c和传动柱3d进行运动，使得传动柱3d推动转动夹板2b，使得转动夹板2b带动转板2e沿着转轴2d向上进行转动，抵板3a在带动滑板3b进行运动的过程中，滑板3b在弹性复位机构1上进行滑动，且对弹性复位机构1施加推力，使得弹性复位机构1进行蓄能。

弹性复位机构1包括第一支撑板1b、第二支撑板1c、两个复位弹簧1a和弯柱1d，两个弯柱1d呈上下分布，两个弯柱1d的一端穿过滑板3b，滑板3b上开设有供弯柱1d穿过的滑孔，两个弯柱1d的一端固定安装在第一支撑板1b上，两个弯柱1d的另一端固定安装在第二支撑板1c上，且第二支撑板1c位于转动夹板2b远离铸件12的一侧，两个复位弹簧1a分别套设在两个弯柱1d上，且每个复位弹簧1a的一端与第一支撑板1b抵触，复位弹簧1a的另一端与滑板3b抵触。抵板3a在带动滑板3b进行运动的过程中，滑板3b将沿着两个1d进行滑动，使得滑板3b对两个复位弹簧1a进行压缩，进而完成弹性复位机构1的蓄能，当滑板3b不在压缩复位弹簧1a时，复位弹簧1a将进行反向推动滑板3b。

弯柱1d包括粗管1d1、细弯管1d2和升降台阶1d3，升降台阶1d3位于粗管1d1和细弯管1d2之间，且升降台阶1d3的缩口端与细弯管1d2的一端固定连接，升降台阶1d3的扩口端与粗管1d1的一端固定连接，滑板3b上的滑孔直径等于1d的直径。通过细弯管1d2的直径小于粗管1d1的直径，将使得滑板3b沿着细弯管1d2进行转动时，避免了滑板3b出现卡死的情况，升降台阶1d3用于滑板3b在细弯管1d2与粗管1d1之间的调节升降，细弯管1d2的直径不需要太小，只要保证滑板3b能够进行转动，转动的位置保证抵板3a能够避让开挂钩11即可。

加压机构7包括抵触板7a、第一导柱7b、抵触弹簧7c、第一直线轴承7d、安装板7e和圆环7f，抵触板7a固定安装在固定夹板2a靠近弹性复位机构1的一侧，安装板7e固定安装在支撑台10上，第一直线轴承7d固定安装在安装板7e上，第一导柱7b能够滑动的安装在第一直线轴承7d上，圆环7f固定安装在第一导柱7b的一端外缘上，圆环7f与抵触板7a接触，抵触弹簧7c套设在第一导柱7b上，且抵触弹簧7c的一端与圆环7f抵触，抵触弹簧7c的另一端与第一直线轴承7d抵触。刚开始时，抵触弹簧7c处于主动伸长状态，当固定夹板2a被推动时，固定夹板2a将带动抵触板7a推动圆环7f，使得圆环7f对抵触弹簧7c进行抵触，使得抵触弹簧7c被压缩，且第一导柱7b将沿着第一直线轴承7d进行滑动，且固定夹板2a带动抵触板7a进行转动的过程中，圆环7f还在保持与抵触板7a进行抵触。

夹位调节机构6包括安装台面6e、调节螺钉6c、顶升圆板6d、四个第二导柱6a和第二直线轴承6b，四个第二直线轴承6b均固定安装在支撑台10上，四个第二导柱6a能够滑动的安装在四个第二直线轴承6b，且四个第二导柱6a的顶部与安装台面6e的底部固定连接，安装台面6e位于四个第二导柱6a的正上方，调节螺钉6c啮合安装在支撑台10上，支撑台10上开设有与调节螺钉6c啮合的螺纹孔，顶升圆板6d固定安装在调节螺钉6c的顶部是，且顶升圆板6d的顶部与安装台面6e的底部接触。通过工人拧动调节螺钉6c，将使得调节螺钉6c在支撑台10上的螺纹孔内转动，使得调节螺钉6c向上顶升顶升圆板6d，使得顶升圆板6d向上推动安装台面6e，安装台面6e带动四个第二导柱6a在四个第二直线轴承6b内进行滑动，安装台面6e向上推动将带动夹紧机构2向上运动，进而升高了夹紧机构2夹紧铸件12的位置，当向下拧动调节螺钉6c，将降低夹紧机构2夹紧铸件12的位置，调节螺钉6c起到上下控制夹紧机构2对铸件12夹紧位置的作用。

一种无动力铸件自动下料装置的工作方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一：铸件的一侧推紧；

随着移动轨道13带动挂钩11和铸件12进行移动，将使得挂钩11与抵板3a进行抵触，使得抵板3a带动滑板3b进行运动，滑板3b带动延伸板3c和传动柱3d进行运动，使得传动柱3d推动转动夹板2b，使得转动夹板2b带动转板2e沿着转轴2d向上进行转动，将使得转动夹板2b带动防滑垫2c对铸件12的一侧进行推紧；

步骤二：弹性复位机构蓄能；

抵板3a在带动滑板3b进行运动的过程中，滑板3b将沿着两个弯柱1d进行滑动，使得滑板3b对两个复位弹簧1a进行压缩，进而使得复位弹簧1a蓄能；

步骤三：夹紧机构的推移；

当转动夹板2b推紧铸件12的一侧后，铸件12的另一侧将抵触在另一个防滑垫2c上，随着挂钩11的继续运动，将使得挂钩11带动传动柱3d推动转动夹板2b，使得转动夹板2b将带动夹紧机构2整体进行移动，使得夹紧机构2带动推升滑座4在弯折推升滑轨5上进行滑动；

步骤四：铸件的夹紧；

刚开始时滑柱4c的底部与低轨5a1的顶部接触，铸件12并没有被推升，而随着固定夹板2a在这个过程中运动，将使得固定夹板2a带动抵触板7a进行运动，抵触板7a对圆环7f进行推动，使得圆环7f对抵触弹簧7c进行抵触，使得抵触弹簧7c被压缩，且第一导柱7b将沿着第一直线轴承7d进行滑动，由于抵触弹簧7c的作用，将使得圆环7f对抵触板7a施加的推力不断增加，也就是圆环7f不断对夹紧机构2增加推力，对夹紧机构2的推力增加，转动夹板2b带动防滑垫2c对铸件12的推力也将随之增加，使得夹紧机构2对铸件12施加越来越大的夹力，因此滑柱4c位于低轨5a1的过程为夹紧缓冲过程，当滑柱4c滑完低轨5a1时，由于夹紧机构2已经对铸件12完全夹紧；

步骤五：铸件的提升；

当滑柱4c滑完低轨5a1时，由于夹紧机构2已经对铸件12完全夹紧，随着滑柱4c继续被推动，将使得滑柱4c沿着上升轨5a2向上进行运动，使得夹紧机构2带动铸件12向上运动，进而使得铸件12顶部与挂钩11挂住的圆环向上推动，这时，只需要将铸件12转动，铸件12就能够从挂钩11上脱离下来，因此滑柱4c在上升轨5a2的运动过程为推升过程；

步骤六：铸件的旋转；

随着滑柱4c进行被推动，滑柱4c加工沿着高轨5a3进行滑动，当滑柱4c运动到高轨5a3的弯曲处，将使得滑柱4c沿着高轨5a3进行转动，也就是两个滑柱4c带动夹紧机构2进行转动，夹紧机构2带动铸件12进行同时转动，将使得铸件12从挂钩11上脱离下来，铸件12在转动的过程中，抵板3a也在进行转动，但铸件12完全从挂钩11上脱离后，抵板3a还在与挂钩11抵触，随着挂钩11的继续运动，抵板3a将与弹性复位机构1慢慢的转动脱离；

步骤七：夹紧机构打开，铸件夹走；

当抵板3a与挂钩11脱离后，由于复位弹簧1a将对滑板3b施加推力，且圆环7f也同时对抵触板7a施加推力，使得滑板3b将沿着弯柱1d进行复位运动，滑板3b在刚开始运动的过程中，传动柱3d将推动竖板3f，且竖板3f通过延伸条3e带动转动夹板2b和转板2e在转轴2d上进行转动，使得夹紧机构2打开，夹紧机构2不在对铸件12进行夹紧，再通过机械手或者其他设备夹走，夹紧机构2打开之前，机械手或者其他设备已经对铸件12进行夹紧；

步骤八：装置复位；

铸件12被夹走后，铸件12不在对固定夹板2a阻挡，滑板3b将沿着弯柱1d进行完全复位，且加压机构7也进行完全复位，传动柱3d将拉动夹紧机构2进行完全复位，复位后的滑板3b将抵触在第二支撑板1c上，为下一次铸件12做准备。

工作原理：随着移动轨道13带动挂钩11和铸件12进行移动，将使得挂钩11与抵板3a进行抵触，使得抵板3a带动滑板3b进行运动，滑板3b带动延伸板3c和传动柱3d进行运动，使得传动柱3d推动转动夹板2b，使得转动夹板2b带动转板2e沿着转轴2d向上进行转动，将使得转动夹板2b带动防滑垫2c对铸件12的一侧进行推紧；

且抵板3a在带动滑板3b进行运动的过程中，滑板3b将沿着两个弯柱1d进行滑动，使得滑板3b对两个复位弹簧1a进行压缩；

当转动夹板2b推紧铸件12的一侧后，铸件12的另一侧将抵触在另一个防滑垫2c上，随着挂钩11的继续运动，将使得挂钩11带动传动柱3d推动转动夹板2b，使得转动夹板2b将带动夹紧机构2整体进行移动，使得夹紧机构2带动推升滑座4在弯折推升滑轨5上进行滑动；

刚开始时滑柱4c的底部与低轨5a1的顶部接触，铸件12并没有被推升，而随着固定夹板2a在这个过程中运动，将使得固定夹板2a带动抵触板7a进行运动，抵触板7a对圆环7f进行推动，使得圆环7f对抵触弹簧7c进行抵触，使得抵触弹簧7c被压缩，且第一导柱7b将沿着第一直线轴承7d进行滑动，由于抵触弹簧7c的作用，将使得圆环7f对抵触板7a施加的推力不断增加，也就是圆环7f不断对夹紧机构2增加推力，对夹紧机构2的推力增加，转动夹板2b带动防滑垫2c对铸件12的推力也将随之增加，使得夹紧机构2对铸件12施加越来越大的夹力，因此滑柱4c位于低轨5a1的过程为夹紧缓冲过程；

当滑柱4c滑完低轨5a1时，由于夹紧机构2已经对铸件12完全夹紧，随着滑柱4c继续被推动，将使得滑柱4c沿着上升轨5a2向上进行运动，使得夹紧机构2带动铸件12向上运动，进而使得铸件12顶部与挂钩11挂住的圆环向上推动，这时，只需要将铸件12转动，铸件12就能够从挂钩11上脱离下来，因此滑柱4c在上升轨5a2的运动过程为推升过程；

随着滑柱4c进行被推动，滑柱4c加工沿着高轨5a3进行滑动，当滑柱4c运动到高轨5a3的弯曲处，将使得滑柱4c沿着高轨5a3进行转动，也就是两个滑柱4c带动夹紧机构2进行转动，夹紧机构2带动铸件12进行同时转动，将使得铸件12从挂钩11上脱离下来，铸件12在转动的过程中，抵板3a也在进行转动，但铸件12完全从挂钩11上脱离后，抵板3a还在与挂钩11抵触，随着挂钩11的继续运动，抵板3a将与弹性复位机构1慢慢的转动脱离；

当抵板3a与挂钩11脱离后，由于复位弹簧1a将对滑板3b施加推力，且圆环7f也同时对抵触板7a施加推力，使得滑板3b将沿着弯柱1d进行复位运动，滑板3b在刚开始运动的过程中，传动柱3d将推动竖板3f，且竖板3f通过延伸条3e带动转动夹板2b和转板2e在转轴2d上进行转动，使得夹紧机构2打开，夹紧机构2不在对铸件12进行夹紧，再通过机械手或者其他设备夹走，夹紧机构2打开之前，机械手或者其他设备已经对铸件12进行夹紧；

铸件12被夹走后，铸件12不在对固定夹板2a阻挡，滑板3b将沿着弯柱1d进行完全复位，且加压机构7也进行完全复位，传动柱3d将拉动夹紧机构2进行完全复位，复位后的滑板3b将抵触在第二支撑板1c上，为下一次铸件12做准备。

Claims (8)

1.一种无动力铸件自动下料装置，包括移动轨道（13）、若干个挂钩（11）和铸件（12），若干个挂钩（11）固定安装在移动轨道（13）上，且移动轨道（13）与若干个挂钩（11）传动连接，若干个铸件（12）分别挂在若干个挂钩（11）上，其特征在于，还包括弯折顶升轨道、弹性复位机构（1）、夹紧机构（2）、推移机构（3）和支撑台（10），支撑台（10）位于铸件（12）的旁侧，弯折顶升轨道固定安装在支撑台（10）的台面上，且弯折顶升轨道弯折端朝向远离挂钩（11）的一侧，弹性复位机构（1）固定安装在支撑台（10）的台面上，推移机构（3）能够滑动的安装在弹性复位机构（1）上，且推移机构（3）与弹性复位机构（1）传动连接，且推移机构（3）与挂钩（11）传动连接，夹紧机构（2）能够滑动的安装在弯折顶升轨道上，且夹紧机构（2）与推移机构（3）传动连接，弯折顶升轨道包括推升滑座（4）、弯折推升滑轨（5）和夹位调节机构（6），夹紧机构（2）固定安装在推升滑座（4）上，推升滑座（4）能够滑动的设在弯折推升滑轨（5）上，弯折推升滑轨（5）固定安装在夹位调节机构（6）的顶部，夹位调节机构（6）固定安装在支撑台（10）的顶部；

弯折推升滑轨（5）包括内轨和外轨，外轨包括顶升轨道（5a）和两个导向侧板（5b），顶升轨道（5a）固定安装在夹位调节机构（6）的顶部，两个导向侧板（5b）固定安装在顶升轨道（5a）的顶部，推升滑座（4）能够滑动的安装在两个导向侧板（5b）之间，推升滑座（4）的底部与顶升轨道（5a）的顶部接触，顶升轨道（5a）包括低轨（5a1）、上升轨（5a2）和高轨（5a3），低轨（5a1）、上升轨（5a2）和高轨（5a3）沿着挂钩（11）的运动方向依次分布，且上升轨（5a2）的一端与低轨（5a1）固定连接，上升轨（5a2）的另一端与高轨（5a3）固定连接，高轨（5a3）远离上升轨（5a2）的一端为弯曲状，且高轨（5a3）的弯折端朝向远离挂钩（11）的一侧，内轨和外轨结构相同。

2.根据权利要求1所述的一种无动力铸件自动下料装置，其特征在于，推升滑座（4）包括增高座（4a）、连接板（4b）和滑柱（4c），两个滑柱（4c）分别插设在内轨和外轨内，且每个滑柱（4c）的外缘均于两个导向侧板（5b）的内壁接触，连接板（4b）横跨两个滑柱（4c），且连接板（4b）的底部与两个滑柱（4c）的顶部固定连接，两个增高座（4a）固定安装在连接板（4b）的顶部，夹紧机构（2）固定安装在两个增高座（4a）的顶部，每个滑柱（4c）上均固定设置有两个防转柱（4d），且两个防转柱（4d）呈上下分布，且每个防转柱（4d）的两端分别穿过两个导向侧板（5b），每个导向侧板（5b）上开设有供防转柱（4d）穿过的两个导向滑槽（5b1），且防转柱（4d）的外缘与导向滑槽（5b1）的上下两壁贴合。

3.根据权利要求2所述的一种无动力铸件自动下料装置，其特征在于，夹紧机构（2）包括固定夹板（2a）、转动夹板（2b）、转轴（2d）、转板（2e）和两个固定板（2f），两个固定板（2f）分别固定安装在两个增高座（4a）的顶部，固定夹板（2a）固定安装在两个固定板（2f）上，且转轴（2d）的两端分别固定安装在两个固定板（2f）上，转板（2e）能够转动的安装在转轴（2d）的中部，转轴（2d）上固定设置有两个限位环，且两个限位环的内侧与转板（2e）的两侧贴合，且转动夹板（2b）固定安装在转板（2e）上，且固定夹板（2a）和转动夹板（2b）的内侧上均固定设置有防滑垫（2c），转动夹板（2b）与推移机构（3）传动连接，且支撑台（10）的顶部固定设置有用于对固定夹板（2a）施压的加压机构（7）。

4.根据权利要求3所述的一种无动力铸件自动下料装置，其特征在于，推移机构（3）包括抵板（3a）、滑板（3b）、延伸板（3c）、传动柱（3d）、延伸条（3e）和竖板（3f），滑板（3b）能够滑动的安装在弹性复位机构（1）上，且抵板（3a）位于滑板（3b）靠近铸件（12）的一侧，抵板（3a）的一端与滑板（3b）固定连接，延伸板（3c）位于滑板（3b）远离铸件（12）的一侧，且延伸板（3c）固定安装在滑板（3b）的底部，传动柱（3d）固定安装在延伸板（3c）上，延伸条（3e）的一端固定安装在转动夹板（2b）上，且竖板（3f）固定安装在延伸条（3e）的另一端上，传动柱（3d）的一端插设在竖板（3f）与转动夹板（2b）之间，传动柱（3d）位于转轴（2d）的上方。

5.根据权利要求4所述的一种无动力铸件自动下料装置，其特征在于，弹性复位机构（1）包括第一支撑板（1b）、第二支撑板（1c）、两个复位弹簧（1a）和弯柱（1d），两个弯柱（1d）呈上下分布，两个弯柱（1d）的一端穿过滑板（3b），滑板（3b）上开设有供弯柱（1d）穿过的滑孔，两个弯柱（1d）的一端固定安装在第一支撑板（1b）上，两个弯柱（1d）的另一端固定安装在第二支撑板（1c）上，且第二支撑板（1c）位于转动夹板（2b）远离铸件（12）的一侧，两个复位弹簧（1a）分别套设在两个弯柱（1d）上，且每个复位弹簧（1a）的一端与第一支撑板（1b）抵触，复位弹簧（1a）的另一端与滑板（3b）抵触。

6.根据权利要求5所述的一种无动力铸件自动下料装置，其特征在于，弯柱（1d）包括粗管（1d1）、细弯管（1d2）和升降台阶（1d3），升降台阶（1d3）位于粗管（1d1）和细弯管（1d2）之间，且升降台阶（1d3）的缩口端与细弯管（1d2）的一端固定连接，升降台阶（1d3）的扩口端与粗管（1d1）的一端固定连接，滑板（3b）上的滑孔直径等于粗管（1d1）的直径。

7.根据权利要求6所述的一种无动力铸件自动下料装置，其特征在于，加压机构（7）包括抵触板（7a）、第一导柱（7b）、抵触弹簧（7c）、第一直线轴承（7d）、安装板（7e）和圆环（7f），抵触板（7a）固定安装在固定夹板（2a）靠近弹性复位机构（1）的一侧，安装板（7e）固定安装在支撑台（10）上，第一直线轴承（7d）固定安装在安装板（7e）上，第一导柱（7b）能够滑动的安装在第一直线轴承（7d）上，圆环（7f）固定安装在第一导柱（7b）的一端外缘上，圆环（7f）与抵触板（7a）接触，抵触弹簧（7c）套设在第一导柱（7b）上，且抵触弹簧（7c）的一端与圆环（7f）抵触，抵触弹簧（7c）的另一端与第一直线轴承（7d）抵触。

8.根据权利要求7所述的一种无动力铸件自动下料装置，其特征在于，夹位调节机构（6）包括安装台面（6e）、调节螺钉（6c）、顶升圆板（6d）、四个第二导柱（6a）和第二直线轴承（6b），四个第二直线轴承（6b）均固定安装在支撑台（10）上，四个第二导柱（6a）能够滑动的安装在四个第二直线轴承（6b）上，且四个第二导柱（6a）的顶部与安装台面（6e）的底部固定连接，安装台面（6e）位于四个第二导柱（6a）的正上方，调节螺钉（6c）啮合安装在支撑台（10）上，支撑台（10）上开设有与调节螺钉（6c）啮合的螺纹孔，顶升圆板（6d）固定安装在调节螺钉（6c）的顶部，且顶升圆板（6d）的顶部与安装台面（6e）的底部接触。

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