CN111926586B - 一种蛋白质合成革及其生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种蛋白质合成革及其生产方法，方法包括使用磨皮机对双面绒基布的正面进行轻拉毛；将双面绒基布经过储布架放卷，放卷的双面绒基布经过正面烫平轮烫平后，直接进入预凝固槽内进行预凝固处理；预凝固后的双面绒基布先通过压力辊压平，再经过装有涂布刀的涂台装置进行湿法面料刮涂处理；涂好面料的双面绒基布先进入凝固槽内进行凝固得到合成革；从凝固槽出来的合成革再进入水洗槽内进行水洗得到贝斯；从水洗槽出来的贝斯先经过烫辊预烫，再经过烘箱进行烘干处理；将烘干后的贝斯进行干法贴面。本发明优点：通过本发明的以上工艺可制得手感柔软、回弹性好，无氟环保的合成革。

Description

一种蛋白质合成革及其生产方法
技术领域
本发明涉及合成革领域，特别涉及一种蛋白质合成革及其生产方法。
背景技术
人造革、合成革是塑料工业的一个重要组成部分，在国际上已有60多年的发展历史，中国自1958年开始研制生产人造革，是中国塑料工业中发展较早的行业，随着技术越来越成熟，产品应用领域不断拓宽，已遍及人们日常生活的方方面面。
随着越来越大的市场需求，做出高品质、更贴近人们日常使用需求的产品，对产品的性能、手感等的开发已发生了翻天覆地的变化。现代社会提倡的高品质生活、环保生活等元素在合成革应用领域也越来越多的被提及；尤其是对于婴幼童而言，对穿着舒适性和保护性能具有较高的要求。
发明内容
本发明要解决的技术问题，在于提供一种蛋白质合成革及其生产方法，用以满足婴幼童对舒适性和保护性能的要求。
本发明是这样实现的：
第一方面：一种蛋白质合成革的生产方法，所述生产方法包括如下步骤：
S1、使用磨皮机对双面绒基布的正面进行轻拉毛；
S2、将双面绒基布经过储布架放卷，放卷的双面绒基布经过正面烫平轮烫平后，直接进入预凝固槽内进行预凝固处理；预凝固后的双面绒基布先通过压力辊压平，再经过装有涂布刀的涂台装置进行湿法面料刮涂处理；
S3、涂好面料的双面绒基布先进入凝固槽内进行凝固得到合成革；从凝固槽出来的合成革再进入水洗槽内进行水洗得到贝斯；
S4、从水洗槽出来的贝斯先经过烫辊预烫，再经过烘箱进行烘干处理；
S5、将烘干后的贝斯进行干法贴面。
进一步的，在所述步骤S1中，所述双面绒基布的厚度为0.8±0.05mm。
进一步的，所述双面绒基布的克重至少为220g/m2。
进一步的，所述双面绒基布的爆破为15kgf/cm2。
进一步的，所述双面绒基布的拉伸强度经向≥200N；纬向≥200N。
进一步的，所述双面绒基布的断裂伸长率经向为40％-90％；纬向为60％-150％。
进一步的，所述双面绒基布的撕裂强力经向≥20N；纬向≥20N。
进一步的，所述双面绒基布的幅宽为160±2CM。
进一步的，在所述步骤S1中，所述磨皮机使用的砂纸为240目。
进一步的，在所述步骤S2中，所述正面烫平轮的烫平温度为0℃。
进一步的，在所述步骤S2中，储布架放卷的车速为9-10m/min。
进一步的，在所述步骤S2中，所述预凝固槽内预凝固液的糖度为18％-23％。
进一步的，在所述步骤S2中，所述压力辊的压力为4.5±1kgf/cm2。
进一步的，在所述步骤S2中，所述湿法面料配制为树脂：二甲基甲酰胺：阴离子表面活性剂：泼水剂：色膏按重量比100：40：1：0.5：5进行添加。
进一步的，将配制的湿法面料在常温下以1000-1500r/min的搅拌速度进行高速搅拌30-35分钟。
进一步的，在将湿法面料高速搅拌均匀后，以300±50r/min的搅拌速度进行真空脱泡90min。
进一步的，配制好的湿法面料的粘度为18000±1000cps。
进一步的，在所述湿法面料中，所述树脂为无氟高弹树脂。
进一步的，所述树脂的固含量为30％,百分百模量为10，抗拉强度＞45MPa，伸长率≥500，粘度范围为16-18万。
进一步的，在所述步骤S2中，涂布刀的涂层间隙为215±5丝。
进一步的，在所述步骤S2中，涂布刀的涂层付量为1.28±0.05kg/y。
进一步的，在所述步骤S3中，所述凝固槽内凝固液的糖度为18-23％。
进一步的，在所述步骤S3中，所述凝固槽内凝固液的温度为30±3℃。
进一步的，在所述步骤S3中，在合成革进入水洗槽之前，量取合成革的厚度，将厚度控制在1.35±0.05mm之间。
进一步的，在所述步骤S3中，所述水洗槽具有15组。
进一步的，在15组水洗槽中，前六组水洗槽的水洗糖度控制在21-15％之间，中间六组水洗槽的水洗糖度控制在14-3％之间，后三组水洗槽的水洗糖度为0％。
进一步的，后三组水洗槽的水洗温度控制在70±5℃。
进一步的，在所述步骤S4中，烫辊的预烫温度为120±10℃。
进一步的，在所述步骤S4中，所述烘箱具有5组。
进一步的，在5组烘箱中，第一组烘箱的烘干温度150℃，第二组烘箱的烘干温度为160℃，第三组烘箱的烘干温度为160℃，第四组烘箱的烘干温度为160℃，第五组烘箱的烘干温度为140℃。
进一步的，烘干后的贝斯厚度为1.05-1.15mm。
进一步的，在所述步骤S5中，干法贴面使用干法树脂进行贴面；所述干法树脂的面料树脂采用液型软质聚氨酯面料，底料树脂采用液型软质聚氨酯底料。
第二方面：一种蛋白质合成革，所述高物性蛋白质合成革使用上述的生产方法制得。
本发明具有如下优点：通过本发明的以上工艺可制得手感柔软、回弹性好，无氟环保的合成革，具体优点包括：1、背面效果柔和，亲肤性强，改善了普通合成革背面粗糙的问题；2、整体手感柔软，表面回弹性好，收缩性能好，无死皱现象，改善了普通合成革的表面硬、板、壳等问题；3、产品为不含氟产品，对环境和人身不会造成氟污染，具有良好的环保性，也符合时代的环保要求，改善了普通合成革含氟等所带来的污染问题，更具环保性；4、物理性能优越，可以满足全鞋身、部分服饰类使用物性需求。
附图说明
下面参照附图结合实施例对本发明作进一步的说明。
图1是本发明一种蛋白质合成革生产装置的结构示意图。
图2是本发明中预凝固槽的结构示意图。
图3是本发明中凝固槽的结构示意图。
附图标记说明：
1-磨皮机，2-放卷储布架，3-正面烫平轮，4-预凝固槽，41-预凝固油压辊，5-压力辊，6-涂台装置，61-涂布刀，7-凝固槽，71-凝固油压辊，8-水洗槽，81-进出压辊，82-水洗油压辊，9-烫辊，10-烘箱，101-第二导向辊，11-冷却辊，12-贴面机，13-收卷储布架，14-第一导向辊。
具体实施方式
本发明一种蛋白质合成革的生产方法，所述生产方法包括如下步骤：
S1、使用磨皮机对双面绒基布的正面进行轻拉毛；此处轻拉毛的目的在于：使其表面的毛效更均匀，同时与湿法面料更好的渗透，提升湿法与双面绒面的剥离值。
S2、将双面绒基布经过储布架放卷，放卷的双面绒基布经过正面烫平轮烫平后，直接进入预凝固槽内进行预凝固处理；预凝固后的双面绒基布先通过压力辊压平，再经过装有涂布刀的涂台装置进行湿法面料刮涂处理；
S3、涂好面料的双面绒基布先进入凝固槽内进行凝固得到合成革；从凝固槽出来的合成革再进入水洗槽内进行水洗得到贝斯；
S4、从水洗槽出来的贝斯先经过烫辊预烫，再经过烘箱进行烘干处理；
S5、将烘干后的贝斯进行干法贴面。
通过本发明的以上工艺可制得手感柔软、回弹性好，无氟环保的合成革，具体优点包括：1、背面效果柔和，亲肤性强，改善了普通合成革背面粗糙的问题；2、整体手感柔软，表面回弹性好，收缩性能好，无死皱现象，改善了普通合成革的表面硬、板、壳等问题；3、产品为不含氟产品，对环境和人身不会造成氟污染，具有良好的环保性，也符合时代的环保要求，改善了普通合成革含氟等所带来的污染问题，更具环保性；4、物理性能优越，可以满足全鞋身、部分服饰类使用物性需求。
由于常规的运动鞋材质合成革，其基布使用的是无纺布，而用无纺布做基布的特点是剥离高，撕裂高，拉伸负荷高，但手感硬，其生产出来的运动革软度值在2.1-3.0之间，手感硬不适合做婴幼童鞋材。为了满足婴幼童物理性能的要求，本发明采用双面绒来作为基布。双面绒基布的优点是：正面编织、背面通过强力粘合绒粘接，具有手感柔软丰满，拉伸和回弹性好等特点。
在本发明中，在所述步骤S1中，所述双面绒基布的厚度为0.8±0.05mm。所述双面绒基布的克重至少为220g/m2。所述双面绒基布的爆破为15kgf/cm2。所述双面绒基布的拉伸强度经向≥200N；纬向≥200N。所述双面绒基布的断裂伸长率经向为40％-90％；纬向为60％-150％。所述双面绒基布的撕裂强力经向≥20N；纬向≥20N。所述双面绒基布的幅宽为160±2CM。本发明选择的上述高物性双面绒基布既保留了传统仿棉绒基布的手感柔软丰满、拉伸和回弹性等特点，同时能满足对婴幼童物性性能的要求。
在本发明中，在所述步骤S1中，为了达到较好的拉毛效果，所述磨皮机使用的砂纸为240目。同时，为使绒面布物性不因磨皮后破坏，砂纸与橡皮辊的间隙设置为双面绒基布厚度的1.3-1.4倍之间。
在本发明中，在所述步骤S2中，为了避免破坏双面绒基布，所述正面烫平轮的烫平温度为0℃。
在本发明中，在所述步骤S2中，储布架放卷的车速为9-10m/min。由于车速过快或过慢都会影响到涂层浆料的渗透，为了达到较好的渗透效果，需将放卷的车速严格控制在9-10m/min之间。
在本发明中，在所述步骤S2中，为了实现预凝固目的，提高剥离性能，所述预凝固槽内预凝固液的糖度为18％-23％。预凝固液由二甲基甲酰胺跟水混合得到；糖度为DMF水溶液中的DMF浓度，通过阿贝折射仪测量后所得数据。之所以控制糖度为18％-23％，是因为糖度过高或过低都会影响涂层浆料的渗透。
在本发明中，在所述步骤S2中，所述压力辊的压力为4.5±1kgf/cm2。由于压力过大或过小都会影响到压平效果，为了达到更好的压平效果，压力需控制在4.5±1kgf/cm2之间。
在本发明中，在所述步骤S2中，所述湿法面料配制为树脂：二甲基甲酰胺：阴离子表面活性剂：泼水剂：色膏按重量比100：40：1：0.5：5进行添加。通过该配比制得的湿法面料，能够使单位面积内料层厚实饱满，回弹性佳。为增加产品的厚实饱满、回弹性，本发明选择不含氟的阴离子表面活性剂，该活性剂特点是能加快二甲基甲酰胺与水的交换速度速度，提高凝固速度，同时使得面料层的泡孔均匀细密，有效提升产品的剥离强度等物性。为了提高产品的耐水解性，本发明选择不含氟的环保泼水剂，其特点是在不影响手感和其他物性的情况下增加PU的防水性，更具有环保性。
在本发明中，为了使树脂、色膏完全溶解，保证浆料均匀，将配制的湿法面料在常温下以1000-1500r/min的搅拌速度进行高速搅拌30-35分钟。高速搅拌的时间必须严格控制在30-35分钟之间，因为时间过短浆料有可能搅拌不充分，时间过长会导致料温度过高，造成死料。
在本发明中，为了消除面料中的气泡，在将湿法面料高速搅拌均匀后，以300±50r/min的搅拌速度进行真空脱泡90min。
在本发明中，为了保证浆料更好的渗透，使料层厚实饱满，配制好的湿法面料的粘度为18000±1000cps(温度35℃)。
在本发明中，在所述湿法面料中，所述树脂为无氟高弹树脂，无氟高弹树脂具有耐水解性能良好，固含量高的特点，能够提升产品的物性、柔软度和无氟的特性。
在本发明中，所述树脂的固含量为30％,百分百模量为10，抗拉强度＞45MPa，伸长率≥500，粘度范围为16-18万。在粘度降低的情况下，又提高其固含量，将使树脂更具有回弹效果。本发明的无氟高弹树脂在DMF水溶液发泡凝固时，泡孔结构会比正常树脂细，弹性也会好,整体手感会更丰满，柔软度高；且对比普通的树脂，该树脂具有手感更丰满、柔软度更高、环保性更好等特点。
在本发明中，在所述步骤S2中，为了保证涂层的厚度能够满足实际生产需求，涂布刀的涂层间隙为215±5丝。
在本发明中，在所述步骤S2中，为了保证涂层的付量能够满足实际生产需求，涂布刀的涂层付量为1.28±0.05kg/y。
在本发明中，在所述步骤S3中，为了达到较好的凝固效果，所述凝固槽内凝固液的糖度为18-23％。糖度为DMF水溶液中DMF浓度，通过阿贝折射仪测量后所得数据。为了保证凝固效果，所述凝固槽的长度设置为3m。
在本发明中，在所述步骤S3中，为了使浆料凝固更充分，所述凝固槽内凝固液的温度为30±3℃。通过以上的糖度和温度，能够使湿法面料树脂充分渗透至双面绒布基布中并凝固成膜。
在本发明中，为了满足实际生产需求，在所述步骤S3中，在合成革进入水洗槽之前，量取合成革的厚度，将厚度控制在1.35±0.05mm之间。
在本发明中，为了达到更好的水洗效果，本发明采用多级水洗槽，且水洗糖度逐渐降低，在所述步骤S3中，所述水洗槽具有15组，且在15组水洗槽中，前六组水洗槽的水洗糖度控制在21-15％之间，中间六组水洗槽的水洗糖度控制在14-3％之间，后三组水洗槽的水洗糖度为0％，其中，糖度为DMF水溶液中DMF浓度，通过阿贝折射仪测量后所得数据。后三组水洗槽的水洗温度控制在70±5℃。
在本发明中，在所述步骤S4中，为了达到较好的烫平效果，烫辊的预烫温度为120±10℃。所述烫辊为八轮烫辊。
在本发明中，为了达到更好的烘干效果，本发明采用梯度烘干方式，在所述步骤S4中，所述烘箱具有5组。在5组烘箱中，第一组烘箱的烘干温度150℃，第二组烘箱的烘干温度为160℃，第三组烘箱的烘干温度为160℃，第四组烘箱的烘干温度为160℃，第五组烘箱的烘干温度为140℃。
在本发明中，为了满足实际生产需求，烘干后的贝斯厚度为1.05-1.15mm。
在本发明中，在所述步骤S5中，干法贴面使用干法树脂进行贴面；所述干法树脂的面料树脂采用液型软质聚氨酯面料，底料树脂采用液型软质聚氨酯底料。在具体实施时，只需将干法树脂和特殊绒感离型纸按正常干法工艺即可生产出成品。
在本发明中，面料树脂具有良好的耐磨性和耐碱水分解性，同时具有极其柔和的绵滑肤质手感，其主要指标如以下表1：
表1面料树脂指标表
物性要求 单位 规格
固含量 ％ 29－31
粘度 Pa.s/25℃ 5－10
100％模量 kg/c㎡ 20-30
抗张力 kg/c㎡ ≥200
伸长率 ％ ≥400
在本发明中，底料树脂具备耐水解，耐溶剂性能；其主要指标如以下表2：
表2底料树脂指标表
物性要求 单位 规格
固含量 ％ 44－46
粘度 Pa.s/25℃ 8－12
100％模量 kg/c㎡ 10-20
抗张力 kg/c㎡ ≥300
伸长率 ％ ≥500
下面结合具体实施例对本发明的技术方案做进一步说明：
实施例1
一种蛋白质合成革的生产方法，包括：S1、使用磨皮机对双面绒基布的正面进行轻拉毛。
在所述步骤S1中，所述双面绒基布的厚度为0.75mm。所述双面绒基布的克重为220g/m2。所述双面绒基布的爆破为15kgf/cm2。所述双面绒基布的拉伸强度经向≥200N；纬向≥200N。所述双面绒基布的断裂伸长率经向为40％；纬向为60％。所述双面绒基布的撕裂强力经向≥20N；纬向≥20N。所述双面绒基布的幅宽为158CM。所述磨皮机使用的砂纸为240目。
S2、将双面绒基布经过储布架放卷，放卷的双面绒基布经过正面烫平轮烫平后，直接进入预凝固槽内进行预凝固处理；预凝固后的双面绒基布先通过压力辊压平，再经过装有涂布刀的涂台装置进行湿法面料刮涂处理。
在所述步骤S2中，所述正面烫平轮的烫平温度为0℃。储布架放卷的车速为9m/min。所述预凝固槽内预凝固液的糖度为18％。所述压力辊的压力为3.5kgf/cm2。所述湿法面料配制为树脂：二甲基甲酰胺：阴离子表面活性剂：泼水剂：色膏按重量比100：40：1：0.5：5进行添加。将配制的湿法面料在常温下以1000r/min的搅拌速度进行高速搅拌30分钟。在将湿法面料高速搅拌均匀后，以250r/min的搅拌速度进行真空脱泡90min。配制好的湿法面料的粘度为17000cps。在所述湿法面料中，所述树脂为无氟高弹树脂。所述树脂的固含量为30％,百分百模量为10，抗拉强度＞45MPa，伸长率≥500，粘度为16万。涂布刀的涂层间隙为210丝。涂布刀的涂层付量为1.23kg/y。
S3、涂好面料的双面绒基布先进入凝固槽内进行凝固得到合成革；从凝固槽出来的合成革再进入水洗槽内进行水洗得到贝斯。
在所述步骤S3中，所述凝固槽内凝固液的糖度为18％。所述凝固槽内凝固液的温度为27℃。在合成革进入水洗槽之前，量取合成革的厚度，将厚度控制在1.30mm。所述水洗槽具有15组，前六组水洗槽的水洗糖度控制在15％，中间六组水洗槽的水洗糖度控制在3％，后三组水洗槽的水洗糖度为0％。后三组水洗槽的水洗温度控制在65℃。
S4、从水洗槽出来的贝斯先经过烫辊预烫，再经过烘箱进行烘干处理。
在所述步骤S4中，烫辊的预烫温度为110℃。所述烘箱具有5组，第一组烘箱的烘干温度150℃，第二组烘箱的烘干温度为160℃，第三组烘箱的烘干温度为160℃，第四组烘箱的烘干温度为160℃，第五组烘箱的烘干温度为140℃。烘干后的贝斯厚度为1.05mm。
S5、将烘干后的贝斯进行干法贴面。
在所述步骤S5中，干法贴面使用干法树脂进行贴面；所述干法树脂的面料树脂采用液型软质聚氨酯面料，底料树脂采用液型软质聚氨酯底料。
实施例2
一种蛋白质合成革的生产方法，包括：S1、使用磨皮机对双面绒基布的正面进行轻拉毛。
在所述步骤S1中，所述双面绒基布的厚度为0.8mm。所述双面绒基布的克重为230g/m2。所述双面绒基布的爆破为15kgf/cm2。所述双面绒基布的拉伸强度经向≥200N；纬向≥200N。所述双面绒基布的断裂伸长率经向为70％；纬向为100％。所述双面绒基布的撕裂强力经向≥20N；纬向≥20N。所述双面绒基布的幅宽为160CM。所述磨皮机使用的砂纸为240目。
S2、将双面绒基布经过储布架放卷，放卷的双面绒基布经过正面烫平轮烫平后，直接进入预凝固槽内进行预凝固处理；预凝固后的双面绒基布先通过压力辊压平，再经过装有涂布刀的涂台装置进行湿法面料刮涂处理。
在所述步骤S2中，所述正面烫平轮的烫平温度为0℃。储布架放卷的车速为9.5m/min。所述预凝固槽内预凝固液的糖度为20％。所述压力辊的压力为4.5kgf/cm2。所述湿法面料配制为树脂：二甲基甲酰胺：阴离子表面活性剂：泼水剂：色膏按重量比100：40：1：0.5：5进行添加。将配制的湿法面料在常温下以1200r/min的搅拌速度进行高速搅拌33分钟。在将湿法面料高速搅拌均匀后，以300r/min的搅拌速度进行真空脱泡90min。配制好的湿法面料的粘度为18000cps。在所述湿法面料中，所述树脂为无氟高弹树脂。所述树脂的固含量为30％,百分百模量为10，抗拉强度＞45MPa，伸长率≥500，粘度为17万。涂布刀的涂层间隙为215丝。涂布刀的涂层付量为1.28kg/y。
S3、涂好面料的双面绒基布先进入凝固槽内进行凝固得到合成革；从凝固槽出来的合成革再进入水洗槽内进行水洗得到贝斯。
在所述步骤S3中，所述凝固槽内凝固液的糖度为21％。所述凝固槽内凝固液的温度为30℃。在合成革进入水洗槽之前，量取合成革的厚度，将厚度控制在1.35mm。所述水洗槽具有15组，前六组水洗槽的水洗糖度控制在18％，中间六组水洗槽的水洗糖度控制在8％，后三组水洗槽的水洗糖度为0％。后三组水洗槽的水洗温度控制在70℃。
S4、从水洗槽出来的贝斯先经过烫辊预烫，再经过烘箱进行烘干处理。
在所述步骤S4中，烫辊的预烫温度为120℃。所述烘箱具有5组，第一组烘箱的烘干温度150℃，第二组烘箱的烘干温度为160℃，第三组烘箱的烘干温度为160℃，第四组烘箱的烘干温度为160℃，第五组烘箱的烘干温度为140℃。烘干后的贝斯厚度为1.10mm。
S5、将烘干后的贝斯进行干法贴面。
在所述步骤S5中，干法贴面使用干法树脂进行贴面；所述干法树脂的面料树脂采用液型软质聚氨酯面料，底料树脂采用液型软质聚氨酯底料。
实施例3
一种蛋白质合成革的生产方法，包括：S1、使用磨皮机对双面绒基布的正面进行轻拉毛。
在所述步骤S1中，所述双面绒基布的厚度为0.85mm。所述双面绒基布的克重为280g/m2。所述双面绒基布的爆破为15kgf/cm2。所述双面绒基布的拉伸强度经向≥200N；纬向≥200N。所述双面绒基布的断裂伸长率经向为90％；纬向为150％。所述双面绒基布的撕裂强力经向≥20N；纬向≥20N。所述双面绒基布的幅宽为162CM。所述磨皮机使用的砂纸为240目。
S2、将双面绒基布经过储布架放卷，放卷的双面绒基布经过正面烫平轮烫平后，直接进入预凝固槽内进行预凝固处理；预凝固后的双面绒基布先通过压力辊压平，再经过装有涂布刀的涂台装置进行湿法面料刮涂处理。
在所述步骤S2中，所述正面烫平轮的烫平温度为0℃。储布架放卷的车速为10m/min。所述预凝固槽内预凝固液的糖度为23％。所述压力辊的压力为5.5kgf/cm2。所述湿法面料配制为树脂：二甲基甲酰胺：阴离子表面活性剂：泼水剂：色膏按重量比100：40：1：0.5：5进行添加。将配制的湿法面料在常温下以1500r/min的搅拌速度进行高速搅拌35分钟。在将湿法面料高速搅拌均匀后，以350r/min的搅拌速度进行真空脱泡90min。配制好的湿法面料的粘度为19000cps。在所述湿法面料中，所述树脂为无氟高弹树脂。所述树脂的固含量为30％,百分百模量为10，抗拉强度＞45MPa，伸长率≥500，粘度范围为18万。涂布刀的涂层间隙为220丝。涂布刀的涂层付量为1.33kg/y。
S3、涂好面料的双面绒基布先进入凝固槽内进行凝固得到合成革；从凝固槽出来的合成革再进入水洗槽内进行水洗得到贝斯。
在所述步骤S3中，所述凝固槽内凝固液的糖度为23％。所述凝固槽内凝固液的温度为33℃。在合成革进入水洗槽之前，量取合成革的厚度，将厚度控制在1.40mm。所述水洗槽具有15组，前六组水洗槽的水洗糖度控制在21％，中间六组水洗槽的水洗糖度控制在14％，后三组水洗槽的水洗糖度为0％。后三组水洗槽的水洗温度控制在75℃。
S4、从水洗槽出来的贝斯先经过烫辊预烫，再经过烘箱进行烘干处理。
在所述步骤S4中，烫辊的预烫温度为130℃。所述烘箱具有5组，第一组烘箱的烘干温度150℃，第二组烘箱的烘干温度为160℃，第三组烘箱的烘干温度为160℃，第四组烘箱的烘干温度为160℃，第五组烘箱的烘干温度为140℃。烘干后的贝斯厚度为1.15mm。
S5、将烘干后的贝斯进行干法贴面。
在所述步骤S5中，干法贴面使用干法树脂进行贴面；所述干法树脂的面料树脂采用液型软质聚氨酯面料，底料树脂采用液型软质聚氨酯底料。
实施例4
一种蛋白质合成革的生产方法，包括：S1、使用磨皮机对双面绒基布的正面进行轻拉毛。
在所述步骤S1中，所述双面绒基布的厚度为0.78mm。所述双面绒基布的克重为220g/m2。所述双面绒基布的爆破为15kgf/cm2。所述双面绒基布的拉伸强度经向≥200N；纬向≥200N。所述双面绒基布的断裂伸长率经向为90％；纬向为100％。所述双面绒基布的撕裂强力经向≥20N；纬向≥20N。所述双面绒基布的幅宽为161CM。所述磨皮机使用的砂纸为240目。
S2、将双面绒基布经过储布架放卷，放卷的双面绒基布经过正面烫平轮烫平后，直接进入预凝固槽内进行预凝固处理；预凝固后的双面绒基布先通过压力辊压平，再经过装有涂布刀的涂台装置进行湿法面料刮涂处理。
在所述步骤S2中，所述正面烫平轮的烫平温度为0℃。储布架放卷的车速为9m/min。所述预凝固槽内预凝固液的糖度为23％。所述压力辊的压力为5.0kgf/cm2。所述湿法面料配制为树脂：二甲基甲酰胺：阴离子表面活性剂：泼水剂：色膏按重量比100：40：1：0.5：5进行添加。将配制的湿法面料在常温下以1100r/min的搅拌速度进行高速搅拌34分钟。在将湿法面料高速搅拌均匀后，以320r/min的搅拌速度进行真空脱泡90min。配制好的湿法面料的粘度为18000cps。在所述湿法面料中，所述树脂为无氟高弹树脂。所述树脂的固含量为30％,百分百模量为10，抗拉强度＞45MPa，伸长率≥500，粘度为16.5万。涂布刀的涂层间隙为212丝。涂布刀的涂层付量为1.25kg/y。
S3、涂好面料的双面绒基布先进入凝固槽内进行凝固得到合成革；从凝固槽出来的合成革再进入水洗槽内进行水洗得到贝斯。
在所述步骤S3中，所述凝固槽内凝固液的糖度为18％。所述凝固槽内凝固液的温度为32℃。在合成革进入水洗槽之前，量取合成革的厚度，将厚度控制在1.32mm。所述水洗槽具有15组，前六组水洗槽的水洗糖度控制在20％，中间六组水洗槽的水洗糖度控制在4％，后三组水洗槽的水洗糖度为0％。后三组水洗槽的水洗温度控制在72℃。
S4、从水洗槽出来的贝斯先经过烫辊预烫，再经过烘箱进行烘干处理。
在所述步骤S4中，烫辊的预烫温度为122℃。所述烘箱具有5组，第一组烘箱的烘干温度150℃，第二组烘箱的烘干温度为160℃，第三组烘箱的烘干温度为160℃，第四组烘箱的烘干温度为160℃，第五组烘箱的烘干温度为140℃。烘干后的贝斯厚度为1.12mm。
S5、将烘干后的贝斯进行干法贴面。
在所述步骤S5中，干法贴面使用干法树脂进行贴面；所述干法树脂的面料树脂采用液型软质聚氨酯面料，底料树脂采用液型软质聚氨酯底料。
实施例5
一种蛋白质合成革的生产方法，包括：S1、使用磨皮机对双面绒基布的正面进行轻拉毛。
在所述步骤S1中，所述双面绒基布的厚度为0.85mm。所述双面绒基布的克重为240g/m2。所述双面绒基布的爆破为15kgf/cm2。所述双面绒基布的拉伸强度经向≥200N；纬向≥200N。所述双面绒基布的断裂伸长率经向为40％；纬向为80％。所述双面绒基布的撕裂强力经向≥20N；纬向≥20N。所述双面绒基布的幅宽为159CM。所述磨皮机使用的砂纸为240目。
S2、将双面绒基布经过储布架放卷，放卷的双面绒基布经过正面烫平轮烫平后，直接进入预凝固槽内进行预凝固处理；预凝固后的双面绒基布先通过压力辊压平，再经过装有涂布刀的涂台装置进行湿法面料刮涂处理。
在所述步骤S2中，所述正面烫平轮的烫平温度为0℃。储布架放卷的车速为9.5m/min。所述预凝固槽内预凝固液的糖度为18％。所述压力辊的压力为4.9kgf/cm2。所述湿法面料配制为树脂：二甲基甲酰胺：阴离子表面活性剂：泼水剂：色膏按重量比100：40：1：0.5：5进行添加。将配制的湿法面料在常温下以1500r/min的搅拌速度进行高速搅拌31分钟。在将湿法面料高速搅拌均匀后，以300r/min的搅拌速度进行真空脱泡90min。配制好的湿法面料的粘度为18000cps。在所述湿法面料中，所述树脂为无氟高弹树脂。所述树脂的固含量为30％,百分百模量为10，抗拉强度＞45MPa，伸长率≥500，粘度为18万。涂布刀的涂层间隙为218丝。涂布刀的涂层付量为1.31kg/y。
S3、涂好面料的双面绒基布先进入凝固槽内进行凝固得到合成革；从凝固槽出来的合成革再进入水洗槽内进行水洗得到贝斯。
在所述步骤S3中，所述凝固槽内凝固液的糖度为22％。所述凝固槽内凝固液的温度为28℃。在合成革进入水洗槽之前，量取合成革的厚度，将厚度控制在1.34mm。所述水洗槽具有15组，前六组水洗槽的水洗糖度控制在16％，中间六组水洗槽的水洗糖度控制在12％，后三组水洗槽的水洗糖度为0％。后三组水洗槽的水洗温度控制在71℃。
S4、从水洗槽出来的贝斯先经过烫辊预烫，再经过烘箱进行烘干处理。
在所述步骤S4中，烫辊的预烫温度为130℃。所述烘箱具有5组，第一组烘箱的烘干温度150℃，第二组烘箱的烘干温度为160℃，第三组烘箱的烘干温度为160℃，第四组烘箱的烘干温度为160℃，第五组烘箱的烘干温度为140℃。烘干后的贝斯厚度为1.05mm。
S5、将烘干后的贝斯进行干法贴面。
在所述步骤S5中，干法贴面使用干法树脂进行贴面；所述干法树脂的面料树脂采用液型软质聚氨酯面料，底料树脂采用液型软质聚氨酯底料。
实施例6
一种蛋白质合成革的生产方法，包括：S1、使用磨皮机对双面绒基布的正面进行轻拉毛。
在所述步骤S1中，所述双面绒基布的厚度为0.81mm。所述双面绒基布的克重为250g/m2。所述双面绒基布的爆破为15kgf/cm2。所述双面绒基布的拉伸强度经向≥200N；纬向≥200N。所述双面绒基布的断裂伸长率经向为40％；纬向为120％。所述双面绒基布的撕裂强力经向≥20N；纬向≥20N。所述双面绒基布的幅宽为162CM。所述磨皮机使用的砂纸为240目。
S2、将双面绒基布经过储布架放卷，放卷的双面绒基布经过正面烫平轮烫平后，直接进入预凝固槽内进行预凝固处理；预凝固后的双面绒基布先通过压力辊压平，再经过装有涂布刀的涂台装置进行湿法面料刮涂处理。
在所述步骤S2中，所述正面烫平轮的烫平温度为0℃。储布架放卷的车速为10m/min。所述预凝固槽内预凝固液的糖度为19％。所述压力辊的压力为3.5kgf/cm2。所述湿法面料配制为树脂：二甲基甲酰胺：阴离子表面活性剂：泼水剂：色膏按重量比100：40：1：0.5：5进行添加。将配制的湿法面料在常温下以1300r/min的搅拌速度进行高速搅拌35分钟。在将湿法面料高速搅拌均匀后，以335r/min的搅拌速度进行真空脱泡90min。配制好的湿法面料的粘度为17500cps。在所述湿法面料中，所述树脂为无氟高弹树脂。所述树脂的固含量为30％,百分百模量为10，抗拉强度＞45MPa，伸长率≥500，粘度为17万。涂布刀的涂层间隙为213丝。涂布刀的涂层付量为1.27kg/y。
S3、涂好面料的双面绒基布先进入凝固槽内进行凝固得到合成革；从凝固槽出来的合成革再进入水洗槽内进行水洗得到贝斯。
在所述步骤S3中，所述凝固槽内凝固液的糖度为24％。所述凝固槽内凝固液的温度为33℃。在合成革进入水洗槽之前，量取合成革的厚度，将厚度控制在1.38mm。所述水洗槽具有15组，前六组水洗槽的水洗糖度控制在18％，中间六组水洗槽的水洗糖度控制在3％，后三组水洗槽的水洗糖度为0％。后三组水洗槽的水洗温度控制在70℃。
S4、从水洗槽出来的贝斯先经过烫辊预烫，再经过烘箱进行烘干处理。
在所述步骤S4中，烫辊的预烫温度为123℃。所述烘箱具有5组，第一组烘箱的烘干温度150℃，第二组烘箱的烘干温度为160℃，第三组烘箱的烘干温度为160℃，第四组烘箱的烘干温度为160℃，第五组烘箱的烘干温度为140℃。烘干后的贝斯厚度为1.13mm。
S5、将烘干后的贝斯进行干法贴面。
在所述步骤S5中，干法贴面使用干法树脂进行贴面；所述干法树脂的面料树脂采用液型软质聚氨酯面料，底料树脂采用液型软质聚氨酯底料。
本发明一种蛋白质合成革，所述高物性蛋白质合成革使用上述的生产方法制得。本发明蛋白质合成革的物性测试结果具体如以下表3：
表3物性测试结果表
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下面对用于生产本发明蛋白质合成革的生产装置进行介绍：
请参阅图1至图3所示，所述生产装置包括沿着生产线上依次设置的磨皮机1、放卷储布架2、正面烫平轮3、预凝固槽4、压力辊5、涂台装置6、凝固槽7、水洗槽8、烫辊9、烘箱10、冷却辊11、贴面机12和收卷储布架13。
在本发明中，所述磨皮机1用于双面绒基布的正面进行轻拉毛；轻拉毛的目的在于：使其表面的毛效更均匀，同时与湿法面料更好的渗透，提升湿法与双面绒面的剥离值。为了实现更好拉毛效果，所述磨皮机1的砂纸为40目。
所述放卷储布架2用于实现双面绒基布的放卷，为了保证涂层浆料的渗透，放卷的车速控制为9-10m/min。
所述正面烫平轮3用于对双面绒基布的正面进行烫平操作。
所述预凝固槽4内具有预凝固液，该预凝固槽4用于对双面绒基布进行预凝固处理，以提高剥离布的剥离性能。
所述压力辊5用于将预凝固后的双面绒基布压平，以方便后续的面料涂刮操作。
所述涂台装置6用于将调配好的面料刮涂至双面绒基布上，以实现剥离性、耐水解性、环保性、亲肤性等效果。在具体实现时，所述涂台装置6具有涂布刀61，在双面绒基布经过涂台装置6时，通过涂布刀61将面料刮涂于双面绒基布上。为了使涂层具有一定的厚度，涂布刀61与双面绒基布之间的间隙设置为215±5丝。
所述凝固槽7内具有凝固液，该凝固槽7用于对涂好料层的双面绒基布进行凝固处理，以使面料渗透至双面绒基布内形成合成革。
所述水洗槽8内具有水洗液，该水洗槽8用于对合成革进行水洗处理得到贝斯。
所述烫辊9用于对贝斯进行预烫平处理；所述烫辊9为八轮烫辊。
所述烘箱10用于对贝斯进行烘干处理。
所述冷却辊11用于对烘干后的贝斯进行冷却处理，以方便进行后续贴面操作。为了实现更好的冷却效果，所述冷却辊11至少具有2根。
所述贴面机12用于对冷却后的贝斯进行贴面操作。
所述收卷储布架13用于贴面后的成品进行收卷。
在本发明中，所述预凝固槽4具有预凝固油压辊41。该预凝固油压辊41用于将双面绒基布压入至预凝固槽4内进行预凝固。由于压力过大或过小都会影响到预凝固效果，为了保证预凝固效果，所述预凝固油压辊41的压力需要控制在5-5.5Kg之间，同时如果压力过大也可能会影响车速或将双面绒基布压变形等。
在本发明中，为了达到更好的预凝固效果，所述预凝固槽4内具有5根凝固油压辊41，其中3根预凝固油压辊41位于靠近底部的位置，2根预凝固油压辊41位于靠近液面上方的位置；且位于底部的预凝固油压辊41与位于上方的预凝固油压辊41相互错开设置。这样，双面绒基布就可以在预凝固槽4内多次上下返折，从而实现更好的预凝固效果。
在本发明中，所述凝固槽7内具有凝固油压辊71，该凝固油压辊71用于将涂好面料的双面绒基布压入至凝固槽7内进行凝固处理。
在本发明中，为了达到更好的凝固效果，所述凝固槽7内具有由上至下设置用于实现三返折的凝固油压辊71。具体可以在凝固槽7内的两侧各设置2根凝固油压辊71，且使两端的凝固油压辊71相互错开，这样，双面绒基布就可以在所述凝固槽7内实现由上至下的三返折。
在本发明中，为了使凝固更加充分，保证浆料充分渗透，所述凝固槽7的长度为30m。
在本发明中，所述凝固槽7与水洗槽8之间具有第一导向辊14，该第一导向辊14用于将从凝固槽7出来的合成革引导至水洗槽8内进行水洗。
在本发明中，所述水洗槽8具有15组，每组水洗槽8的进、出端均具有进出压辊81，每组水洗槽8内均具有水洗油压辊82。其中，进出压辊81用于对进出水洗槽8的合成革进行压扎处理；所述水洗油压辊82用于将合成革压入至水洗槽8内进行水洗。本发明设置15组水洗槽8的目的是为了实现对合成革进行充分水洗，且在15组水洗槽8中，由前至后水洗液的水洗糖度逐渐降低。
在本发明中，所述烘箱10具有5组，每组烘箱10内均具有第二导向辊101。在具体实现时，可在每烘箱10上下两端的不同侧各设置一根第二导向辊101，这样贝斯在烘箱10内就可以实现“Z”字形的弯折，从而可以提高烘干效果。同时，设置5组烘箱10是为了实现对贝斯进行充分烘干。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本发明的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本发明的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本发明的权利要求所保护的范围内。

Claims (20)

1.一种蛋白质合成革的生产方法，其特征在于：所述生产方法包括如下步骤：
S1、使用磨皮机对双面绒基布的正面进行轻拉毛，磨皮机使用的砂纸为240目，砂纸与橡皮辊的间隙设置为双面绒基布厚度的1.3-1.4倍之间；双面绒基布为正面编织、背面通过强力粘合绒粘接；
所述双面绒基布的厚度为0.8±0.05mm，双面绒基布的克重至少为220g/m2，双面绒基布的爆破为15kgf/cm2；双面绒基布的拉伸强度经向≥200N，纬向≥200N；双面绒基布的断裂伸长率经向为40%-90%，纬向为60%-150%；双面绒基布的撕裂强力经向≥20N，纬向≥20N；双面绒基布的幅宽为160 ±2CM；
S2、将双面绒基布经过储布架放卷，放卷的双面绒基布经过正面烫平轮烫平后，直接进入预凝固槽内进行预凝固处理；预凝固后的双面绒基布先通过压力辊压平，再经过装有涂布刀的涂台装置进行湿法面料刮涂处理；所述湿法面料配制为树脂：二甲基甲酰胺：阴离子表面活性剂：泼水剂：色膏按重量比100：40：1：0.5：5进行添加，所述树脂为无氟高弹树脂；配制好的湿法面料的粘度为18000±1000cps，所述树脂的固含量为30%,百分百模量为10，抗拉强度＞45MPa，伸长率≥500，粘度范围为16-18万；
S3、涂好面料的双面绒基布先进入凝固槽内进行凝固得到合成革；从凝固槽出来的合成革再进入水洗槽内进行水洗得到贝斯；
S4、从水洗槽出来的贝斯先经过烫辊预烫，再经过烘箱进行烘干处理；
S5、将烘干后的贝斯进行干法贴面；
干法贴面使用干法树脂进行贴面，所述干法树脂的面料树脂采用液型软质聚氨酯面料，底料树脂采用液型软质聚氨酯底料；其中，面料树脂的物性要求如下：固含量为29－31%，粘度为5－10Pa.s/25℃，100%模量为20-30kg/c㎡，抗张力为≥200kg/c㎡，伸长率为≥400%；底料树脂的物性要求如下：固含量为44－46%，粘度为8－12Pa.s/25℃，100%模量为10-20kg/c㎡，抗张力为≥300kg/c㎡，伸长率为≥500%。
2.根据权利要求1所述的一种蛋白质合成革的生产方法，其特征在于：在所述步骤S2中，所述正面烫平轮的烫平温度为0℃。
3.根据权利要求1所述的一种蛋白质合成革的生产方法，其特征在于：在所述步骤S2中，储布架放卷的车速为9-10m/min。
4.根据权利要求1所述的一种蛋白质合成革的生产方法，其特征在于：在所述步骤S2中，所述预凝固槽内预凝固液的糖度为18%-23%。
5.根据权利要求1所述的一种蛋白质合成革的生产方法，其特征在于：在所述步骤S2中，所述压力辊的压力为4.5±1kgf/cm²。
6.根据权利要求1所述的一种蛋白质合成革的生产方法，其特征在于：将配制的湿法面料在常温下以1000-1500r/min的搅拌速度进行高速搅拌30-35分钟。
7.根据权利要求6所述的一种蛋白质合成革的生产方法，其特征在于：在将湿法面料高速搅拌均匀后，以300±50r/min的搅拌速度进行真空脱泡90min。
8.根据权利要求1所述的一种蛋白质合成革的生产方法，其特征在于：在所述步骤S2中，涂布刀的涂层间隙为215±5丝。
9.根据权利要求1所述的一种蛋白质合成革的生产方法，其特征在于：在所述步骤S2中，涂布刀的涂层付量为1.28±0.05kg/y。
10.根据权利要求1所述的一种蛋白质合成革的生产方法，其特征在于：在所述步骤S3中，所述凝固槽内凝固液的糖度为18-23%。
11.根据权利要求1所述的一种蛋白质合成革的生产方法，其特征在于：在所述步骤S3中，所述凝固槽内凝固液的温度为30±3℃。
12.根据权利要求1所述的一种蛋白质合成革的生产方法，其特征在于：在所述步骤S3中，在合成革进入水洗槽之前，量取合成革的厚度，将厚度控制在1.35±0.05mm之间。
13.根据权利要求1所述的一种蛋白质合成革的生产方法，其特征在于：在所述步骤S3中，所述水洗槽具有15组。
14.根据权利要求13所述的一种蛋白质合成革的生产方法，其特征在于：在15组水洗槽中，前六组水洗槽的水洗糖度控制在21-15%之间，中间六组水洗槽的水洗糖度控制在14-3%之间，后三组水洗槽的水洗糖度为0%。
15.根据权利要求14所述的一种蛋白质合成革的生产方法，其特征在于：后三组水洗槽的水洗温度控制在70±5℃。
16.根据权利要求1所述的一种蛋白质合成革的生产方法，其特征在于：在所述步骤S4中，烫辊的预烫温度为120±10℃。
17.根据权利要求1所述的一种蛋白质合成革的生产方法，其特征在于：在所述步骤S4中，所述烘箱具有5组。
18.根据权利要求17所述的一种蛋白质合成革的生产方法，其特征在于：在5组烘箱中，第一组烘箱的烘干温度150℃，第二组烘箱的烘干温度为160℃，第三组烘箱的烘干温度为160℃，第四组烘箱的烘干温度为160℃，第五组烘箱的烘干温度为140℃。
19.根据权利要求18所述的一种蛋白质合成革的生产方法，其特征在于：烘干后的贝斯厚度为1.05-1.15mm。
20.一种蛋白质合成革，其特征在于：所述蛋白质合成革使用如权利要求1-19任一所述的生产方法制得。
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