KR101305344B1 - 염료 이염성이 없는 인조피혁 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명에서 사용되는 분할사는 용출성분과 섬유형성성분으로 구성되는데, 두 성분 모두 이용성 폴리에스터를 기본 소재로 하여 이온 결합성의 카티온 염료로 염색이 가능하고, 용출 후 단사섬도가 0.1∼0.5 데니어이며, 필라멘트당 분할의 개수가 12∼16으로서 용출 후 6∼8 개의 삼각단면을 가지는 카티온 염색가능한 폴리에스터계(Cation Dyeable Polyester, 이후 CDP로 표기) 분할복합 가공사이다. 이 분할복합 가공사에 25∼50%의 비수 수축율을 가지는 단사섬도 2∼3 데니어의 고수축 폴리에스터 필라멘트사를 공기교락시켜 합사하여 원사를 제조한다. 본 발명에서 사용되는 해도사는 해도형 카티온 염색가능한 폴리에스터(Cation Dyeable Polyester in Sea Island Fiber, 이후 CDP Sif로 표기)로서, 용출 후 단사섬도가 0.03∼0.3 데니어이며, 필라멘트당 해도형의 도(島)가 200∼900개의 원형단면을 가지는 CDP Sif 해도형 DTY 가공사이다. 이 가공사에 25∼50%의 비수 수축율을 가지는 단사섬도 2∼3 데니어의 고수축 폴리에스터 필라멘트사를 공기교락시켜 합사하여 원사를 제조한다. 상기 원사로 편직된 스웨드 편물은 폴리우레탄 함침을 하더라도 근본적으로 염료의 이염성이 없도록 카티온 염료(이온성 염료)를 사용하여 염색한다.

Description

염료 이염성이 없는 인조피혁 및 그 제조방법{Suede Fabric without Dye Migration and Method of Preparing Same}

본 발명은 해도형(海島形) 또는 분할형 복합사로부터 제조되는 인조피혁(또는 스웨드 편물)에 관한 것이다. 보다 구체적으로, 본 발명은 견뢰도가 우수하여 폴리우레탄 함침공정 후에도 염색된 염료의 이염(移染: dyestuff migration) 현상이 전혀 발생하지 않는 해도형 또는 분할형 복합사로부터 제조되는 인조피혁에 관한 것이다.

합성섬유를 이용한 인조 스웨드의 제조방법은 일반적으로 직물의 경위사에 극세사를 사용하여 단면 또는 양면 기모, 버핑 등을 통하여 이루어지거나, 경편에서는 표면사로 극세사를 사용하여 기모가 가능한 조직으로 편직한 이후에 기모 등을 통하여 원하는 스웨드 직물을 얻는다. 이 직물을 여러가지 후가공을 진행하여 의류용 및 산자용으로 사용한다. 다른 방법으로는, 해도형 극세사 또는 분할형 극세사를 사용하여 이들의 용출공정을 통한 극세화 및 스웨드 공정을 행하여 원하는 스웨드 제품을 얻는다. 이때 사용하는 해도사(海島絲) 혹은 분할사를 사용하여 알카리 감량(용출공정)을 통해 극세사 형태로 도출되어지는 메카니즘은 해성분으로 이용성(易溶性) 폴리에스터를 사용하여 알카리에 매우 민감하게 가수분해되어 도성분인 일반 폴리에스터만이 남아 단사섬도 0.03∼0.3 데니어의 극세사를 형성한다.

본 발명자는 알칼리 용출성이 우수한 이용성 폴리에스터와 흑색원착 폴리에스터로 구성된 분할사 또는 해도사에 고수축 폴리에스터를 공기교락으로 합사하여 환편조직으로 제조된 인공피혁을 개발하여 이미 특허출원 제2010-77822호로 출원한 바 있다. 이 경우에도, 알칼리 용출공정을 거친 후에 고압분산염료로 염색하여 후기모, 건조하여 완성하게 되는데, 중색 이상의 농도를 가지는 색상에서는 극세사의 견뢰도(세탁, 마찰, 및 일광 견뢰도)의 저하로 인하여 제품화하는데 어려움이 있다. 철저한 환원세정을 통하여 미고착 염료 등을 제거하면 견뢰도와 다른 물성을 향상시킬 수 있으나, 이후 폴리우레탄 가공을 한다면 분산염료의 이염(移染)으로 인하여 사용가능한 범위가 매우 제한된다. 폴리우레탄 습식공정에서는 이러한 것이 더욱 문제가 된다.

폴리우레탄 습식공정에서는, 폴리우레탄의 유기용제인 디메틸포름아마이드(DiMethyl Formamide: DMF)가 사용되는데 이것이 고압분산염료의 탈색제로 작용되어 색상변화를 심하게 하는 단점이 있어 인조피혁분야에서 큰 문제로 대두되어 왔다. 이러한 문제점은 분산염료를 사용하는 경우에 모든 상황에서 발생하며, 정도의 차이가 있을 뿐이다. 이러한 문제를 해결하기 위하여 카본블랙을 이용한 원착사를 사용하기도 하여 어느 정도 효과를 볼 수 있지만, 색상의 다양성 면에서 제한적일 수밖에 없는 실정이다.

본 발명자는 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 용출공정을 거친 후 극세화된 섬유형성부분을 카티온(cation) 염색가능한 폴리에스터 소재로 하여 카티온(cation) 염료로 염색한다면 원하는 모든 색상을 발현시킬 수 있으며, 폴리우레탄 함침공정 후에도 견뢰도를 향상시켜 염색된 염료의 이염(dyestuff migration) 문제가 전혀 없는 제품을 만들 수 있다는 점에 착안하여 본 발명을 개발하기에 이른 것이다.

본 발명의 목적은 용출공정을 거친 후 극세화된 섬유형성부분을 카티온 염색가능한 폴리에스터 소재로 하여 카티온 염료로 염색함으로써 원하는 색상을 발현시킬 수 있는 해도형 복합사 또는 분할형 복합사로부터 제조되는 새로운 인조피혁을 제공하기 위한 것이다.

본 발명의 목적은 해도사 또는 분할사에서 극세화된 섬유형성부분을 카티온 염색가능한 폴리에스터 소재로 하여 카티온 염료로 염색함으로써 폴리우레탄 함침공정 후에도 견뢰도를 향상시켜 염색된 염료의 이염(dyestuff migration) 문제가 전혀 없는 새로운 인조피혁을 제공하기 위한 것이다.

본 발명의 상기 및 기타의 목적들은 하기 상세히 설명되는 본 발명에 의하여 모두 달성될 수 있다.

본 발명은 해도형 복합사 또는 분할형 복합사로부터 제조되는 인조피혁에 관한 것으로, 폴리우레탄 함침공정 후에도 염색된 소재로부터 염료의 이염이 전혀 발생하지 않도록 카티온 염색가능한 폴리에스터계의 원사로 이루어진 해도사 또는 분할사와 고수축 폴리에스터를 공기교락으로 합사하여 한면, 양면, 또는 변형 조직으로 환편직하여 직물을 제조하고, 상기 직물을 카티온 염료로 염색함으로써 원하는 색상을 발현시킬 수 있는 새로운 인조피혁을 제공한다.

상기 염색공정은 제편된 편물을 용출공정을 통하여 감량한 후 행한다. 용출공정은 종래에 실시되고 있는 방법으로 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자에 의하여 용이하게 실시될 수 있다. 염색공정을 거친 후에는, 건조, 기모, 건조, 폴리우레탄 함침, 건조, 샌딩(sanding), 완성건조, 및 표면 프린터공정을 거쳐 최종의 스웨드 직물로 제조된다. 이 스웨드 편물(인조피혁)은 클리닝성과 충진감이 우수하여 휴대폰, 태블릿 컴퓨터 등의 표면이나 이면의 보호용 소재 또는 케이스로 사용한다.

본 발명에서 사용되는 분할사는 용출성분과 섬유형성성분으로 구성되는데, 두 성분 모두 이용성 폴리에스터를 기본 소재로 하여 이온 결합성의 카티온 염료로 염색이 가능하고, 용출후 단사섬도가 0.1∼0.5 데니어이며, 필라멘트당 분할의 개수가 12∼16으로서 용출 후 6∼8개의 삼각단면을 가지는 카티온 염색가능한 폴리에스터계(Cation Dyeable Polyester, 이하 ‘CDP’라 함) 분할복합 가공사이다. 이 분할복합 가공사에 25∼50%의 비수 수축율을 가지는 단사섬도 2∼3 데니어의 고수축 폴리에스터 필라멘트사를 공기교락시켜 합사하여 원사를 제조한다.

본 발명에서 사용되는 해도사는 해도형 카티온 염색가능한 폴리에스터(Cation Dyeable Polyester in Sea Island Fiber, 이하 ‘CDP Sif’라 함)로서, 용출후 단사섬도가 0.03∼0.3 데니어이며, 필라멘트당 해도형의 도(島)가 200∼900 개의 원형단면을 가지는 CDP Sif 해도형 DTY 가공사이다. 이 가공사에 25∼50%의 비수 수축율을 가지는 단사섬도 2∼3 데니어의 고수축 폴리에스터 필라멘트사를 공기교락시켜 합사하여 원사를 제조한다.

상기 원사로 편직된 스웨드 편물은 폴리우레탄 함침을 하더라도 근본적으로 염료의 이염성이 없도록 카티온 염료(이온성 염료)를 사용하여 염색한다.

환편원단의 소재는 염색전 원사의 극세화를 위하여 알카리 감량을 진행하는데, CDP와 CDP Sif는 용출성분과 섬유형성 성분이 모두 이용성 폴리에스터인 CDP로 이루어져 있어, 일반 폴리에스터계 해도사나 분할사와는 달리, 감량가공 후 단사섬도가 굵어지는 경향이 있기 때문에, 감량에 주의를 해야 한다. 감량이 이루어진 환편직 원단을 카티온 염료를 사용하여 염색한 후 건조하여 적절하게 기모한 후 다시 건조하여 함침전 기포지를 준비한다.

준비된 기포지를 폴리우레탄(PU)과 디메틸포름아마이드(DMF)를 적정 비율로 혼합하여 함침액을 준비하고, 여기에 준비된 기포지를 하부가 스테인레스 로울러이며, 상부가 특수 고무 로울러인 맹글(MANGLE)로 갭(GAP)을 0 내지 함침기포지 두께의 70∼80%의 후도로 함침하여 맹글로 스퀴징(squeezing)하여 응고, 수세, 140∼150 ℃로 건조한 후 양면 또는 단면을 샌드페이퍼로 샌딩하고, 필요시 한번 더 염색기 내에서 세정하여 건조하고, 최종 표면처리를 통하여 원하는 색상 및 표면의 마모강도를 갖는 환편(CIRCULAR KNIT) 조직의 습식코팅 제품의 인공피혁을 제조한다. 상기 공정들은 종래에 실시되고 있는 방법으로 본 발명 기술분야의 당업자에 의하여 용이하게 실시될 수 있다.

본 발명에 의하면 용출 후 염색 공정에서 카티온과 같은 이온성 염료를 사용함으로써 PU 함침 후 분산염료와 같은 염료의 이염성(dyestuff migration)이 근본적으로 차단되며, 색상의 선명도가 뛰어나고, 제반 견뢰도가 우수한 물성을 가지는 극세사 기포지로서 전자제품의 표면에 손상을 주지 않는 인조피혁을 제조할 수 있다.

이하 본 발명의 구체적인 내용을 하기에 상세히 설명한다.

본 발명은 용출공정을 거친 후 극세화된 섬유형성부분을 카티온 염색가능한 폴리에스터 소재로 하여 카티온 염료로 염색함으로써 원하는 색상을 발현시키고, 폴리우레탄 함침공정 후에도 견뢰도를 향상시켜 염색된 염료의 이염(dyestuff migration) 문제가 전혀 없는 새로운 인조피혁을 제공하는 발명의 효과를 갖는다.

본 발명은 해도형(海島形) 또는 분할형 복합사로부터 제조되는 인조피혁(또는 스웨드 편물)에 관한 것으로, 폴리우레탄 함침공정 후에도 견뢰도가 우수하여 염색된 염료의 이염(移染: dyestuff migration) 현상이 전혀 발생하지 않는 인조피혁에 관한 것이다.

본 발명은 해도형 복합사 또는 분할형 복합사로부터 제조되는 인조피혁에 관한 것으로, 폴리우레탄 함침공정 후에도 염색된 소재로부터 염료의 이염이 전혀 발생하지 않도록 카티온 염색가능한 폴리에스터계의 원사로 이루어진 해도사 또는 분할사와 고수축 폴리에스터를 공기교락으로 합사하여 한면, 양면, 또는 변형 조직으로 환편직하여 편물을 제조하고, 상기 편물을 카티온 염료로 염색함으로써 원하는 색상을 발현시킬 수 있는 새로운 인조피혁을 제공한다.

인조피혁을 제조하기 위해서는 생지편직부터 시작해서 매우 다양한 공정을 거쳐서 제조된다. 즉, 생지편직, 용출(감량), 염색, 수세(견뢰도 향상), 건조, 기모, 건조, 폴리우레탄(PU) 함침, 샌딩, 수세, 건조, 프린터 처리(최종 색상맞춤), 셋팅 등의 공정을 거쳐서 완성된다. 이러한 공정들은 이미 실시되고 있는 기술로서 당업자에 의하여 용이하게 실시될 수 있다. 본 발명은 이 중에서 본 발명의 목적을 달성할 수 있는 생지제직과 염색공정에서 카티온염색을 행하는 것을 그 특징으로 한다. 본 발명은 카티온 폴리에스터 극세사 환편물의 습식 폴리우레탄 함침 공정으로, 폴리우레탄 함침전에 용출을 진행하는 선감량 타입의 공정이다.

본 발명에서의 스웨드 타입의 인조피혁 제조의 핵심이 되는 카티온 폴리에스터류 극세사의 제조형태는 일반적으로 해도형(海島形), 분할형(分割形), 직접방사형(直接紡絲形) 등이 있으나 본 발명에서는 이 중에서 우수한 스웨드 효과를 발현하면서 선명한 색상 발현 및 제반 견뢰도가 우수한 분할형 및 해도형 카티온 폴리에스터를 사용하여 각각의 특성에 맞는 인조피혁조 제품을 제조한다.

본 발명에서의 해도형 카티온 폴리에스터(해도사)의 제조방법은 다음과 같다. 우선 해성분은 알카리에 쉽게 용해될 수 있는 분자구조를 가져야 하기 때문에 일반 폴리에스터(REGULAR POLYESTER)를 개질하여 일반 폴리에스터보다 감량속도가 40배 이상 빠른 성분으로 해성분을 제조하고, 도성분은 카티온 염료로 염색이 가능한 카티온 폴리에스터를 사용하여 제조한다. 여기서 사용하는 원재료는 해성분과 도성분 모두 카티온 폴리에스터류인데, 해성분은 이용성이 용이하도록 중합된 성분을 사용하며, 도성분은 알카리 감량에 강하게 중합된 성분을 사용하여 원사를 제조한다. 이 원사의 감량 정도를 측정하여 최적의 감량조건을 설정하고 이를 사용하여 최종 카티온 염색이 가능한 원단을 제직한다. 이렇게 제조된 카티온 폴리에스터 해도사는 원형타입을 가지며 용출 후 단사섬도 0.03∼0.3 데니어가 된다.

본 발명에서 사용되는 해도사는 해도형 카티온 염색가능한 폴리에스터(Cation Dyeable Polyester in Sea Island Fiber, 이후 CDP Sif로 표기)로서, 용출 후 단사섬도가 0.03∼0.3 데니어이며, 필라멘트당 해도형의 도(島)가 200∼900개의 원형단면을 가지는 CDP Sif 해도형 DTY 가공사이다. 이 가공사에 25∼50%의 비수 수축율을 가지는 단사섬도 2∼3 데니어의 고수축 폴리에스터 필라멘트사를 공기교락시켜 합사하여 원사를 제조한다.

또한 분할형 카티온 폴리에스터(분할사)는 분할후 삼각타입을 가지며 노즐의 종류에 따라 6∼8분할(용출 후)로 단사섬도 0.1∼0.5 데니어가 된다.

본 발명에서 사용되는 분할사는 용출성분과 섬유형성성분으로 구성되는데, 두 성분 모두 이용성 폴리에스터를 기본 소재로 하여 이온 결합성의 카티온 염료로 염색이 가능하고, 용출 후 단사섬도가 0.1∼0.5 데니어이며, 필라멘트당 분할의 개수가 12∼16으로서 용출 후 6∼8개의 삼각단면을 가지는 카티온 염색가능한 폴리에스터계(Cation Dyeable Polyester, 이후 CDP로 표기) 분할복합 가공사이다. 이 분할복합 가공사에 25∼50%의 비수 수축율을 가지는 단사섬도 2∼3 데니어의 고수축 폴리에스터 필라멘트사를 공기교락시켜 합사하여 원사를 제조한다.

상기 원사로 편직된 스웨드 직물은 폴리우레탄 함침을 하더라도 근본적으로 염료의 이염성이 없도록 카티온 염료(이온성 염료)를 사용하여 염색한다.

본 발명에서 위에서 말한 인터레이스사는 카티온 폴리에스터계 해도사 및 카티온 폴리에스터 분할사와 고수축 폴리에스터계 필라멘트의 교락사로 이루어지는데 상기 2가지 원사와 단사섬도 2∼3 데니어의 고수축 폴리에스터계 필라멘트를 공기교락(인터레이스)한 교락사를 사용하는 것이 바람직하다. 본 발명에서 사용하는 고수축 폴리에스터계 필라멘트는 편제직 시에는 일반 원사와 동일한 물성을 보이지만 정련 및 염색공정에서 열수(熱水)를 만나면 고수축의 물성을 보이는 원사이다. 상기 폴리에스터계 필라멘트는 25∼50%의 비수 수축율을 보유한 필라멘트를 사용하는 것이 바람직하며 이는 일반 폴리에스터계 필라멘트에 비해 2배 이상의 비수 수축율을 보이며 카티온 폴리에스터계 해도사 및 카티온 폴리에스터계 분할사와 공기교락됨으로써 감량 이후의 염색공정에서의 축소가공에 의하여 카티온 폴리에스터계 해도사 및 카티온 폴리에스터계 분할복합사와의 수축도의 차이에 의해 자연스러운 루프를 형성하고 기모공정이 용이해지며 또한 환편 편직물의 조직이 느슨해지는 것을 방지하는 효과가 있으며, 기모 및 피치 가공 후에 환편물 표면에 스웨이드 효과가 양호해진다.

환편작업(CIRCULAR KNIT)은 위의 원사인 극세사로 용출가능한 카티온 폴리에스터계 해도사 또는 카티온 폴리에스터계 분할사와 고수축 폴리에스터를 합사(인터레이스)한 원사를 양면, 단면 또는 다양한 변형조직이 가능한 편직기에서 환편하는데 생지 중량은 카티온 폴리에스터 해도사 인터레이스사 또는 카티온 폴리에스터 분할형 인터레이스사의 경우 150∼300 그램/야드로 게이지를 22∼40 사이에서 조정하여 편직한다. 또한 스판덱스 20∼40 데니어를 함께 사용하는 경우에는 250∼500 그램/야드로 게이지를 22∼40 사이에서 조정하여 환편 편직한다. 이렇게 환편 편직된 원단을 감량공정에서의 균일한 용출을 위하여 생지를 개폭하여 감량공정을 거치고, 산처리하여 중화시킨 다음, 카티온 염료를 이용하여 염색공정을 거치는데, 염료 투입시 염료로부터 발생할 수 있는 이화학적인 문제를 충분히 고려하여서 사용 염료를 선정한다. 전자제품 케이스용의 경우에는 할로겐 발생의 범위가 적정한 수준의 염료이어야 하며, 중금속 및 사용 규제 염료의 사용도 피해야 한다. 염색이 끝난 환편물을 온도 160∼180도 사이에서 50∼100초 동안의 열을 받을 수 있도록 텐터(TENTER) 속도를 유지한다.

건조공정이 끝난 환편물을 양면 또는 단면으로 기모하고 다시 브러쉬 처리하여 온도 160∼180도로 셋팅하여 준다. 이렇게 준비된 환편물은 폴리우레탄 탄성체를 코팅하여 충진시켜 촉촉하고 탄력감이 있는 물성을 발현하게 한다. 여기서 사용하는 폴리우레탄 탄성체는 고형분이 30∼40% 정도인 폴리에테르계 또는 폴리에스터계의 폴리우레탄을 사용하는 것이 좋다. 선감량을 통하여 알카리 처리를 완성한 기재를 함침함으로써 폴리에테르계 및 폴리에스터계 모두를 사용하여도 무방하다. 용제로는 범용적으로 사용하고 있는 4,4’-디메틸포름아마이드를 사용한다. 폴리우레탄은 특유의 점성으로 단독으로 사용하기 곤란하므로 용제와 혼합하여 교반하게 되는데, 이때 폴리우레탄과 용제의 혼합 비율은 100:100∼100:500으로 하여 1시간 정도 충분히 교반시켜 사용하고 탈포공정을 실시하여 공기방울을 제거하여야 완제품상의 불량인 핀홀(공기 방울에 의한 자국)을 예방할 수 있다. 함침할 때의 폴리우레탄 충진량은 스웨드 전체 중량 대비 10∼40%인 것으로 하는데 충진량이 10% 미만인 경우에는 폴리우레탄 충진에 따른 손에 쥐었을 때의 탄력감이 적고, 40% 이상인 경우에는 편직물 스웨드 고유의 표면 효과보다는 폴리우레탄 충진제의 느낌이 너무 강하게 발현되므로 곤란하다. 또한 함침 시에 환편물이 길이 방향으로 10% 이상 늘어나지 않도록 장력을 조절하여 작업을 진행한다. 10%이상 늘어날 경우 제품의 폭이 지나치게 축소되어 이후 공정에서 사용하기 곤란하게 된다. 함침 시에는 탈포가 끝난 폴리우레탄액을 하부가 스테인레스 로울러이며, 상부가 특수 고무 로울러인 맹글(MANGLE)로 갭(GAP)을 0 내지 함침기포지 두께의 70∼80%의 후도로 함침하여 맹글로 스퀴징하여 응고, 수세, 140∼150 ℃로 건조한 후 양면을 #150∼300번 샌드페이퍼로 샌딩하고 수세 건조하고, 최종 표면처리를 통하여 원하는 색상 및 표면의 마모강도를 얻어 인조피혁조 제품을 얻는다.

상기 폴리우레탄 충진이 완료된 염색지를 텐터에서 110∼150 ℃에서 80∼120초간 건조시키는데 건조시 처리 온도는 110도 이하에서는 제품의 말림 현상이 발생할 수 있고, 150도 이상에서는 과도한 건조에 따른 딱딱한 촉감 발현으로 스웨드 고유의 효과를 발현할 수 없게 된다. 건조가 완료된 원단을 150∼300번 사포를 사용하여 양면 샌딩 처리하여 편직물 스웨드 표면 및 이면에 부착되어 있는 폴리우레탄 충진제를 제거한다. 이후 필요시 염색기 내에서 수세처리를 하고 텐터에서 110∼150 ℃에서 80∼120초간 건조시킨다.

본 발명은 하기의 실시예에 의하여 구체화될 것이며, 하기의 실시예는 예시적인 목적으로 제시될 뿐 본 발명의 보호법위를 한정하거나 제한하고자 하는 것으로 해석되어서는 안된다.

실시예 1

사용원사로 감량공정을 거쳐 도성분이 삼각단면 형태를 가지며 최종섬도가 0.30 데니어인 카티온 폴리에스터 분할사와 단사섬도 2.5 데니어이고 비수 수축율이 40%인 폴리에스터 고수축사를 미터당 70개의 교락수를 가지게 인터레이스사를 만들어 최종 섬도가 110 데니어인 교락사를 사용하여 32 게이지 인터록 환편지를 제조한다. 제조된 환편물을 바로 상압 감량기에서 90 ℃에서 12분간 50∼70% 농도의 수산화나트륨 20 그램/리터를 사용하여 감량한다. 이후에 40 ℃에서 10분간 초산으로 중화 처리를 한 다음 고압염색기에서 120 ℃에서 카티온성 염료를 사용하여 염색공정을 진행한 후 텐터에서 170 ℃에서 60초간 건조한다. 이와 같이 완성된 염색지를 표면과 이면 각각 6∼8회 기모하고 표면과 이면 각 1회씩 브러쉬 처리하여 다시 180 ℃에서 60초간 열처리한다. 고형분 30%이며 100% 모듈러스(kg/㎠)가 30인 폴리에테르계 폴리우레탄과 4,4’-디메틸포름아마이드가 100:200의 비율로 희석된 폴리우레탄 용액에 함침시켜 응고조를 통과시켜 응고시키고 수세조를 통과시켜 충분히 수세시킨다. 이를 130 ℃에서 80초간 건조한 후에 150 메쉬의 사포로 양면 샌딩처리한 후 액류 염색기에서 80 ℃, 20분간 수세처리하여 표면 및 이면에 남아 있는 기모 잔류물을 제거하고, 다시 150 ℃에서 100초간 건조하고 표면처리를 진행하는 프린터기계에서 150 메쉬로 색상을 맞추어 표면처리를 진행하여 건조하고 최종적으로 56인치 300 그램/미터인 본 발명의 카티온 폴리에스터 분할사를 이용한 환편조직의 인조피혁조를 제조하였다.

실시예 2

사용원사로 분할사 대신에 최종섬도가 0.2 데니어인 카티온 폴리에스터 해도사를 사용하는 것을 제외하고 실시예 1과 같은 방법으로 카티온 폴리에스터 해도사를 이용한 환편조직의 인조피혁조를 제조하였다.

비교예 1

실시예 1의 제조방법 중 카티온 폴리에스터 분할사를 사용하지 않고, 일반 폴리에스터 분할사를 사용하여 실시예 1과 같은 방법으로 인조피혁조를 제조하였다.

상기 실시예 1-2 및 비교예 1에 대하여, 마찰견뢰도, 세탁견뢰도, 일관견뢰도, 및 염료이염성을 측정하여 하기 표 1에 나타내었다.

상기 표 1에서 보는 바와 같이, 본 발명에 따른 해도형 복합사 또는 분할형 복합사로부터 제조되는 인조피혁이 마찰견뢰도, 세탁견뢰도, 일관견뢰도, 및 염료이염성이 종래의 인조피혁에 비하여 우수함을 알 수 있다.

본 발명의 보호범위는 특허청구범위에 의하여 구체화될 것이며 본 발명으로부터의 단순한 변형이나 변경은 모두 본 발명의 보호범위에 속하는 것으로 해석되어야 할 것이다.

Claims (8)

1. 용출성분과 섬유형성성분으로 구성되는 분할사가 이용성 폴리에스터를 소재로 하여 이온 결합성의 카티온 염료로 염색이 가능하고, 용출 후 단사섬도가 0.1∼0.5 데니어인 카티온 염색가능한 폴리에스터계(Cation Dyeable Polyester) 분할사; 및 25∼50%의 비수 수축율을 가지는 단사섬도 2∼3 데니어의 고수축 폴리에스터 필라멘트사를 공기교락시켜 합사하여 제조된 원사로 제조되는 것을 특징으로 하는 인조피혁.
   
2. 제1항에 있어서, 상기 분할사가 필라멘트당 분할의 개수가 12∼16으로서 용출 후 6∼8개의 삼각단면을 가지는 것을 특징으로 하는 인조피혁.
   
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 인조피혁이 카티온 염료로 염색되는 것을 특징으로 하는 인조피혁.
   
4. 용출 후 단사섬도가 0.03∼0.3 데니어인 카티온 염색가능한 폴리에스터(Cation Dyeable Polyester in Sea Island Fiber) 해도사; 및 25∼50%의 비수 수축율을 가지는 단사섬도 2∼3 데니어의 고수축 폴리에스터 필라멘트사를 공기교락시켜 합사하여 제조된 원사로 제조되는 것을 특징으로 하는 인조피혁.
   
5. 제4항에 있어서, 상기 해도사가 필라멘트당 해도형의 도(島)가 200∼900개의 원형단면을 가지는 것을 특징으로 하는 인조피혁.
   
6. 제4항 또는 제5항에 있어서, 상기 인조피혁이 카티온 염료로 염색되는 것을 특징으로 하는 인조피혁.
   
7. 인조피혁을 제조하는 방법에 있어서, 용출성분과 섬유형성성분으로 구성되는 분할사가 이용성 폴리에스터를 소재로 하여 이온 결합성의 카티온 염료로 염색이 가능하고, 용출 후 단사섬도가 0.1∼0.5 데니어인 카티온 염색가능한 폴리에스터계(Cation Dyeable Polyester) 분할사; 및 25∼50%의 비수 수축율을 가지는 단사섬도 2∼3 데니어의 고수축 폴리에스터 필라멘트사를 공기교락시켜 합사하여 제조된 원사로 생지를 편직하고; 그리고
   카티온 염료로 염색하는;
   단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 인조피혁의 제조방법.
   
8. 인조피혁을 제조하는 방법에 있어서, 용출 후 단사섬도가 0.03∼0.3 데니어인 카티온 염색가능한 폴리에스터(Cation Dyeable Polyester in Sea Island Fiber) 해도사; 및 25∼50%의 비수 수축율을 가지는 단사섬도 2∼3 데니어의 고수축 폴리에스터 필라멘트사를 공기교락시켜 합사하여 제조된 원사로 생지를 편직하고; 그리고
   카티온 염료로 염색하는;
   단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 인조피혁의 제조방법.