KR20120021665A - 흑색 원착 해도형 복합사 또는 흑색 원착 분할형 복합사를 이용한 인공피혁 및 이의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 알칼리 용출성이 우수한 이용성 폴리에스터와 흑색 원착 폴리에스터로 구성된 분할 극세 가공사 또는 흑색 원착 폴리에스터 해도형 극세 가공사에 고수축 폴리에스터를 공기교락으로 합사하여 환편조직으로 제조되는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 제조방법에 관한 것이다.

Description

흑색 원착 해도형 복합사 또는 흑색 원착 분할형 복합사를 이용한 인공피혁 및 이의 제조방법 {Suede Fabric Prepared from Black Colored Composite Yarn and Process of Preparing Same}

본 발명은 해도형(海島形) 또는 분할형 복합사로부터 제조되는 인공피혁(또는 스웨드 직물)에 관한 것이다. 보다 구체적으로, 본 발명은 복합가공 극세사로부터 환편제직되어 전자제품 케이스용으로 사용되는 인공피혁에 관한 것이다.

합성섬유를 이용한 인조 스웨드의 제조방법은 일반적으로 직물의 경위사에 극세사를 사용하여 단면 또는 양면의 기모, 버핑 등을 통하여 이루어지거나, 경편에서는 표면사로 극세사를 사용하여 기모가 가능한 조직으로 편직한 이후에 기모 등을 통하여 원하는 스웨드 제품을 얻는 것으로 이루어진다. 이러한 방법으로 얻어진 스웨드 제품은 여러 가지 후가공을 진행하여 의류용 및 산자용으로 사용된다.

또한 해도형 극세사 또는 분할형 극세사를 사용하여 인조 스웨드를 제조하는 방법이 있는데, 이 경우에는 이들 극세사를 용출공정을 행하여 극세화를 하고 그 후에 스웨드 공정을 행하여 원하는 스웨드 제품을 얻는다. 이때 사용하는 해도사(海島絲) 또는 분할사는 알카리 감량공정(용출공정)을 통해 극세사 형태로 도출되는데, 이러한 메카니즘은 해성분(海成分)인 이용성(易溶性) 폴리에스터가 알칼리에 매우 민감하게 가수분해되어 도성분(島成分)인 일반 폴리에스터만 남아 단사섬도 0.03~0.3 데니어의 극세사를 형성하는 것이다. 그 후 고압분산 염료로 염색하여 후기모, 건조 등의 공정을 거쳐 완성하게 된다.

그런데 이 극세사를 이용하여 스웨드를 제조하는 방법에서는, 중색 이상의 농도를 가지는 색상에서 극세사의 세탁, 마찰 및 일광 견뢰도 등의 저하로 인하여 제품화하는데 어려움이 있다. 이러한 어려움을 해결하기 위하여 철저한 환원세정을 통하여 미고착 염료 등을 제거하는 방법이 이용되기도 한다. 그렇다 하더라도 이후 폴리우레탄 가공 등을 하는 경우에는 염료가 이염되는 현상이 나타나기 때문에 이러한 방법은 사용가능한 범위가 매우 제한적일 수밖에 없다. 결론적으로 상기 종래의 스웨드 제조방법은 1 데니어 이하의 원사를 염색하기 위해서 염료의 소요량이 많아지고 자연스럽게 견뢰도 저하 및 폴리우레탄 공정 후 심각한 이염의 발생이 나타나게 된다. 이러한 것은 염료의 사용량이 많은 중색 이상에서 현저하게 발생하는 문제로서 폴리우레탄 함침 등의 후가공을 진행하지 않는 경우에도 자주 문제가 발생한다.

스웨드 제조공정에서 폴리우레탄 습식공정을 행하는 경우에는 폴리우레탄의 유기용제인 디메틸 포름아마이드(DiMethyl Formamide:DMF)를 사용하는데, 이 용제가 고압분산염료의 탈색제로 작용하여 색상의 변화를 심하게 하고 있다.

특히 전자제품 케이스용으로 사용되는 스웨드 직물은 전자제품의 표면에 손상을 주지 않아야 하고, 로고 등을 엠보작업하였을 때 요철의 형태가 우수해야 한다.

따라서 본 발명자는 전자제품 케이스용으로 사용되는 스웨드 직물에 사용되는 원료를 비롯하여 제조 공정을 연구한 결과, 상기에 언급한 종래의 스웨드 직물이 갖는 문제점을 해결하고 전자제품 케이스용으로 사용하기에 적합한 본 발명의 새로운 인공피혁을 개발하기에 이른 것이다.

본 발명의 목적은 염료 이염(migration)이 없는 새로운 인공피혁을 제공하기 위한 것이다.

본 발명의 다른 목적은 마찰견뢰도, 일광견뢰도 및 세탁견뢰도가 우수한 인공피혁을 제공하기 위한 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 충진감이 우수하고, 전자제품의 표면에 손상을 주지 않고, 로고 등을 엠보작업하였을 때 요철의 형태가 우수하기 때문에 전자제품 케이스용으로 사용하기에 적합한 인공피혁을 제공하기 위한 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 상기 인공피혁을 제조하기 위한 새로운 방법을 제공하기 위한 것이다.

본 발명의 상기 및 기타의 목적들은 상세히 설명되는 본 발명에 의하여 모두 달성될 수 있다.

본 발명에 따른 인공피혁은 알칼리 용출성이 우수한 이용성 폴리에스터와 흑색 원착 폴리에스터로 구성된 분할 극세 가공사 또는 흑색 원착 폴리에스터 해도형 극세 가공사에 고수축 폴리에스터를 공기교락으로 합사하여 환편조직으로 제조되는 것을 그 특징으로 한다.

상기 폴리에스터계 흑색 원착 분할 극세 가공사는 해성분을 용출한 후의 도성분 단사섬도가 0.1~0.2 데니어이며, 상기 도성분은 필라멘트당 분할의 개수가 용출 전에는 12~16이고, 용출 후에는 6~8 개다.

상기 폴리에스터계 흑색 원착 해도형 극세 가공사는 해성분을 용출한 후의 도성분 단사섬도가 0.04~0.3 데니어이고, 상기 도성분은 필라멘트당 250~1332 개로 분할된 원형단면을 갖는다.

상기 고수축 폴리에스터는 멀티 필라멘트사로 25~50 %의 비수 수축률을 갖고, 단사섬도는 2~3 데니어이다.

상기 폴리에스터계 흑색 원착 분할 극세 가공사와 상기 폴리에스터계 흑색 원착 해도형 극세 가공사는 카본블랙의 마스터배치를 이용하여 제조된다.

스웨드 직물과 같은 인공피혁은 감량공정(용출공정) 후에 염색공정을 행하는데, 본 발명에서는 염료를 사용하지 않고 염색기에 피염물과 조제만을 넣고 염색공정을 행하거나 분산염료를 사용하여 염색하는 것을 특징으로 한다.

또한 본 발명에서는 스웨드 직물의 마찰견뢰도를 높이고 색상을 정확히 맞추기 위해서 마지막으로 표면처리 공정을 행한다. 이 표면처리 공정은 폴리우레탄 성분을 함유한 안료액으로 직물의 표면을 그라비아 방식으로 도포하는 공정이다.

이하 본 발명의 구체적인 내용을 하기에 상세히 설명한다.

본 발명은 염료 이염(migration)이 없고, 마찰견뢰도, 일광견뢰도 및 세탁견뢰도가 우수하며, 충진감이 우수하고, 전자제품의 표면에 손상을 주지 않고, 로고 등을 엠보작업하였을 때 요철의 형태가 우수하기 때문에 전자제품 케이스용으로 사용하기에 적합한 인공피혁을 제공하는 발명의 효과를 갖는다.

본 발명은 해도형(海島形) 또는 분할형 복합사로부터 제조되는 인공피혁(또는 스웨드 직물)에 관한 것으로, 복합가공 극세사로부터 환편제직되어 전자제품 케이스용으로 사용되는 인공피혁에 관한 것이다.

스웨드 직물로 대표되는 인공피혁은 분할형 극세사 또는 해도형 극세사와 고수축 폴리에스터사를 원료로 하여 제조된다. 즉 분할형 극세사 또는 해도형 극세사와 고수축 폴리에스터사를 공기 교락시켜서 합사를 제조하고, 이 합사를 환편제직함으로써 생지를 제조한다. 이 생지는 감량공정(용출)을 거쳐서 해성분을 용출시키고 도성분만을 남게 한다. 감량된 생지는 염색하고, 건조, 양면기모, 양면브러쉬, 건조공정을 거쳐 기모지를 제조한다. 기모지는 DMF를 용제로 한 폴리우레탄 용액에 함침시키고, 건조, 양면샌딩, 환원세정, 수세, 건조, 표면처리를 거쳐 완성된다.

본 발명은 상기 원료를 비롯하여 생지의 염색공정 및 표면처리 공정을 개선한 것이다.

본 발명에 따른 인공피혁은 알칼리 용출성이 우수한 이용성 폴리에스터와 흑색 원착 폴리에스터로 구성된 분할 극세 가공사 또는 흑색 원착 폴리에스터 해도형 극세 가공사에 고수축 폴리에스터를 공기교락으로 합사하여 환편조직으로 제조되는 것을 그 특징으로 한다.

상기 폴리에스터계 흑색 원착 분할 극세 가공사는 해성분을 용출한 후의 도성분 단사섬도가 0.1~0.2 데니어이며, 상기 도성분은 필라멘트당 분할의 개수가 용출 전에는 12~16이고, 용출 후에는 6~8 개다.

상기 폴리에스터계 흑색 원착 해도형 극세 가공사는 해성분을 용출한 후의 도성분 단사섬도가 0.04~0.3 데니어이고, 상기 도성분은 필라멘트당 250~1332 개로 분할된 원형단면을 갖는다.

상기 고수축 폴리에스터는 멀티 필라멘트사로 25~50 %의 비수 수축률을 갖고, 단사섬도는 2~3 데니어이다.

본 발명에서의 스웨드 타입의 인공피혁소재 제조의 핵심이 되는 폴리에스터류 극세사의 제조형태는 일반적으로 해도형(海島形), 분할형, 직접방사형 등이 있다. 본 발명에서는 이 중에서 중농색 이상에서 스웨드 효과를 발현하면서 제반 견뢰도를 포함한 물성에 우수한 흑색 원착 해도형 극세사와 흑색 원착 분할형 극세사를 사용하여 각각의 특성에 맞는 인공피혁조 제품을 제조한다.

본 발명에서의 흑색 원착 해도형 복합사 및 흑색 원착 분할형 극세사의 제조방법은 다음과 같다. 우선 해성분은 알카리에 쉽게 용해될 수 있는 분자구조를 가져야 하기 때문에 일반 폴리에스터(REGULAR POLYESTER)를 개질하여 상기 일반 폴리에스터보다 감량속도가 40 배 이상 빠른 성분으로 해성분을 제조하고, 도성분은 20?40% 농도의 폴리에스터 베이스 카본블랙 마스터배치와 일반 폴리에스터 칩을 사용하는데, 카본블랙은 일반 폴리에스터 대비 3?7 중량%를 사용하여 제조한다. 즉, 30% 농도의 폴리에스터 베이스 카본블랙 마스터 배치인 경우 폴리에스터 대비 0.9?2.1 중량%의 카본을 사용하게 된다. 이렇게 폴리에스터 베이스의 카본블랙을 사용하여 제조된 흑색 원착 해도형 복합사는 원형타입을 가지며 용출 후 단사섬도 0.04?0.3 데니어가 된다. 또한 폴리에스터 베이스 카본블랙 마스터 배치를 사용한 흑색 원착 분할형 극세사는 분할 후 삼각타입을 가지며 노즐의 종류에 따라 6?8 분할(용출 후)로 단사섬도 0.1?0.2 데니어가 된다.

본 발명에서 편직에 사용되는 인터레이스사는 흑색 원착 폴리에스터계 해도형 복합사 또는 흑색 원착 분할형 극세사와 고수축 폴리에스터계 필라멘트와의 교락사로 이루어지는데 흑색 원착 폴리에스터계 해도형 복합사 및 흑색 원착 분할형 극세사와 단사섬도 2?3 데니아의 고수축 폴리에스터계 필라멘트를 공기교락(인터레이스)한 교락사이다.

본 발명에서 사용하는 고수축 폴리에스터계 필라멘트는 편제직시에는 일반 원사와 동일한 물성을 보이지만 정련 및 염색공정에서 열수(熱水)를 만나면 고수축의 물성을 보이는 원사이다. 상기 폴리에스터계 필라멘트는 25~50 %의 비수 수축율을 보유한 필라멘트를 사용하는 것이 바람직하며, 이는 일반 폴리에스터계 필라멘트에 비해 2 배 이상의 비수 수축율을 보인다. 나아가 흑색 원착 폴리에스터계 해도형 복합사 및 흑색 원착 분할형 극세사와 공기교락됨으로써 감량(용출) 이후의 염색공정에서의 축소가공에 의하여 흑색 원착 폴리에스터계 해도형 복합사 또는 흑색 원착 분할형 극세사와의 수축도의 차이에 의해 자연스러운 루프를 형성하고 기모 공정이 용이해진다. 또한 이로써 환편 편직물의 조직이 느슨해지는 것을 방지하는 효과가 있으며, 기모 및 피치 가공 후에 환편물 표면에 스웨이드 효과가 양호해진다.

환편작업(CIRCULAR KNIT)은 위의 원사인 극세사로 용출 가능한 폴리에스터 흑색 원착 해도형 복합사 또는 폴리에스터 흑색 원착 분할형 극세사와 고수축 폴리에스터를 합사(인터레이스)하여 양면편직기에서 환편하는데 생지 중량은 150~500 g/yd로 게이지를 22~40 사이에서 조정하여 편직한다. 양면편직기에서 편직하면, 함침 공정 등에서 제품의 변부 말림 등이 현저하게 줄어드는 효과가 있다. 그 후 감량공정에서의 균일한 용출을 위하여 생지를 개폭하여 감량공정을 거치고, 산처리하여 중화시킨 다음, 염색공정을 거치는데, 함침공정에서의 색상을 고려하여 염료를 투입하지 않고 염색공정만 진행시키는 경우와, 색상 대비하여 약간의 염료를 투입하는 것을 고려해야 한다.

염료를 투입하는 경우에는 염료로부터 발생할 수 있는 이화학적인 문제를 충분히 고려하여서 사용 염료를 선정한다. 전자제품의 케이스용으로 사용될 경우에는 할로겐 발생의 범위가 적정한 수준의 염료이어야 하며, 중금속 및 사용 규제 염료인 발암성 아조계 염료의 사용도 피해야 한다. 또한 우레탄으로의 염료 이염도 고려하여야 한다.

본 발명에서는 염료를 사용하지 않고 염색기에 피염물과 조제만을 넣고 염색공정을 행하거나 분산염료를 사용하여 염색하는 것을 특징으로 한다.

염색이 끝난 환편물은 온도 160~190℃ 사이에서 50~100 초 사이의 열을 받을 수 있도록 텐터(TENTER) 속도를 유지한다. 건조공정이 끝난 환편물을 양면 또는 단면으로 기모하고 다시 브러쉬 처리하여 온도 160~190℃로 세팅하여 준다.

이렇게 준비된 환편물은 폴리우레탄 탄성체를 코팅하여 충진시켜 촉촉하고 탄력감이 있는 물성을 발현하게 한다. 여기서 사용하는 폴리우레탄 탄성체는 고형분이 30~40% 정도인 폴리에테르계 또는 폴리에스터계의 폴리우레탄을 사용하는 것이 좋다. 선감량을 통하여 알카리 처리를 완성한 기재를 함침함으로써 폴리에테르계 및 폴리에스터계 모두를 사용하여도 무방하다.

폴리우레탄 용액의 용제로는 범용적으로 사용하고 있는 4,4‘-디메틸포름아마이드를 사용한다. 폴리우레탄은 특유의 점성으로 인하여 단독으로 사용하기 곤란하므로 용제와 혼합하여 교반하게 되는데, 이때 폴리우레탄과 용제의 혼합 비율은 1:1 내지 1:3으로 하여 고형분 농도가 10±3% 정도가 되도록 1시간 정도 충분히 교반시켜 사용하고 탈포공정을 실시하여 공기방울을 제거하여야 완제품상의 핀홀(pin hole)을 예방할 수 있다.

함침할 때의 폴리우레탄 충진량은 스웨드 전체 중량 대비 10~40%인 것으로 하는데 충진량이 10% 미만인 경우에는 폴리우레탄 충진에 따른 손에 쥐었을 때의 탄력감이 적고, 40% 이상인 경우에는 편직물 스웨드 고유의 표면 효과보다는 폴리우레탄 충진제의 느낌이 너무 강하게 발현되므로 곤란하다. 또한 함침시에 환편물이 길이 방향으로 10% 이상 늘어나지 않도록 장력을 조절하여 작업을 진행한다. 10% 이상 늘어날 경우 제품의 폭이 지나치게 축소되어 이후 공정에서 사용하기 곤란하게 된다.

함침시에는 탈포가 끝난 폴리우레탄액을 하부가 스테인레스 로울러이고, 상부가 특수 고무 로울러인 맹글(MANGLE)로 갭(GAP)을 함침기포지 두께의 0 내지 70?80%의 후도로 함침하고, 맹글로 스퀴징하여 응고, 수세, 140~150℃로 건조한 후 양면을 150?300 번 샌드페이퍼로 샌딩하고 환원세정하여 건조하고, 최종 표면처리를 통하여 원하는 색상 및 표면의 마모 강도를 얻어 흑색 원착 분할 및 해도형 복합가공사를 이용한 환편조직의 전자제품 케이스용에 적합한 인공피혁 제품을 얻는다.

상기 폴리우레탄 충진이 완료된 염색지를 텐터에서 110~150℃의 온도로 80~120 초간 건조시키는데 건조시 처리 온도는 110℃ 이하에서는 제품의 말림 현상이 발생할 수 있고, 150℃ 이상에서는 과도한 건조에 따른 딱딱한 촉감 발현으로 스웨드 고유의 효과를 발현할 수 없게 된다.

건조가 완료된 원단을 150~300 번 사포를 사용하여 양면 샌딩 처리하여 편직물 스웨드 표면 및 이면에 부착되어 있는 폴리우레탄 충진제를 제거한다. 이후 염색기 내에서 염료를 사용한 타입은 환원세정을 하고 염료를 사용하지 않은 타입은 단순 수세처리를 하고 텐터에서 110~150℃에서 80~120 초간 건조시킨다.

염료를 사용하지 않는 선감량 타입은 폴리우레탄 함침 공정에서 안료에 의하여 색상을 맞출 수 있는 범위를 검토한 후에 공정을 진행하며, 염료를 사용하는 선감량 타입은 분산염료의 폴리우레탄으로의 오염이 발생하는데 이를 방지하기 위하여 폴리우레탄 함침 전에 철저하게 환원세정을 하여 투입한다.

또한 본 발명에서는 스웨드 직물의 마찰견뢰도를 높이고 색상을 정확히 맞추기 위해서 마지막으로 표면처리 공정을 행한다. 이 표면처리 공정은 폴리우레탄 성분을 함유한 안료액으로 직물의 표면을 그라비아 방식으로 도포하는 공정이다. 스웨드 직물을 그라비아 방식으로 표면처리하는 공정은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의하여 용이하게 실시될 수 있다.

본 발명은 하기의 실시예에 의해 보다 더 잘 이해될 수 있으며, 하기의 실시예는 본 발명의 예시 목적을 위한 것이며 첨부된 특허청구범위에 의하여 한정되는 보호범위를 제한하고자 하는 것은 아니다.

실시예 1

사용원사로 감량공정을 거쳐 도성분이 삼각단면 형태를 가지며 최종섬도가 0.14 데니어급인 폴리에스터 흑색 원착 분할사와 단사섬도 2.5 데니어인 고수축사(비수수축율 40%)를 미터당 70 개의 교락수를 갖도록 인터레이스사를 만들어 최종 섬도가 105 데니어인 교락사를 사용하여 32 게이지 인터록 환편지를 제조한다. 제조된 환편물을 바로 상압 감량기에서 95℃에서 15 분간 70?75% 농도의 수산화나트륨 20 g/l를 사용하여 감량한다. 이후에 40℃에서 10 분간 초산으로 중화 처리를 한 다음 고압염색기에서 125℃에서 염료를 사용하지 않고 축소의 개념으로 염색공정을 진행한 후 텐터에서 190℃에서 80 초간 건조한다. 이와 같이 완성된 염색지를 표면과 이면 각각 8~12 회 기모하고 표면과 이면 각 1 회씩 브러쉬 처리하여 다시 190℃에서 80 초간 열처리한다. 고형분 30%이며 100% 모듈러스(kg/cm²)가 30인 폴리에테르계 폴리우레탄과 4,4‘-디메틸포름아마이드가 1:2의 비율로 희석된 폴리우레탄 용액에 함침시켜 응고조를 통과시켜 응고시키고 수세조를 통과시켜 충분히 수세시킨다. 이를 130℃에서 80 초간 건조한 후에 150 메쉬의 사포로 양면 샌딩처리한 후 액류 염색기에서 80℃, 20 분간 수세처리하여 표면 및 이면에 남아 있는 기모 잔류물을 제거하고, 다시 150℃에서 100 초간 건조하고 표면처리를 진행하는 프린터 기계에서 150 메쉬로 색상을 맞추어 표면처리를 진행하여 건조하고 최종적으로 56 인치 320 g/m의 54 인치 300 g/yd인 본 발명의 흑색 원착 해도형 복합사 및 흑색 원착 분할형 극세사를 이용한 환편조직의 전자제품 케이스용 인공피혁조를 제조하였다.

비교실시예 1

실시예 1의 제조방법 중 흑색 원착 분할형 극세사를 사용하지 않고, 일반 분할형 극세사를 사용하여 편직물을 제조하고 감량, 염색, 함침 및 프린터 공정을 진행하였다.

	실시예 1	비교예 1
마찰견뢰도	4급	2급
세탁견뢰도	4급	2급
일관견뢰도(40시간)	4급	2급
염료이염성	5급	2급

상기 표 1에서와 같이 흑색 원착 분할형 극세사를 사용한 경우가 일반 분할형 극세사를 사용한 경우에 비하여 마찰견뢰도 및 세탁견뢰도가 우수하고, 일광견뢰도가 4급 이상인 우수한 물성을 가지며, 염료 이염성이 현저히 줄어든 효과를 갖는다.

또한 본 발명에 따른 인공피혁은 충진감이 우수하고, 전자제품의 표면에 손상을 주지 않으며, 로고 등을 엠보작업하였을 때 요철의 형태가 우수하기 때문에 전자제품 케이스용으로 사용하기에 적합하다.

본 발명의 단순한 변형 내지 변경은 이 분야의 통상의 지식을 가진 자에 의하여 용이하게 실시될 수 있으며, 이러한 변형이나 변경은 모두 본 발명의 영역에 포함되는 것으로 볼 수 있다.

Claims (9)

1. 알칼리 용출성이 우수한 이용성 폴리에스터와 흑색 원착 폴리에스터로 구성된 분할 극세 가공사 또는 흑색 원착 폴리에스터 해도형 극세 가공사에 고수축 폴리에스터를 공기교락으로 합사하여 환편조직으로 제조되는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 제조방법.
   
2. 제1항에 있어서, 상기 폴리에스터계 흑색 원착 분할 극세 가공사는 해성분을 용출한 후의 도성분 단사섬도가 0.1~0.2 데니어이며, 상기 도성분은 필라멘트당 분할의 개수가 용출 전에는 12~16이고, 용출 후에는 6~8 개인 것을 특징으로 하는 인공피혁의 제조방법.
   
3. 제1항에 있어서, 상기 폴리에스터계 흑색 원착 해도형 극세 가공사는 해성분을 용출한 후의 도성분 단사섬도가 0.04~0.3 데니어이고, 상기 도성분은 필라멘트당 250~1332 개로 분할된 원형단면을 갖는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 제조방법.
   
4. 제1항에 있어서, 상기 고수축 폴리에스터는 멀티 필라멘트사로 25~50%의 비수 수축률을 갖고, 단사섬도는 2~3 데니어인 것을 특징으로 하는 인공피혁의 제조방법.
   
5. 제1항에 있어서, 상기 폴리에스터계 흑색 원착 분할 극세 가공사와 상기 폴리에스터계 흑색 원착 해도형 극세 가공사는 카본블랙의 마스터배치를 이용하여 제조되는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 제조방법.
   
6. 제1항에 있어서, 상기 인공피혁용 생지를 염료를 사용하지 않고 염색기에 피염물과 조제만을 넣고 염색공정을 행하거나 분산염료를 사용하여 염색하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 제조방법.
   
7. 제6항에 있어서, 상기 인공피혁 직물을 폴리우레탄 성분이 함유된 안료액으로 그라비아 방식으로 도포하는 표면처리 공정을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 제조방법.
   
8. 제1항 내지 제7항의 어느 한 항의 방법에 따라 제조된 인공피혁.
   
9. 전자제품 케이스용으로 사용되는 제8항에 따른 인공피혁의 용도.