CN111923702A - 全景天幕汽车顶盖后部总成 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全新的全景天幕汽车顶盖后部总成结构，包括：后横梁下板、后横梁上板及后横梁外板；后横梁下板呈凹形，后横梁上板呈阶梯状，在后横梁下板与后横梁上板之间形成第一腔体，后横梁外板与后横梁上板之间形成第二腔体；后横梁外板的顶面上设有天幕玻璃固定结构。本方案的后部总成结构用于安装镀膜的全景天幕钢化玻璃，能够省略遮阳帘、加强梁及顶棚等零件，降低车身重量，增大车顶的刚度，提升顶盖抗凹性，使车内空间更大且通透敞亮、视野广阔、采光好，提高人机工程性。

Description

全景天幕汽车顶盖后部总成

技术领域

本发明属于车身结构技术领域，更具体地，涉及一种全景天幕汽车顶盖后部总成。

背景技术

目前，市场上的汽车可分为带有天窗和不带有天窗两种类型，不带有天窗的车型不够通透敞亮，后排的采光和视野不好，驾乘人员头部包络空间小，人机性较差。带有天窗结构的车型成本较高，价格相对较贵，且传统的天窗受限于结构，天窗开口面积较小，采光效果不理想，另外带有天窗结构的车型开发周期较长。传统的汽车车顶为钣金件，板件面积较大，料厚较薄，且平坦，抗凹性、模态和刚度性能较差，中部区域易塌陷，尺寸精度难以控制。

因此期待研发一种全景天幕汽车顶盖后部总成，用于安装全景天幕钢化玻璃，提升车内视野，增加采光面积，提高车顶刚度，使车内更加通透敞亮，使整车抗凹性、模态及刚度性能更加优异，同时通过省略遮阳帘、加强梁及顶棚等零件，降低车身重量，提高人机工程性。

发明内容

本发明的目的是提供一种全景天幕汽车顶盖后部总成，增大采光面积，拓宽外部视野，提高整车的刚度、模态及密封防水性能，提升顶盖抗凹性，改善外观品质，同时降低车身重量，实现整车轻量化设计，降低制造成本和缩短开发周期。

为了实现上述目的，本发明提供一种全景天幕汽车顶盖后部总成，包括：后横梁下板、后横梁上板及后横梁外板；

所述后横梁下板呈凹形，包括从前到后依次连接的第一斜板、底板及第二斜板，所述第一斜板的底部和所述第二斜板的底部分别连接于所述底板的前后两端，所述第一斜板的顶部设有翻边，所述翻边与所述天幕玻璃面平行；

所述后横梁上板呈阶梯状，包括从前到后依次降低的第一平面、第二平面和第三平面，所述第一平面和所述第二平面之间通过第一斜面连接，所述第二平面和所述第三平面之间通过第二斜面连接；

所述第一平面的前端贴合于所述翻边，所述第三平面贴合于所述底板的靠近所述第二斜板的一侧，以在所述后横梁下板与所述后横梁上板之间形成第一腔体，所述后横梁上板上设有多个电泳孔；

所述后横梁外板的前端与所述第一平面的前端贴合，所述后横梁外板的后端与所述第二斜板贴合，所述后横梁外板的形状与所述后横梁上板的形状契合，且与所述后横梁上板之间形成第二腔体；

所述后横梁外板的顶面上设有天幕玻璃固定结构。

可选地，所述后横梁下板的左右两侧用于搭接所述汽车左右两侧的侧围总成；

所述第一斜板包括从前到后依次连接的第一段板和第二段板；

所述翻边、所述第二段板、所述底板、所述第二斜板的左右两侧分别与所述汽车左右两侧的侧围总成贴合；

所述第一段板的左右两侧与所述汽车左右两侧的侧围总成之间形成间隙。

可选地，所述后横梁下板的第一斜板和底板上均设有减重孔，所述第一斜板的翻边上设有沉台，所述沉台的底面为平面且与Z轴垂直，所述底板上设有顶衬安装孔；

所述后横梁上板第一平面的前端设有向下凹陷的刚度增强台，所述刚度增强台与所述沉台一一对应，所述刚度增强台的底部连接于所述沉台的底面。

可选地，所述后横梁上板第一平面的顶部设有多对膨胀胶槽，每对所述膨胀胶槽之间设有一个焊接凸台，所述焊接凸台的顶部连接于所述后横梁外板；

所述后横梁下板上设有多个焊接过孔，所述焊接过孔的位置与所述焊接凸台的位置一一对应。

可选地，所述汽车的侧围总成上设有搭接扣，所述后横梁上板的左右两侧分别设有搭接扣承接孔，所述搭接扣承接孔套设于所述搭接扣上。

可选地，所述后横梁上板第一平面上有两个切边台，所述后横梁上板第一平面前端的两侧分别设有多个第一避让缺口及一对第二避让缺口；

所述后横梁外板前端设有多个焊接凹台，所述焊接凹台与所述第一避让缺口一一对应，所述焊接凹台的底部穿过所述第一避让缺口，用于连接所述侧围总成；

每个所述第二避让缺口由所述第一平面的前端延伸至一个所述切边台，所述第二避让缺口对应于所述后横梁下板的翻边与所述侧围总成的搭接处。

可选地，所述后横梁上板的第三平面后端边缘处设有一对避让凸台，所述避让凸台位于所述底板与所述侧围总成的搭接处。

可选地，所述后横梁外板上设有天幕玻璃销钉定位孔，所述天幕玻璃销钉定位孔两侧对称设置多个加强筋，所述后横梁上板上设有天幕玻璃销钉过孔，所述后横梁下板上设有天幕玻璃销钉取出孔，所述天幕玻璃销钉定位孔与所述天幕玻璃销钉过孔及所述天幕玻璃销钉取出孔同轴，且轴线设定为Z向。

可选地，所述天幕玻璃固定结构包括玻璃胶承接面及玻璃垫块安装面，所述后横梁上板的最高点处及所述后横梁外板的最高点处均设有排气孔。

可选地，所述后横梁下板与所述侧围总成之间、所述后横梁上板与所述侧围总成之间、所述后横梁外板与所述侧围总成之间均通过焊点和结构胶配合连接。

本发明的有益效果在于：本发明的后横梁下板与后横梁上板之间形成第一腔体，后横梁外板与后横梁上板之间形成第二腔体，能够在不增加重量的前提下，增强顶盖后部总成的刚度，且电泳液能够进入腔体中，进而接触到腔体的内表面；利用本方案的后部总成结构安装镀膜的全景天幕钢化玻璃，能够省略遮阳帘、加强梁及顶棚等零件，降低车身重量，增大车顶的刚度，使车内空间更大且通透敞亮、视野广阔、采光好，提高人机工程性，并有效保证整车的密封防水性能；在后横梁外板的顶面上设有玻璃胶承接面及玻璃垫块安装面，通过玻璃胶和玻璃垫块将全景天幕钢化玻璃固定于后横梁外板上，有效保证了整车的密封防水性能，并保证全景天幕玻璃与顶盖后部总成之间的间隙匀称；天幕玻璃的刚度较好，抗凹性好，尺寸精度容易控制，外观品质易于保证。采用本方案的顶盖后部总成与左右上边梁、顶盖前横梁组成的顶部封闭环，与D柱上加强板、后轮罩内板加强板、后地板中横梁组成的中部封闭环，与D柱上加强板、D柱下加强板、后围板组成的后部封闭环，提高车身结构的整体刚度和变形协调能力，使车身局部承受的作用力快速地分流出去，有效提升白车身刚度。

本发明的其它特征和优点将在随后具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

通过结合附图对本发明示例性实施方式进行更详细的描述，本发明的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本发明示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。

图1示出了根据本发明的一个实施例的全景天幕汽车身结构示意图。

图2示出了根据本发明的一个实施例的全景天幕汽车顶盖总成结构示意图。

图3示出了根据本发明的一个实施例的顶盖后部总成示意图。

图4示出了根据本发明的一个实施例全景天幕汽车车身结构焊接流程示意图。

图5示出了根据本发明的一个实施例的顶盖后部总成焊点位置示意图。

图6示出了根据本发明的一个实施例的顶盖后部总成上件方式示意图。

图7示出了根据本发明的一个实施例的后横梁下板与侧围总成之间的焊接示意图。

图8示出了根据本发明的一个实施例的后横梁下板结构示意图。

图9示出了根据本发明的一个实施例的后横梁下板与侧围总成搭接面截面示意图。

图10示出了根据本发明的一个实施例的后横梁下板的顶衬配接面示意图。

图11示出了根据本发明的一个实施例的后横梁下板焊接过孔示意图。

图12示出了根据本发明的一个实施例的后横梁上板、后横梁下板、侧围总成之间的外侧焊接示意图。

图13示出了根据本发明的一个实施例的后横梁上板、后横梁下板、侧围总成之间的内侧焊接示意图。

图14示出了根据本发明的一个实施例的后横梁上板结构示意图。

图15示出了根据本发明的一个实施例的后横梁上板结构示意图。

图16示出了根据本发明的一个实施例的后横梁上板避让缺口及刚度增强台的放大图。

图17示出了根据本发明的一个实施例的后横梁上板与侧围总成搭接结构示意图。

图18示出了根据本发明的一个实施例的后横梁上板结构示意图。

图19示出了根据本发明的一个实施例的后横梁外板与后横梁、侧围总成之间的焊接示意图。

图20示出了根据本发明的一个实施例的后横梁外板与后横梁、侧围总成之间焊接的焊接过孔位置示意图。

图21示出了根据本发明的一个实施例的后横梁外板结构示意图。

图22示出了根据本发明的一个实施例的后横梁外板、后横梁上板、后横梁下板及侧围总成之间的焊接关系示意图。

图23示出了根据本发明的一个实施例的后横梁外板与侧围总成之间的搭接关系示意图。

图24示出了根据本发明的一个实施例的后横梁外板上玻璃胶及玻璃垫块的分布示意图。

图25示出了根据本发明的一个实施例的全景天幕玻璃与顶盖后部总成之间的装配示意图。

图26示出了根据本发明的一个实施例的全景天幕玻璃与侧围总成配合截面图。

图27示出了根据本发明的一个实施例的由顶盖后部总成组成的车身后部环状结构示意图。

图28示出了根据本发明的一个实施例的全景天幕玻璃与顶盖后部总成的配合截面图。

图29示出了根据本发明的一个实施例的天幕玻璃模态65.86Hz位移云图。

图30示出了根据本发明的一个实施例的天幕玻璃模态识别曲线图。

图31示出了根据本发明的一个实施例的顶盖后横梁总成模态111.7Hz位移云图。

图32示出了根据本发明的一个实施例的顶盖后横梁总成模态识别曲线图。

图33示出了根据本发明的一个实施例的白车身扭转刚度边界条件图。

图34示出了根据本发明的一个实施例的白车身弯曲刚度边界条件图。

图35示出了根据本发明的一个实施例的整备车身前端横摆模态28.1Hz位移云图。

图36示出了根据本发明的一个实施例的整备车身前端横摆模态28.1Hz应变能云图。

图37示出了根据本发明的一个实施例的整备车身前端横摆模态识别曲线图。

图38示出了根据本发明的一个实施例的整备车身弯曲模态28.3Hz位移云图。

图39示出了根据本发明的一个实施例的整备车身弯曲模态28.3Hz应变能云图。

图40示出了根据本发明的一个实施例的整备车身弯曲模态识别曲线图。

图41示出了根据本发明的一个实施例的整备车身扭转模态32.9Hz位移云图。

图42示出了根据本发明的一个实施例的整备车身扭转模态32.9Hz应变能云图。

图43示出了根据本发明的一个实施例的整备车身扭转模态识别曲线图。

附图标记说明

1、全景天幕玻璃；2、顶盖总成；3、侧围总成；4、下车体总成；5、顶盖后部总成；6、顶盖前横梁；7、后横梁下板；8、后横梁上板；9、后横梁外板；10、减重孔；11、焊接过孔；12、顶衬安装孔；13、天幕玻璃销钉取出孔；14、焊接凸台；15、加强筋；16、天幕玻璃销钉定位孔；17、电泳孔；18、焊点；19、搭接扣；20、结构胶；21、沉台；22、翻边；23、第一段板；24、第二段板；25、底板；26、第二斜板；27、焊枪；28、膨胀胶槽；29、天幕玻璃销钉过孔；30、排气孔；31、刚度增强台；32、第一避让缺口；33、第二避让缺口；34、切边台；35、定位孔；36、贴合面；37、避让凸台；38、搭接扣承接孔；39、膨胀胶；40、焊接凹台；41、玻璃胶；42、玻璃垫块；43、销钉；44、密封包边条；45、顶部封闭环；46、中部封闭环；47、后部封闭环；48、后视野线；49、后排乘客头部包络；50、顶衬。

具体实施方式

下面将更详细地描述本发明的优选实施方式。虽然以下描述了本发明的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本发明更加透彻和完整，并且能够将本发明的范围完整地传达给本领域的技术人员。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本实施例中，如图1所示，全景天幕汽车身结构包括全景天幕玻璃1，顶盖总成2，左、右两侧的侧围总成3及下车体总成4；其中，如图2所示，顶盖总成2包括顶盖后部总成5和顶盖前横梁6。

在本实施例中，如图3所示，顶盖后部总成5包括：后横梁下板7、后横梁上板8及后横梁外板9；

其中，如图28所示，后横梁下板7呈凹形，包括从前到后依次连接的第一斜板、底板25及第二斜板26，第一斜板的底部和第二斜板26的底部分别连接于底板25的前后两端，第一斜板的顶部设有翻边22，翻边22与天幕玻璃1平行，这种设计可以使顶衬弧度与天幕玻璃弧度保持一致，最大限度地提升车内顶部空间和车内感官品质，其中第一斜板包括从前到后依次连接的第一段板23和第二段板24；

后横梁上板8呈阶梯状，包括从前到后依次降低的第一平面、第二平面和第三平面，第一平面和第二平面之间通过第一斜面连接，第二平面和第三平面之间通过第二斜面连接；

第一平面的前端贴合于翻边22，第三平面贴合于底板25的靠近第二斜板26的一侧，以在后横梁下板7与后横梁上板8之间形成第一腔体，其中，为保证顶盖后部总成的电泳性能，在后横梁上板8上设计有七个电泳孔17，其中三个长圆孔、两个圆孔、两个方孔，经生产部门分析，电泳孔17的面积满足顶盖后部总成的电泳性能。在满足性能的基础上，本设计将电泳孔17设计的足够大，同步起到了减重的作用；

后横梁外板9的前端与第一平面的前端贴合，后横梁外板9的后端与第二斜板26贴合，后横梁外板9的形状与后横梁上板8的形状契合，且与后横梁上板8之间形成第二腔体；

后横梁外板9的顶面上设有天幕玻璃固定结构。

具体地，本发明的后横梁下板7与后横梁上板8之间形成第一腔体，后横梁外板9与后横梁上板8之间形成第二腔体，能够在不增加重量的前提下，增强顶盖后部总成的刚度，且电泳液能够进入腔体中，进而接触到腔体的内表面；利用本方案的后部总成结构安装全景天幕钢化玻璃，能够省略加强梁及顶棚等零件，降低车身重量，增大车顶的刚度，使车内空间更大且通透敞亮、视野广阔、采光好，提高人机工程性，并有效保证整车的密封防水性能，此外，镀膜天幕玻璃有效保证整车隔热效果，无需安装遮阳帘。

全景天幕汽车的车身结构焊接流程如图4所示，顶盖后横梁上板、顶盖后横梁下板焊接成顶盖后横梁总成；然后顶盖后横梁总成、顶盖前横梁总成、左右侧围总成及下车体总成焊接成白车身骨架1；最后将顶盖后横梁外板、白车身骨架1及其他零件焊接成白车身骨架2；

其中，如图5所示，顶盖后横梁总成均布17个焊点，焊点间距均为50mm，在分装工位进行单独焊接；

其中，如图6所示，汽车的左右两侧的侧围总成3上均设有搭接扣19，顶盖后横梁总成Z向上件，其两端先通过搭接扣19搭接在侧围总成3上进行粗定位，再将顶盖后横梁总成与左右侧围总成3焊接在一起。

在本实施例中，后横梁下板7与侧围总成3之间的焊接关系如图7所示，后横梁下板7每侧设计有三个焊点，并涂有结构胶，结构胶可以分散扭转弯曲力，防止应力集中，焊点可以保证焊接边完全贴合，使结构胶被有效压合。

在本实施例中，如图8所示，后横梁下板7的第一斜板和底板25上均设有减重孔10，共计8个，以减轻车身重量，其中底板25上的两个减重孔10同时用作尾门线束安装过孔、洗涤管安装过孔，并且在后横梁上板8及后横梁外板9的对应位置留有该尾门线束安装过孔、洗涤管安装过孔，后横梁下板7还设计有天幕玻璃销钉取出孔13，天幕玻璃装配到位后，用于取出天幕玻璃上的销钉。

在本实施例中，如图9所示，后横梁下板7的第一斜板包括从前到后依次连接的第一段板23和第二段板24，翻边22、第二段板24、底板25、第二斜板26的左右两侧分别与汽车左右两侧的侧围总成3贴合；第一段板23的左右两侧与汽车左右两侧的侧围总成3之间形成3mm的间隙，防止装配过约束现象。

在本实施例中，如图10所示，后横梁下板7的翻边22上，下沉两个沉台21，沉台21用于装配顶衬，为保证顶衬装配的精度及操作的便利性，沉台21的底面为平面，且与Z轴垂直，底板25为顶衬安装面，其上设置有顶衬安装孔12，为兼顾顶盖后部总成腔体面积与后排乘客头部包络空间49，该顶衬安装面设计为水平向，沉台21还具有增强刚度的作用；另外，后横梁下板7还设有两个焊接过孔11，焊接过孔11的直径为30mm，通过该焊接过孔11可以使后横梁上板8和后横梁外板9中部增加两个焊点，有效增加车身后部弯扭性能，具体如图11所示，其中27为焊枪。

在本实施例中，后横梁上板8与后横梁下板7、侧围总成3之间的焊接关系如图12、图13所示，后横梁上板8每侧设计有九个焊点18，并设计有若干段结构胶20，后横梁上板8每侧设计有两个焊接过孔11，焊枪27通过这两个焊接过孔11将后横梁下板7焊接于侧围总成3上。

在本实施例中，如图14所示，后横梁上板8上有四个膨胀胶槽28，通过涂抹膨胀胶使后横梁上板8和后横梁外板9之间的中部区域进行有效连接，同时在这四个膨胀胶槽28之间设计有两个焊接凸台14，焊接凸台14贴合后横梁外板9，通过这两个焊接凸台14，可以使后横梁上板8和后横梁外板9焊接在一起，这两个焊点可保证后横梁上板8和后横梁外板9之间的膨胀胶涂胶面间隙为3mm，使膨胀胶充分发挥作用，焊接方式如图11所示。

在本实施例中，如图15所示，每个第二避让缺口33由第一平面的前端延伸至一个切边台34，第二避让缺口33对应于后横梁下板7的翻边22与侧围总成3的搭接处，如图16所示，两个第二避让缺口33可以使横梁下板7与侧围总成3上的两层钣金进行焊接，避免了两个四层焊的产生，并且为防止第二避让缺口33的切边切在斜面上，设计了两个切边台，这种结构使切边线落在平面结构上，有效防止毛刺、冲压拉拽现象的产生，还可以增强焊接边刚度；

为进一步增加焊接边刚度，在后横梁上板8第一平面的前端设有向下凹陷的刚度增强台31，刚度增强台31与后横梁下板7上的沉台21一一对应，刚度增强台31的底部连接于沉台21的底面，如图16所示。

定位孔35用于配合定位销进行后横梁上板的定位，定位孔35的孔径加大设计，直径达8mm，以保证定位销在频繁的插拔操作中由足够的刚强度；后横梁上板8第一平面前端设有四个第一避让缺口32，每侧两个。

在本实施例中，如图17所示，后横梁上板8的长度大于后横梁下板7的长度，后横梁上板8的第一平面、第一斜面及第二平面的左右两侧分别贴合于汽车两侧的侧围总成，形成3个贴合面36，第一斜面与竖直方向的夹角为6°-10°，在本实施例中优选为8°；在安装时，后横梁外板9与后横梁上板8的第一斜面贴合，且在接触面之间涂有结构胶，8°的倾斜角可有效避免掉胶及蹭胶问题。

在本实施例中，如图18所示，后横梁上板8的左右两侧分别设有搭接扣承接孔38，搭接扣承接孔38套设于搭接扣19上；后横梁上板8的第三平面后端边缘处设有一对避让凸台37，避让凸台37位于后横梁下板7的底板25与侧围总成的搭接处，使底板25与后横梁上板8进行搭接，单侧可多布置一个焊接连接点，这两层搭接面与侧围总成上的两层钣金之间通过结构胶进行连接，避免了2个四层焊的产生。为保证后横梁外板9与后横梁上板8之间电泳性，在后横梁外板9最顶端设计有排气孔30，孔径为6mm，排气孔可及时排出因电泳液流入空腔而挤压到顶部区域的气体，只有这部分气体排出腔体外，才能使电泳液充分接触到第二腔体表面。后横梁上板8两侧的搭接扣承接孔38位于凹槽结构中，凹槽的底面紧贴侧围总成，将搭接扣承接孔38套设于搭接扣19上完成后横梁的预定位后，采用人工的方式将搭接扣19砸平，防止后横梁在总拼线上运输时窜动。

在本实施例中，后横梁外板9与后横梁上板8、侧围总成3之间的焊接如图19、图20所示，后横梁外板与后横梁上板之间通过焊点18及膨胀胶39连接，后横梁外板9的长度大于后横梁上板的长度，后横梁外板9的左右两侧与侧围总成之间通过点焊28、结构胶20贴合焊接且平顺过度，以保证顶盖区域的密封防水性能及整车外部观赏性、保证后部流水槽的水流通顺性以及密封条的密封连续性、保证顶盖后部光顺性及冲压成型性。

在本实施例中，如图21所示，后横梁外板9为平板件，料厚较薄，为保证其刚度，在平面区域设计有八个加强筋15，加强筋15可有效提升顶盖后横梁外板模态性能；后横梁外板9的最高点处设有排气孔30，排气孔30可及时排出因电泳液流入空腔而挤压到顶部区域的气体，只有这部分气体排出腔体外，才能使电泳液充分接触到钣金腔体表面；后横梁外板9前端设有四个焊接凹台40，焊接凹台40与后横梁上板8的第一避让缺口32一一对应，焊接凹台40的底部穿过第一避让缺口32连接于侧围总成，四个焊接凸台处各设计一个焊点，焊点可以使后横梁外板9与侧围总成3焊接成一体，又能避免四层焊，因为钣金焊接层数越多越不易保证焊接质量，如图22所示。

在本实施例中，如图23所示，后横梁外板9两侧分别通过五个面与侧围总成3贴合焊接，贴合面分别为(1)、(2)、(3)、(4)、(5)，为了使全景天幕玻璃与车身完全贴合，保证顶盖区域的密封防水性能，贴合面(1)与侧围总成上的A面设计为同一个面，为了保证整车外部观赏性，贴合面(2)、(3)与B、C面设计为一个面，为保证后部流水槽的水流通顺性以及密封条的密封连续性，贴合面(4)、(5)与D、E面设计为同一个面，为保证顶盖后部光顺性及冲压成型性，图示中贴合面(2)与F面平顺过度。另外，贴面(2)和Z轴的角度设计为8°，8°的倾斜角可有效避免涂抹在顶盖后横梁外板上的结构胶在上件过程中掉落及蹭胶的问题。

在本实施例中，全景天幕玻璃1的固定结构如图24所示，后横梁外板9的顶面上设计有两条玻璃胶承接面，单条承接面宽度为16mm，以提供足够的玻璃胶41涂布面积，均布5个玻璃垫块安装面，宽度为7mm，以提供足够玻璃垫块42粘接面，玻璃胶承接面上设有两道玻璃胶41，第一道玻璃胶呈U型，包括依次连接的左侧竖向胶道、横向胶道及右侧竖向胶道；第二道玻璃胶呈直线型，位于第一道玻璃胶内侧，且横跨于左侧竖向胶道和右侧竖向胶道之间；玻璃垫块安装面上均分分布多个玻璃垫块42。

进一步地，通过两道玻璃胶41及多个玻璃垫块42将全景天幕玻璃1固定于后横梁外板9上，使全景天幕玻璃与顶盖后部总成之间的间隙匀称，并且有效保证了整车的密封防水性能，另外，整车的密封防水性是通过以下四点来实现的：①玻璃胶承接面上设置两道玻璃胶；②车身刚度好，不易发生扭转变形；③全景天幕玻璃周边有密封包边条；④顶盖总成上的玻璃贴合面与侧围总成的玻璃贴合面平顺过度，保证了整个玻璃的贴合面是平顺的。

在本实施例中，如图25所示，全景天幕玻璃1安装方向为Z向装配，这样容易保证安装精度，且方便操作。安装过程中销钉43穿过后横梁外板9上的天幕玻璃销钉定位孔16及后横梁上板8上的天幕玻璃销钉过孔29，当全景天幕玻璃1通过玻璃胶及玻璃垫块完全固定在后横梁外板9及侧围总成上时，再将销钉43通过顶盖后横梁下板7的天幕玻璃销钉取出孔13取出，销钉43再固定在下一块全景天幕玻璃上，进行下一辆车的装配；为了吸收装配公差，天幕玻璃销钉定位孔16为长圆孔，尺寸13mm×26mm。

在本实施例中，如图26所示，全景天幕玻璃1通过玻璃胶41及玻璃垫块42连接侧围总成3，全景天幕玻璃周圈设计有密封包边条44，密封包边条44与钣金件采用过盈的配合方式，密封包边条44一方面可以防止外界的雨水、灰尘、噪音等进入驾驶室内，保证驾驶室内具有良好的乘坐体验环境，另一方面可以吸收装配公差，提升了整车外观感知质量；全景天幕玻璃1周圈无其他装饰物，两侧无顶饰条配置，这样既简化了全景天幕设计，又最大限度地增大了视野范围；为保证顶盖后部的光顺性，全景天幕玻璃后部密封包边条与后横梁外板9后部内凹的弧度保持一致。同时，顶盖后部总成安装完顶衬后，不遮挡后方视野，且头部包络有充足的活动空间。

在本实施例中，如图27所示，由顶盖后部总成5组成的车身环状结构共三个封闭环：顶盖后部总成、左右上边梁、顶盖前横梁组成的顶部封闭环45；顶盖后部总成、D柱上加强板、后轮罩内板加强板、后地板中横梁组成的中部封闭环46；顶盖后部总成、D柱上加强板、D柱下加强板、后围板组成的后部封闭环47；环状车身结构具有良好的整体刚度和变形协调能力，局部承受的作用力可以快速地分流出去，以有效提升白车身刚度。

在本实施例中，如图28所示，后横梁外板9后端的内凹弧度与全景天幕玻璃后部密封包边条的内凹弧度一致，该总成结构配合安装镀膜的全景天幕玻璃，能够省略遮阳帘、加强梁及顶棚等零件，降低车身重量，增大车顶的刚度，使车内空间更大且通透敞亮、视野广阔、采光好，提高人机工程性，有效保证整车的密封防水性能，48为后视野线，49为后排乘客头部包络，50为顶衬

在本实施例中，后横梁下板7、后横梁上板8及后横梁外板9分别通过焊点18及结构胶20与左、右侧围总成3进行连接，结构胶20可以分散扭转弯曲力，防止应力集中，焊点18可以保证焊接边完全贴合，结构胶被有效压合。

本实施例的全景天幕汽车车身性能考察性能指标如下表所示：

其中，图29示出了本实施例的天幕玻璃模态65.86Hz位移云图；

图30示出了本实施例的天幕玻璃模态识别曲线图；

图31示出了本实施例的顶盖后横梁总成模态111.7Hz位移云图；

图32示出了本实施例的顶盖后横梁总成模态识别曲线图；

图33示出了本实施例的白车身扭转刚度边界条件图；

图34示出了本实施例的白车身弯曲刚度边界条件图；

图35示出了本实施例的整备车身前端横摆模态28.1Hz位移云图；

图36示出了本实施例的整备车身前端横摆模态28.1Hz应变能云图；

图37示出了本实施例的整备车身前端横摆模态识别曲线图；

图38示出了本实施例的整备车身弯曲模态28.3Hz位移云图；

图39示出了本实施例的整备车身弯曲模态28.3Hz应变能云图；

图40示出了本实施例的整备车身弯曲模态识别曲线图；

图41示出了本实施例的整备车身扭转模态32.9Hz位移云图；

图42示出了本实施例的整备车身扭转模态32.9Hz应变能云图；

图43示出了本实施例的整备车身扭转模态识别曲线图。

从上述附图可以看出，本申请的全景天幕汽车车身的NVH性能和耐久性能良好，舒适度高，能够满足的驾乘人员的使用需求。

以上已经描述了本发明的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。

Claims (10)

1.一种全景天幕汽车顶盖后部总成，其特征在于，包括：后横梁下板、后横梁上板及后横梁外板；

所述后横梁下板呈凹形，包括从前到后依次连接的第一斜板、底板及第二斜板，所述第一斜板的底部和所述第二斜板的底部分别连接于所述底板的前后两端，所述第一斜板的顶部设有翻边，所述翻边与天幕玻璃面平行；

所述后横梁上板呈阶梯状，包括从前到后依次降低的第一平面、第二平面和第三平面，所述第一平面和所述第二平面之间通过第一斜面连接，所述第二平面和所述第三平面之间通过第二斜面连接；

所述第一平面的前端贴合于所述后横梁下板的翻边上，所述第三平面贴合于所述后横梁下板的底板的靠近所述第二斜板的一侧，以在所述后横梁下板与所述后横梁上板之间形成第一腔体，所述后横梁上板上设有多个电泳孔；

所述后横梁外板的前端与所述后横梁上板的第一平面的前端贴合，所述后横梁外板的后端与所述第二斜板贴合，所述后横梁外板的形状与所述后横梁上板的形状契合，且与所述后横梁上板之间形成第二腔体；

所述后横梁外板的顶面上设有天幕玻璃固定结构。

2.根据权利要求1所述的全景天幕汽车顶盖后部总成，其特征在于，所述后横梁下板的左右两侧用于搭接所述汽车左右两侧的侧围总成；

所述第一斜板包括从前到后依次连接的第一段板和第二段板；

所述翻边、所述第二段板、所述底板、所述第二斜板的左右两侧分别与所述汽车左右两侧的侧围总成贴合；

所述第一段板的左右两侧与所述汽车左右两侧的侧围总成之间形成间隙。

3.根据权利要求1所述的全景天幕汽车顶盖后部总成，其特征在于，所述后横梁下板的第一斜板和所述底板上均设有减重孔，所述第一斜板的翻边上设有沉台，所述沉台的底面为平面且与Z轴垂直，所述底板上设有顶衬安装孔；

所述后横梁上板的第一平面的前端设有向下凹陷的刚度增强台，所述刚度增强台与所述沉台一一对应，所述刚度增强台的底部连接于所述沉台的底面。

4.根据权利要求1所述的全景天幕汽车顶盖后部总成，其特征在于，所述后横梁上板的第一平面的顶部设有多对膨胀胶槽，每对所述膨胀胶槽之间设有一个焊接凸台，所述焊接凸台的顶部连接于所述后横梁外板；

所述后横梁下板上设有多个焊接过孔，所述焊接过孔的位置与所述焊接凸台的位置一一对应。

5.根据权利要求1所述的全景天幕汽车顶盖后部总成，其特征在于，所述汽车的侧围总成上设有搭接扣，所述后横梁上板的左右两侧分别设有搭接扣承接孔，所述搭接扣承接孔套设于所述搭接扣上。

6.根据权利要求1所述的全景天幕汽车顶盖后部总成，其特征在于，所述后横梁上板的第一平面上设有两个切边台，所述后横梁上板的第一平面的前端设有多个第一避让缺口及一对第二避让缺口；

所述后横梁外板前端设有多个焊接凹台，所述焊接凹台与所述第一避让缺口一一对应，所述焊接凹台的底部穿过所述第一避让缺口，用于连接所述侧围总成；

每个所述第二避让缺口由所述第一平面的前端延伸至一个所述切边台上，所述第二避让缺口位于所述后横梁下板的翻边与所述侧围总成的搭接处。

7.根据权利要求1所述的全景天幕汽车顶盖后部总成，其特征在于，所述后横梁上板的第三平面后端边缘处设有一对避让凸台，所述避让凸台位于所述底板与所述侧围总成的搭接处。

8.根据权利要求1所述的全景天幕汽车顶盖后部总成，其特征在于，所述后横梁外板上设有天幕玻璃销钉定位孔，所述天幕玻璃销钉定位孔两侧对称设置多个加强筋，所述后横梁上板上设有天幕玻璃销钉过孔，所述后横梁下板上设有天幕玻璃销钉取出孔，所述天幕玻璃销钉定位孔与所述天幕玻璃销钉过孔及所述天幕玻璃销钉取出孔同轴，且轴线设定为Z向。

9.根据权利要求1所述的全景天幕汽车顶盖后部总成，其特征在于，所述天幕玻璃固定结构包括玻璃胶承接面及玻璃垫块安装面，所述后横梁上板的最高点处及所述后横梁外板的最高点处均设有排气孔。

10.根据权利要求1所述的全景天幕汽车顶盖后部总成，其特征在于，所述后横梁下板与所述侧围总成之间、所述后横梁上板与所述侧围总成之间、所述后横梁外板与所述侧围总成之间均通过焊点和结构胶配合连接。

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