CN111921810A - 一种用于海水中的导轨成型注胶工艺 - Google Patents

一种用于海水中的导轨成型注胶工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种用于海水中的导轨成型注胶工艺，包括以下步骤：步骤1）准备导轨组件，清洗导轨组件表面，待表面干燥后备用；步骤2）准备成型装置，成型装置用以对待注胶导轨组件进行注胶，所述成型装置包括储胶筒、进胶管、导轨架、出胶管以及真空泵；步骤3）配置胶液，选取耐海水专用树脂作为胶液，并将其注入储胶筒中；步骤4）注胶，将待注胶的导轨组件放置在成型装置上，将进胶管和出胶管连接导轨组件，开启真空泵，通过负压作用将储胶筒内的胶液抽取至导轨组件内，使得胶液从导轨组件的下端进入间隙、并从导轨组件的上端排出间隙，待导轨组件间隙内充满胶液为止，本发明可消除导轨与导轨槽之间的间隙，避免海水流通腐蚀，延长使用寿命。

Description

一种用于海水中的导轨成型注胶工艺
技术领域
本发明涉及一种导轨，特别涉及一种导轨注胶工艺。
背景技术
21世纪，海上工业发展越来越快，海内工业部署也越来越多，海中导轨的需求量也越来越大，目前导轨大多采用焊接技术密封，但导轨与导轨凹槽间的缝隙处理一直是需要解决的问题。目前海内导轨与导轨槽之间有缝隙容易受到海水腐蚀，对产品的有效使用周期有一定负面影响，大多产品只对导轨两端采用焊接密封处理，效果并不是很好，导轨与导轨槽之间仍有间隙使得海水流通腐蚀。
发明内容
本发明的目的是提供一种用于海水中的导轨成型注胶工艺，可消除导轨与导轨槽之间的间隙，避免海水流通腐蚀，延长使用寿命。
本发明的目的是这样实现的：一种用于海水中的导轨成型注胶工艺，包括以下步骤：
步骤1）准备导轨组件，清洗导轨组件表面，待表面干燥后备用；
步骤2）准备成型装置，成型装置用以对待注胶导轨组件进行注胶，所述成型装置包括储胶筒、进胶管、导轨架、出胶管以及真空泵；
步骤3）配置胶液，选取耐海水专用树脂作为胶液，并将其注入储胶筒中；
步骤4）注胶，将待注胶的导轨组件放置在成型装置上，使其与地面保持倾斜，将进胶管连接储胶筒与导轨组件下端，并连通导轨组件内间隙，将出胶管连接真空泵与导轨组件上端吗，并连通导轨组件内间隙，开启真空泵，通过负压作用将储胶筒内的胶液抽取至导轨组件内，使得胶液从导轨组件的下端进入间隙、并从导轨组件的上端排出间隙，待导轨组件间隙内充满胶液为止。
作为本发明的进一步限定，步骤2）中的导轨组件放置在倾斜的导轨架上，其包括组合在一起的导轨和导轨槽，导轨与导轨槽之间存有间隙，所述导轨架用以放置待加工的导轨组件，所述储胶筒和真空泵设置在导轨架两旁，所述储胶筒通过进胶管与导轨组件的下部相连，所述进胶管上设置有进胶阀门，所述导轨下部开设有连通间隙的进胶孔，所述进胶管连接在进胶孔上，所述真空泵通过出胶管与导轨组件的上部相连，所述出胶管上设置有压力表和出胶阀门，所述导轨上部开设有连通间隙的进胶孔，所述出胶管连接在出胶孔上，所述进胶管与出胶管均为透明管。
作为本发明的进一步限定，步骤4）具体包括：
步骤4-1）将导轨组件放置在导轨架上后，将导轨组件的两端使用常温环氧树脂封闭；
步骤4-2）将进胶管连接在导轨的进胶孔上，将出胶管连接在导轨的出胶孔上，使得从储胶筒=>进胶管=>进胶孔=>间隙=>出胶孔=>出胶管=>真空泵形成密封的胶液通路；
步骤4-3）开启真空泵，将胶液从储胶筒内抽出使其在胶液通路中流动；
步骤4-4）在注胶过程中，每注入树脂1-2min，关闭出胶阀门停止胶液流动1-2min；
步骤4-5）观察出胶孔处出胶管，当观察到无气泡流出3±0.5min后，关闭出胶阀门，静置30±1min；
步骤4-6）继续观察出胶孔处出胶管是否有气泡，若仍有气泡，则返回至步骤4-5），若无气泡，则进入步骤4-7）；
步骤4-7）开启出胶阀门3±0.5min后关闭注胶阀门，静置30±1min，注胶完毕；
步骤4-8）将注胶后的导轨组件取下放入烘箱内加热固化，固化温度为：70℃，固化时间为：6h；
步骤4-9）固化完成后，拆除导轨组件两端的环氧树脂，再清理导轨组件，获得最终成品。
作为本发明的进一步限定，在注胶过程中，若发现出胶管中无残留胶液，则需检查导轨组件、导轨组件与进胶管出胶管之间是否泄漏。
作为本发明的进一步限定，在注胶过程中，步骤4-8）固化过程中使用热电偶对整个导轨部分进行测温，允许误差5℃。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：通过使用本发明注胶消除导轨与导轨槽的间隙，从而避免海水流通带来的腐蚀，延长导轨组件的使用寿命。
附图说明
图1为本发明流程图。
图2为本发明中成型装置结构示意图。
图3为图2中导轨组件横截面图。
图4为图2中导轨组件纵截面图。
其中，1储胶筒，2进胶阀门，3进胶管，4导轨组件，41导轨，411进胶孔，412出胶孔，42导轨槽，43间隙，5压力表，6出胶管，7导轨架，8出胶阀门，9真空泵。
具体实施方式
如图1-4所示的一种用于海水中的导轨成型注胶工艺，包括以下步骤：
S1）准备导轨组件，导轨组件包括组合在一起的导轨和导轨槽，导轨与导轨槽之间存有间隙，导轨下部开设有连通间隙的进胶孔，导轨上部开设有连通间隙的进胶孔，进胶孔和出胶孔上部均为螺纹孔，使用酒精清洗导轨组件表面三次，每次清理时间为10min，清理完毕后将导轨组件组件表面吹干备用；
S2）准备成型装置，成型装置包括储胶筒、进胶管、导轨架、出胶管以及真空泵；
S3）配置胶液，选取耐海水专用树脂作为胶液，并将其注入储胶筒中；
S4）注胶，使用成型装置对导轨组件进行注胶，具体包括：
S4-1）将导轨组件放置在倾斜（与地面夹角60°）布置的导轨架上后，将导轨组件的两端使用常温环氧树脂封闭；
S4-2）将进胶管的一端螺纹连接在导轨的进胶孔上，另一端连接在储胶筒上，将出胶管连接在导轨的出胶孔上，使得从储胶筒=>进胶管=>进胶孔=>间隙=>出胶孔=>出胶管=>真空泵形成密封的胶液通路；
S4-3）开启真空泵，将胶液从储胶筒内抽出使其在胶液通路中流动；
S4-4）在注胶过程中，每注入树脂1-2min，关闭出胶阀门停止胶液流动1-2min，以便及时排出注入导轨组件的树脂中的气泡；
S4-5）观察出胶孔处出胶管，当观察到无气泡流出3±0.5min后，关闭出胶阀门，静置30±1min，等待注入导轨中的树脂排出气泡，且树脂均匀分布于导轨组件的间隙中；
S4-6）继续观察出胶孔处出胶管是否有气泡，若仍有气泡，则返回至S4-5），若无气泡，说明导轨中胶液已注满间隙，则进入S4-7），若发现出胶管中无残留胶液或者一直有气泡冒出，则需检查导轨组件、导轨组件与进胶管出胶管之间是否泄漏；
S4-7）开启出胶阀门3±0.5min后关闭注胶阀门，静置30±1min，注胶完毕，结束注胶；
S4-8）将注胶后的导轨组件取下放入烘箱内加热固化，固化温度为：70℃，固化时间为：6h，固化过程中使用热电偶对整个导轨部分进行测温，允许误差5℃；
S4-9）固化完成后，拆除导轨组件两端的环氧树脂，再清理导轨组件，获得最终成品。
本发明利用专用成型装置配合工艺方法实现导轨组件内间隙的注胶，相对于现有技术而言，消除了导轨与导轨槽的间隙，从而避免海水流通带来的腐蚀，延长导轨组件的使用寿命。
本发明并不局限于上述实施例，在本发明公开的技术方案的基础上，本领域的技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中的一些技术特征作出一些替换和变形，这些替换和变形均在本发明的保护范围内。

Claims (5)

1.一种用于海水中的导轨成型注胶工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1）准备导轨组件，清洗导轨组件表面，待表面干燥后备用；
步骤2）准备成型装置，成型装置用以对待注胶导轨组件进行注胶，所述成型装置包括储胶筒、进胶管、导轨架、出胶管以及真空泵；
步骤3）配置胶液，选取耐海水专用树脂作为胶液，并将其注入储胶筒中；
步骤4）注胶，将待注胶的导轨组件放置在成型装置上，使其与地面保持倾斜，将进胶管连接储胶筒与导轨组件下端，并连通导轨组件内间隙，将出胶管连接真空泵与导轨组件上端吗，并连通导轨组件内间隙，开启真空泵，通过负压作用将储胶筒内的胶液抽取至导轨组件内，使得胶液从导轨组件的下端进入间隙、并从导轨组件的上端排出间隙，待导轨组件间隙内充满胶液为止。
2.根据权利要求1所述的一种导轨组件成型注胶工艺，其特征在于，步骤2）中的导轨组件放置在倾斜的导轨架上，其包括组合在一起的导轨和导轨槽，导轨与导轨槽之间存有间隙，所述导轨架用以放置待加工的导轨组件，所述储胶筒和真空泵设置在导轨架两旁，所述储胶筒通过进胶管与导轨组件的下部相连，所述进胶管上设置有进胶阀门，所述导轨下部开设有连通间隙的进胶孔，所述进胶管连接在进胶孔上，所述真空泵通过出胶管与导轨组件的上部相连，所述出胶管上设置有压力表和出胶阀门，所述导轨上部开设有连通间隙的进胶孔，所述出胶管连接在出胶孔上，所述进胶管与出胶管均为透明管。
3.根据权利要求2所述的一种导轨组件成型注胶工艺，其特征在于，步骤4）具体包括：
步骤4-1）将导轨组件放置在导轨架上后，将导轨组件的两端使用常温环氧树脂封闭；
步骤4-2）将进胶管连接在导轨的进胶孔上，将出胶管连接在导轨的出胶孔上，使得从储胶筒=>进胶管=>进胶孔=>间隙=>出胶孔=>出胶管=>真空泵形成密封的胶液通路；
步骤4-3）开启真空泵，将胶液从储胶筒内抽出使其在胶液通路中流动；
步骤4-4）在注胶过程中，每注入树脂1-2min，关闭出胶阀门停止胶液流动1-2min；
步骤4-5）观察出胶孔处出胶管，当观察到无气泡流出3±0.5min后，关闭出胶阀门，静置30±1min；
步骤4-6）继续观察出胶孔处出胶管是否有气泡，若仍有气泡，则返回至步骤4-5），若无气泡，则进入步骤4-7）；
步骤4-7）开启出胶阀门3±0.5min后关闭注胶阀门，静置30±1min，注胶完毕；
步骤4-8）将注胶后的导轨组件取下放入烘箱内加热固化，固化温度为：70℃，固化时间为：6h；
步骤4-9）固化完成后，拆除导轨组件两端的环氧树脂，再清理导轨组件，获得最终成品。
4.根据权利要求3所述的一种导轨组件成型注胶工艺，其特征在于，在注胶过程中，若发现出胶管中无残留胶液，则需检查导轨组件、导轨组件与进胶管出胶管之间是否泄漏。
5.根据权利要求3所述的一种导轨组件成型注胶工艺，其特征在于，在注胶过程中，步骤4-8）固化过程中使用热电偶对整个导轨部分进行测温，误差5℃。
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