CN111919891A - 一种磨浆工艺、全豆豆浆及其制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种磨浆工艺、全豆豆浆及其制备工艺，涉及食品加工的技术领域。磨浆工艺包括如下步骤：将原料和水按比例混合后进行研磨，然后分离，得到浆液和浆渣；将浆渣和水按重量比为0.5～1:1的比例混合，然后进行研磨处理得到浆渣液，使得浆渣液的平均粒径D90≤150um；其具有原料利用率至少为98%，最高可达100%的优点。全豆豆浆的制备工艺：包括上述磨浆工艺，将浆液和浆渣液按重量比为1:1.5～2的比例混合均匀，即可制得全豆豆浆；其具有制备工艺简单、能耗低且生产效率高的优点。本发明制得的全豆豆浆具有蛋白含量高达4.0%以上、无豆腥味且口感细滑香浓的优点。
Description
技术领域
本发明涉及食品加工的技术领域，尤其是涉及一种磨浆工艺、全豆豆浆及其制备工艺。
背景技术
豆浆起源于中国，是一种深受中国人民喜爱的饮品，在欧美享有“植物奶”的美誉。豆浆含有丰富的植物蛋白和磷脂，还含有维生素B1、B2和烟酸。此外，豆浆还含有铁、钙等矿物质，尤其是其所含的钙，非常适合于各种人群，包括老人、成年人、青少年和儿童等，豆浆是一种老少皆宜的营养食品。且鲜豆浆四季都可饮用，春秋饮豆浆，滋阴润燥，调和阴阳；夏饮豆浆，消热防暑，生津解渴；冬饮豆浆，祛寒暖胃，滋养进补，豆浆是中国人民不可或缺的早点之一。
现有豆浆的制作工艺一般包括生浆工艺和熟浆工艺，生浆工艺一般包括清洗、浸泡、去皮、磨浆、匀质、过滤和煮浆等主要流程；熟浆工艺一般包括清洗、浸泡、去皮、磨浆、加热、过滤和煮浆等主要流程；生浆工艺的典型特点是先将豆糊分离豆渣后，再进行煮沸，豆浆蛋白质含量较低、豆浆中纤维较为粗大、影响口感；而熟浆工艺的典型特点是先将豆糊煮沸后，再进行浆渣分离，豆浆蛋白质含量较高、口感较为细腻，容易消化吸收。
但是，不管是生浆工艺、还是熟浆工艺，在磨浆时，都会有分离过滤的步骤，此时，会产生大量的豆渣，而这些大量的豆渣一般都是丢弃或随意处置，大豆原料的利用率低，极大的浪费了资源。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的第一个目的在于提供一种磨浆工艺，其原料利用率至少为98％，最高可达100％。
本发明的第二个目的在于提供一种全豆豆浆的制备工艺，其具有制备工艺简单、能耗低且生产效率高的优点。
本发明的第三个目的在于提供一种全豆豆浆，其具有蛋白含量高于4.0％、无豆腥味且口感细滑香浓的优点。
为实现上述第一个目的，本发明提供了如下技术方案：
一种磨浆工艺，包括如下制备步骤：
原料研磨：将原料和水按比例混合后进行研磨，然后分离，得到浆液和浆渣；
浆渣研磨：将浆渣和水按重量比为0.5～1:1的比例混合，然后进行研磨处理得到浆渣液，使得浆渣液的平均粒径D90≤150um，停止研磨。
本发明中，将浆渣与水按重量比为0.5～1:1的比例混合，然后研磨成平均粒径D90≤150um的浆渣液，即可将分离后的浆渣研磨成浆渣液，浆渣液可以像浆液一样被使用，而不是将分离后的浆渣随意处置或丢弃，从而实现了原料的最大利用。本发明中，经过对浆渣进行特殊处理，原料的利用率至少为98％，最高可达100％,最大程度地实现了原料利用，节约资源，节约成本，还能在一定程度上保护环境。
平均粒径D90≤150um的意思是样品的累计粒度分布百分数达到90％时所对应的粒径≤150um。
进一步地，所述浆渣研磨步骤中，在温度为80～100℃、真空度为700～1100mbar的环境下进行研磨。
在温度为80～100℃、真空度为700～1100mbar的环境下进行对浆渣进行研磨，浆渣更容易研磨成所需粒径的浆渣液，从而可提高浆渣的利用率，且能节约研磨的时间，降低研磨的能耗。
进一步地，所述浆渣研磨步骤中，所述浆渣与水混合前，浆渣的湿度为80％～85％。
本发明中，浆渣在与水混合前，将其湿度控制在80％～85％，有利于将浆渣研磨成浆渣液，有利于实现原料的最大利用。
本发明中，控制浆渣的湿度可通过浆渣与浆液的离心分离步骤控制，可采用卧螺离心机进行分离，经多次实验可知，在卧螺离心转速为4200～4500rpm的分离条件下，浆渣的湿度可控制在80％±2左右，其固形物含量Brix大概为19％～21％。本发明中，在分离浆渣和浆液的同时，就能控制浆渣的湿度，便于操作，易于实施，能节约能耗和成本，提高了生产效率。
进一步地，所述原料研磨步骤包括如下步骤：将干原料脱皮后与水按重量比为1:5～6的比例混合，然后在80～95℃下进行研磨，使分离后浆液的平均粒径D90为5～10um，浆渣的平均粒径D90为1500～2000um。
本发明中，原料研磨步骤中，直接对脱皮后的原料进行研磨，而不用事先经过浸泡等步骤再研磨，能耗降低，且研磨的工艺简单，不繁琐，可节约时间、节约成本。研磨过程中，严格控制原料与水的混合比例和研磨温度，有利于提高研磨的效率且减少研磨时原料中的营养成分流失。控制研磨的程度，有利于得到所需的浆渣和浆液，也有利于后续对浆渣的研磨处理，实现原料100％的利用。
本发明中，在浆渣研磨时，可采用真空混料机进行研磨，真空混料机可在真空状态下将料液升温至指定温度后，进行高速剪切处理以达到想要的料液状态。
本发明的研磨工艺，除了适合研磨大豆外，还能适用脱皮黑豆等豆类，以及去皮的坚果类，例如榛子、巴旦木和腰果等的研磨。
为实现上述第二个目的，本发明提供了如下技术方案：
一种全豆豆浆的制备工艺，包括上述所述的磨浆工艺，将所述浆液和浆渣液按重量比为1:1.5～2的比例混合均匀，即可制得全豆豆浆。
本发明中，通过特定的研磨技术对浆渣进行处理，得到浆渣液，然后将浆渣液与浆液按特定比例混合，即可制得全豆豆浆。全豆豆浆的制备工艺简单，能耗低，适合批量生产，且节约时间和成本。制备全豆豆浆的原料可达到100％的利用率，节约了成本和资源。
进一步地，在浆液和浆渣液混合后，在130～150℃下杀菌4～8s，然后将温度降至70～80℃，在压力为300～500bar的环境下均质处理，即可制得全豆豆浆。
本发明中，在浆液和浆渣液混合后，对其进行杀菌处理，能杀灭芽孢等病原微生物和其它毒害物质，减少全豆豆浆中的酸败沉淀，有利于保存，提高全豆豆浆的稳定性，从而有利于保证全豆豆浆的质量和成品率。本发明中，可采用UHT进行杀菌处理。对其进行均质处理，还能使浆液和浆渣液混合的更均匀，且能使粒径更小，从而进一步使全豆豆浆的口感更顺滑，风味更佳。
进一步地，原料选择干基蛋白含量≥38％的豆子；再进一步地，所述浆液和浆渣分离后，浆液内固形物含量为10％～15％，蛋白质含量≥4％；浆渣内固形物含量为18％～20％，蛋白质含量≥8％。
本发明中，原料选择时，选择干基蛋白含量≥38％的豆子，有利于制得蛋白质含量≥4.0％的全豆豆浆。在原料研磨步骤，控制原料与水的比例，有利于控制浆液内固形物含量；在浆渣研磨步骤中，控制浆渣与水的比例，有利于控制浆渣内固形物含量。本发明中，控制原料的干基蛋白含量，且将含有一定固形物的浆液和浆渣液按特定比例混合，有利于得到风味和口感更佳的全豆豆浆，且有利于得到蛋白质含量≥4％的全豆豆浆。
进一步地，在所述原料研磨步骤中，浆液和浆渣分离前，在温度为80～95℃下进行保温处理120～180s。
豆浆的豆腥味主要由大豆的脂类化合物氧化产生，本发明中，将研磨后的物质在温度为80～95℃下进行保温处理120～180s，可很好的杀灭豆子中存在的脂肪氧化酶，从而在能很好的阻止豆腥味的产生，有利于得到减少全豆豆浆的豆腥味，改善全豆豆浆的风味和口感。
进一步地，在所述原料研磨步骤中，浆液和浆渣分离前，在温度为115～133℃下杀菌处理70～90s；进一步的，所述杀菌处理可采用热蒸汽杀菌，即在温度为115～133℃的热蒸汽下杀菌处理70～90s。
经研究和实验发现，生豆浆中含有胰蛋白酶抑制剂，它能抑制人体蛋白酶的活性，影响蛋白质在人体内的消化和吸收，从而降低人体对蛋白质的吸收率。本发明中，将研磨后的物质在温度为115～133℃的热蒸汽下杀菌处理70～90s，可钝化胰蛋白酶抑制剂，从而提高人体对蛋白质的吸收率。
本发明中，在浆液和浆渣分离前，先进行保温处理，然后再进行杀菌处理。
进一步地，在浆液和浆渣液混合前，在温度为60～73℃、压力为500～1000bar的环境中对浆渣液进行均质处理。
混合前对浆渣液进行均质处理，可使得浆渣液的粒径更小，口感更为顺滑，且能提高浆渣液的稳定性，减少沉淀，从而可改善其品质。
为实现上述第三个目的，本发明提供了如下技术方案：
一种全豆豆浆，由上述全豆豆浆的制备工艺制得。
通过本发明的制备方法，可制得蛋白含量≥4.0％，平均粒径D90≤80um的全豆豆浆，且制得的全豆豆浆无豆腥味，口感细滑香浓。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
第一、本发明中对分离后的浆渣进行研磨，浆渣的利用率基本可达100％，既提高原料利用率又节能环保；
第二、本发明中对分离后的豆渣进行研磨，且在研磨、均质后可全部回填到浆液中，可100％利用剩余豆渣回填入豆浆中，制得全豆豆浆；
第三、本发明全豆豆浆的制备中，采用全豆干法研磨，不用泡豆处理，能耗降低、且制备工艺简单，易于实施，便于批量生产且生产效率高；
第四、采用本发明的制备工艺制得的全豆豆浆，蛋白含量≥4.0％，平均粒径D90≤80um，且无豆腥味，口感细滑香浓。
具体实施方式
实施例中，具体使用的一些重要设备如下：
分离浆液和浆渣时，采用卧螺离心机进行分离；
浆渣研磨时，采用真空混料机进行研磨；
均质处理时，采用均质机进行均质处理。
实施例
实施例1
一种磨浆工艺如下：
原料研磨：将干大豆和水按重量比为1:5的比例混合后，在82℃下进行研磨，分离后浆液的平均粒径为20～30um，浆渣的平均粒径为2500～3000um；
浆渣研磨：将湿度为70％浆渣和水按重量比为0.5:1的比例混合，然后在温度为92℃、真空度为900mbar的环境下进行研磨处理得到浆渣液，使得浆渣液的平均粒径D90≤150um，停止研磨。
实施例2
一种磨浆工艺如下：
原料研磨：将干大豆脱皮后与水按重量比为1:5的比例混合，然后在82℃下进行研磨，然后分离，分离后浆液的平均粒径D90为5～10um，浆渣的平均粒径D90为1500～2000um；浆渣研磨：将湿度为80％浆渣和水按重量比为0.5:1的比例混合，然后在温度为80℃、真空度为700mbar的环境下进行研磨处理得到浆渣液，使得浆渣液的平均粒径D90≤150um，停止研磨。
实施例3
一种磨浆工艺如下：
原料研磨：将干大豆脱皮后与水按重量比为1:6的比例混合，然后在100℃下进行研磨，然后分离，分离后浆液的平均粒径D90为5～10um，浆渣的平均粒径D90为1500～2000um；浆渣研磨：将湿度为80％浆渣和水按重量比为1:1的比例混合，然后在温度为98℃、真空度为1100mbar的环境下进行研磨处理得到浆渣液，使得浆渣液的平均粒径D90≤150um，停止研磨。
实施例4
一种磨浆工艺如下：
原料研磨：将干大豆脱皮后与水按重量比为1:5.5的比例混合，然后在85℃下进行研磨，然后分离，分离后浆液的平均粒径D90为5～10um，浆渣的平均粒径D90为1500～2000um；浆渣研磨：将湿度为80％浆渣和水按重量比为0.8:1的比例混合，然后在温度为95℃、真空度为950mbar的环境下进行研磨处理得到浆渣液，使得浆渣液的平均粒径D90≤150um，停止研磨。
实施例5
实施例5与实施例4的区别在于：实施例5中，将浆渣湿度控制在85％，其余均匀实施例4保持一致。
实施例6与实施例4的区别在于：实施例6中，将浆渣湿度控制在75％，其余均匀实施例4保持一致。
实施例7～22，均采用实施例4的磨浆工艺，具体操作如下：
实施例7
一种全豆豆浆的制备包括如下步骤：
原料研磨：将干基蛋白含量为40％的干大豆脱皮后与水按重量比为1:5.5的比例混合，然后在85℃下进行研磨，然后分离，分离后浆液的平均粒径D90为5～10um；浆渣的平均粒径D90为1500～2000um8％；
浆渣研磨：将湿度为80％浆渣和水按重量比为0.8:1的比例混合，然后在温度为95℃、真空度为950mbar的环境下进行研磨处理得到浆渣液，使得浆渣液的平均粒径D90≤150um，停止研磨。
将浆液和浆渣液按重量比为1:1.5的比例混合均匀，将混合均匀的物质在130℃下采用UHT杀菌4s，然后将温度降至70℃，在压力为300bar的环境下均质处理，即可制得全豆豆浆。
实施例8
一种全豆豆浆的制备包括如下步骤：
原料研磨：将干基蛋白含量为40％的干大豆脱皮后与水按重量比为1:5.5的比例混合，然后在85℃下进行研磨，然后分离，分离后浆液的平均粒径D90为5～10um；浆渣的平均粒径D90为1500～2000um；
浆渣研磨：将湿度为80％浆渣和水按重量比为0.8:1的比例混合，然后在温度为95℃、真空度为950mbar的环境下进行研磨处理得到浆渣液，使得浆渣液的平均粒径D90≤150um，停止研磨；
将浆液和浆渣液按重量比为1:2的比例混合均匀，将混合均匀的物质在150℃下采用UHT杀菌8s，然后将温度降至80℃，在压力为500bar的环境下均质处理，即可制得全豆豆浆。
实施例9
一种全豆豆浆的制备包括如下步骤：
原料研磨：将干基蛋白含量≥为40％的干大豆脱皮后与水按重量比为1:5.5的比例混合，然后在85℃下进行研磨，然后分离，分离后浆液的平均粒径D90为5～10um；浆渣的平均粒径D90为1500～2000um；
浆渣研磨：将湿度为80％浆渣和水按重量比为0.8:1的比例混合，然后在温度为95℃、真空度为950mbar的环境下进行研磨处理得到浆渣液，使得浆渣液的平均粒径D90≤150um，停止研磨；
将浆液和浆渣液按重量比为1:1.7的比例混合均匀，将混合均匀的物质在140℃下采用UHT杀菌6s，然后将温度降至70℃，在压力为400bar的环境下均质处理，即可制得全豆豆浆。
实施例10
实施例10与实施例9的区别在于：实施例10中，将浆液和浆渣液混合前，在温度为60℃、压力为500bar的环境中对浆渣液进行均质处理；其余均匀实施例9保持一致。
实施例11
实施例11与实施例9的区别在于：实施例11中，将浆液和浆渣液混合前，在温度为73℃、压力为1000bar的环境中对浆渣液进行均质处理；其余均匀实施例9保持一致。
实施例12
实施例12与实施例9的区别在于：实施例12中，将浆液和浆渣液混合前，在温度为70℃、压力为600bar的环境中对浆渣液进行均质处理；其余均匀实施例9保持一致。
实施例13
一种全豆豆浆的制备包括如下步骤：
原料研磨：将干基蛋白含量为40％的干大豆脱皮后与水按重量比为1:5.5的比例混合，然后在85℃下进行研磨，然后分离，分离后浆液的平均粒径D90为5～10um，固形物含量为10％，蛋白质含量≥4％；浆渣的平均粒径D90为1500～2000um，浆渣内固形物含量为20％，蛋白质含量≥8％；
浆渣研磨：将湿度为80％浆渣和水按重量比为0.8:1的比例混合，然后在温度为95℃、真空度为950mbar的环境下进行研磨处理得到浆渣液，使得浆渣液的平均粒径D90≤150um，停止研磨。
将浆液和浆渣液按重量比为1:1.7的比例混合均匀，将混合均匀的物质在140℃下采用UHT杀菌6s，然后将温度降至70℃，在压力为400bar的环境下均质处理，即可制得全豆豆浆。
实施例14
一种全豆豆浆的制备包括如下步骤：
原料研磨：将干基蛋白含量为40％的干大豆脱皮后与水按重量比为1:5.5的比例混合，然后在85℃下进行研磨，然后分离，分离后浆液的平均粒径D90为5～10um，固形物含量为15％，蛋白质含量≥4％；浆渣的平均粒径D90为1500～2000um，浆渣内固形物含量为17％，蛋白质含量≥8％；
浆渣研磨：将湿度为84％浆渣和水按重量比为0.8:1的比例混合，然后在温度为95℃、真空度为950mbar的环境下进行研磨处理得到浆渣液，使得浆渣液的平均粒径D90≤150um，停止研磨。
将浆液和浆渣液按重量比为1:1.7的比例混合均匀，将混合均匀的物质在140℃下采用UHT杀菌6s，然后将温度降至70℃，在压力为400bar的环境下均质处理，即可制得全豆豆浆。
实施例15
一种全豆豆浆的制备包括如下步骤：
原料研磨：将干基蛋白含量为40％的干大豆脱皮后与水按重量比为1:5.5的比例混合，然后在85℃下进行研磨，将研磨后的物质在温度为82℃下进行保温处理120s；然后分离，分离后浆液的平均粒径D90为5～10um，固形物含量为15％，蛋白质含量≥4％；浆渣的平均粒径D90为1500～2000um，浆渣内固形物含量为17％，蛋白质含量≥8％；
浆渣研磨：将湿度为84％浆渣和水按重量比为0.8:1的比例混合，然后在温度为95℃、真空度为950mbar的环境下进行研磨处理得到浆渣液，使得浆渣液的平均粒径D90≤150um，停止研磨。
在温度为70℃、压力为600bar的环境中对浆渣液进行均质处理；
将浆液和浆渣液按重量比为1:1.7的比例混合均匀，将混合均匀的物质在140℃下采用UHT杀菌6s，然后将温度降至70℃，在压力为400bar的环境下均质处理，即可制得全豆豆浆。
实施例16
实施例16与实施例15的区别在于：实施例16中，将研磨后的物质在温度为90℃下进行保温处理180s，其余均匀实施例15保持一致。
实施例17
实施例17与实施例15的区别在于：实施例17中，将研磨后的物质在温度为85℃下进行保温处理150s，其余均匀实施例15保持一致。
实施例18
一种全豆豆浆的制备包括如下步骤：
原料研磨：将干基蛋白含量为40％的干大豆脱皮后与水按重量比为1:5.5的比例混合，然后在85℃下进行研磨，将研磨后的物质在温度为85℃下进行保温处理150s；将保温处理后的物质在温度为115℃的热蒸汽下杀菌处理70s；然后分离，分离后浆液的平均粒径D90为5～10um，固形物含量为15％，蛋白质含量≥4％；浆渣的平均粒径D90为1500～2000um，浆渣内固形物含量为17％，蛋白质含量≥8％；
浆渣研磨：将湿度为84％浆渣和水按重量比为0.8:1的比例混合，然后在温度为95℃、真空度为950mbar的环境下进行研磨处理得到浆渣液，使得浆渣液的平均粒径D90≤150um，停止研磨。
在温度为70℃、压力为600bar的环境中对浆渣液进行均质处理；
将浆液和浆渣液按重量比为1:1.7的比例混合均匀，将混合均匀的物质在140℃下采用UHT杀菌6s，然后将温度降至70℃，在压力为400bar的环境下均质处理，即可制得全豆豆浆。
实施例19
实施例19与实施例17的区别在于：实施例17中，将保温处理后的物质在温度为133℃的热蒸汽下杀菌处理90s，其余均匀实施例17保持一致。
实施例20
实施例20与实施例17的区别在于：实施例20中，将保温处理后的物质在温度为120℃的热蒸汽下杀菌处理80s，其余均匀实施例17保持一致。
实施例21
实施例21与实施例18的区别在于：实施例20中，没有保温处理的步骤，其余均匀实施例20保持一致。
实施例22
实施例22与实施例20的区别在于：实施例22中，在原料研磨步骤中，先进行杀菌处理，再进行保温处理，其余均匀实施例20保持一致。
应用例
一种全豆豆浆的制备包括如下步骤：
原料研磨：将脱皮后的50kg干大豆(蛋白干基含量为38％)与275kg水混合均匀，然后在85℃下进行研磨，将研磨后的物质在温度为85℃下进行保温处理150s；将保温处理后的物质在温度为120℃的热蒸汽下杀菌处理80s；在卧螺离心机中离心分离，分离后得到平均粒径D90为5～10um，固形物含量为15％，蛋白质含量≥4％的浆液185.7kg；得到平均粒径D90为1500～2000um，浆渣内固形物含量为17％，蛋白质含量≥8％的浆渣140kg；
浆渣研磨：将湿度为84％浆渣和水按重量比为1:1的比例混合，然后在真空混料机内进行研磨得到平均粒径D90≤150um的280kg浆渣液，真空混料机内的研磨的温度为95℃、真空度为950mbar；
在温度为70℃、压力为600bar的均质机中对浆渣液进行均质处理；
将浆液和浆渣液按重量比为1:2的比例混合均匀，将混合均匀的物质在140℃下采用UHT杀菌6s，然后将温度降至70℃，在压力为400bar的均质机中均质处理，即可制得全豆豆浆。
对比例
对比例1
采用生浆工艺制备豆浆，具体步骤如下：
选择与实施例1～22同批次的大豆500g,清洗干净后，用1500g水浸泡大豆，并添加0.2％的碳酸钠，在水温为30℃下浸泡12h，浸泡完成后，湿豆的重量为1.0～1.1kg，对湿豆进行清洗后去皮。
将去皮后的大豆与水按重量比为1:7的比例混合，在60℃下进行磨浆处理，离心过滤，此时，出浆率约为60～70％(分离后30～40％的豆渣被丢弃)，将生浆再煮沸2min后降温，包装得到蛋白含量为3.7％的成品豆浆。
对比例2
采用熟浆工艺制备豆浆，具体步骤如下：
选择与实施例1～22同批次的大豆500g,清洗干净后，用1500g水浸泡大豆，并添加0.2％的碳酸钠，在水温为30℃下浸泡12h，浸泡完成后，湿豆的重量为1.0～1.1kg，对湿豆进行清洗后去皮。
将去皮后的大豆与水按重量比为1:7的比例混合，在60℃下进行磨浆处理，得到混合物，将混合物在95℃下保温处理5min，离心过滤，此时，出浆率约为60～70％(分离后30～40％的豆渣被丢弃)包装浆液，得到蛋白含量为3.7％的成品豆浆。
对比例3
对比例3与实施例20的区别在于，对比例3中，浆渣研磨步骤中，将浆渣和水按重量比为2:1的比例混合，然后在温度为70℃、真空度为1500mbar的环境下进行研磨处理得到浆渣液，使得浆渣液的平均粒径为150μm，停止研磨，其余均匀实施例20一致。
对比例4
对比例4与实施例20的区别在于，对比例4中，在浆渣研磨步骤中，将湿度为80％浆渣和水按重量比为0.1:1的比例混合，然后在温度为105℃、真空度为700mbar的环境下进行研磨处理得到浆渣液，使得浆渣液的平均粒径为150μm，停止研磨，其余均匀实施例20一致。
性能检测试验
1、用干基蛋白含量为38％的脱皮大豆50kg,制得蛋白质含量为4.0％的全豆豆浆，理论上需要磨出475kg左右的全豆豆浆。
制得全豆豆浆的理论值计算：原料所含干基蛋白含量与全豆豆浆所含蛋白含量的比值，乘以原料的用量；即38％÷4％×50＝475(kg)。
应用例中，以干基蛋白含量为38％的50kg脱皮大豆为原料，采用本发明的磨浆工艺，最终制得464.8kg全豆豆浆，其蛋白含量为4.08％。
理论值：38％÷4.08％×50＝465.69(kg)
从应用例的数据可以看出，采用本发明的磨浆工艺，大豆的利用率可达到99.8％，原料利用率基本可大豆100％，极大的提高了原料的利用料，节约资源。
2、将实施例1～6制得的浆液和浆渣液按重量比为1:1.7的比例混合均匀，将混合均匀的物质在140℃下采用UHT杀菌6s，然后将温度降至70℃，在压力为400bar的环境下均质处理，即可制得全豆豆浆。
根据QB/T2132～2008《植物蛋白饮料豆奶(豆浆)和豆奶饮料》检测实施例1～22和对比例1～4所制得的各全豆豆浆样品的基本感官性能和理化指标。
基本感官评价具体评价指标和评价标准如表1所示，具体评价和分数如表2所示；分数越高，说明制得的全豆豆浆风味和口感越好。
基本理化指标检测如表3所示。
表1基本感官性能评价指标表
表2基本感官性能具体评价表
观察表1和表2中的数据，对比实施例14和实施例15～17的评价分数可知，本发明中，制备全豆豆浆时，在浆渣和浆液分离前，对其进行保温处理，可减少甚至阻止豆腥味的产生，从而可改善全豆豆浆的风味和口感；
对比实施例20与实施例21～22的数据可知，浆液和浆渣分离之前，要先进行保温处理，再进杀菌处理，这样得到的全豆浆基本没什么豆腥味，风味和口感较佳；
对比实施例9与实施例10～12的数据可知，在浆液和浆渣液混合前，对浆渣液进行均质处理，可使得成品的口感更细腻香浓。
表3理化性能检测表
观察表3，对比实施例12和实施例13～14的数据可知，本发明中，制备全豆豆浆时，采用特定的工艺和配比，且在分离浆渣和浆液时，控制二者的固形物含量和蛋白质含量，可将全豆豆浆的蛋白质含量提高至4.0％以上。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (11)
1.一种磨浆工艺，其特征在于，包括如下制备步骤：
原料研磨：将原料和水按比例混合后进行研磨，然后分离，得到浆液和浆渣；
浆渣研磨：将浆渣和水按重量比为0.5～1:1的比例混合，然后进行研磨处理得到浆渣液，使得浆渣液的平均粒径D90≤150um，停止研磨。
2.根据权利要求1所述的一种磨浆工艺，其特征在于，所述浆渣研磨步骤中，在温度为80～100℃、真空度为700～1100mbar的环境下进行研磨。
3.根据权利要求1或2所述的一种磨浆工艺，其特征在于，所述浆渣研磨步骤中，所述浆渣与水混合前，浆渣的湿度为80%～85%。
4.根据权利要求1所述的一种磨浆工艺，其特征在于，所述原料研磨步骤包括如下步骤：将干原料脱皮后与水按重量比为1:5～6的比例混合，然后在80～95℃下进行研磨，使分离后浆液的平均粒径D90为5～10um，浆渣的平均粒径D90为1500～2000um。
5.一种全豆豆浆的制备工艺，其特征在于，包括权利要求1～3任一项所述的磨浆工艺，将所述浆液和浆渣液按重量比为1:1.5～2的比例混合均匀，即可制得全豆豆浆。
6.根据权利要求5所述的一种全豆豆浆的制备工艺，其特征在于，在浆液和浆渣液混合后，在130～150℃下杀菌4～8s，然后将温度降至70～80℃，在压力为300～500bar的环境下均质处理，即可制得全豆豆浆。
7.根据权利要求5或6所述的一种全豆豆浆的制备工艺，其特征在于，原料选择干基蛋白含量≥38%的大豆；
所述浆液和浆渣分离后，浆液内固形物含量为10%～15%，蛋白质含量≥4%；浆渣内固形物含量为18%～20%，蛋白质含量≥8%。
8.根据权利要求5所述的一种全豆豆浆的制备工艺，其特征在于，在所述原料研磨步骤中，浆液和浆渣分离前，在温度为80～95℃下进行保温处理120～180 s。
9.根据权利要求5或8所述的一种全豆豆浆的制备工艺，其特征在于，在所述原料研磨步骤中，浆液和浆渣分离前，在温度为115～133℃下杀菌处理70～90s。
10.根据权利要求5所述的一种全豆豆浆的制备工艺，其特征在于，在浆液和浆渣液混合前，在温度为60～73℃、压力为500～1000bar的环境中对浆渣液进行均质处理。
11.一种全豆豆浆，其特征在于，由权利要求5～10任一项所述的全豆豆浆的制备工艺制得。
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2020
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