CN111892289A - 曲片自动加工系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及玻璃加工领域，具体涉及曲片自动加工系统，物料依次经过自动上料机构、自动切割机构、自动掰片机构和烤弯炉完成加工；自动上料机构自动切割机构、自动掰片机构和烤弯炉分别与PLC控制器电气连接；自动掰片机构包括纵向掰片机构，纵向掰片机构包括进料输送带、出料输送带、进料驱动件、出料驱动件、下顶件、上压件和端部限位件；进料输送带的出料端与出料输送带的进料端靠近，进料驱动件与进料输送带传动连接，出料驱动件与出料输送带传动连接；在进料输送带的出料端与出料输送带的进料端之间设置下顶件，在进料输送带出料端的上方和出料输送带进料端的上方分别设置上压件；在出料输送带远离其进料端处设置端部限位件。

Description

曲片自动加工系统

技术领域

本发明涉及曲片加工领域，具体涉及曲片自动加工系统的结构技术领域。

背景技术

玻璃在加工时，往往需要将大块玻璃板切割成相应规格的尺寸大小后，在沿切割缝隙进行掰断后，得到相应规格的玻璃块，之后再输送至后道工序处进行加工处理。

在汽车后车镜加工或其他加工行业中，需要对平面玻璃片进行烤弯成型成具有一定曲率的玻璃片，以实现后视镜的“宽视角”的效果；通常通过对玻璃片进行高温烘烤，使其变形并形成曲片形状，因此，加热的效果直接影响成型效果，且需要依靠特定的输送承载机构来实现对玻璃片的输送作业。因此，有必要设计一套玻璃曲片的自动化加工流水线，以提升整体加工效率。

实用节能型内容

本发明的目的在于提供曲片自动加工系统，实现玻璃的自动上料、切割、掰片和烤弯，自动化程度高，提升了加工效率。

为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案：

曲片自动加工系统，物料依次经过自动上料机构、自动切割机构、自动掰片机构和烤弯炉完成加工；自动上料机构自动切割机构、自动掰片机构和烤弯炉分别与PLC控制器电气连接；自动上料机构包括：导轨、滑块、承载底座、输送台和右翻转抓取机构；在导轨上设置与其滑动连接的滑块，在滑块的顶部固定设置承载底座，在承载底座上设置用于抓取玻璃板料架上物料的右翻转抓取机构；自动切割机构包括切割台和自动切割头，在切割台上设置自动切割头；自动掰片机构包括纵向掰片机构，纵向掰片机构包括进料输送带、出料输送带、进料驱动件、出料驱动件、下顶件、上压件和端部限位件；进料输送带的出料端与出料输送带的进料端靠近，进料驱动件与进料输送带传动连接，出料驱动件与出料输送带传动连接；在进料输送带的出料端与出料输送带的进料端之间设置下顶件，在进料输送带出料端的上方和出料输送带进料端的上方分别设置上压件；在出料输送带远离其进料端处设置端部限位件；烤弯炉包括包括输送承载台、炉腔体、输送小车和驱动件；在输送承载台上设置炉腔体，炉腔体包括依次连通的预热区、加热区和冷却区；预热区、加热区和冷却区均为底部开口的壳体结构；在加热区内设置加热件；在预热区与冷却区之间设置出料处和进料处；驱动件与输送小车传动连接，并驱动输送小车在输送承载台上沿进料处、预热区、加热区、冷却区和出料处进行循环移动。

进一步地，所述右翻转抓取机构包括右翻转架、右翻转驱动件和右抓取机构；在滑块一端的上方设置右翻转架，右翻转架的底部与滑块铰链连接；在承载底座上设置右翻转驱动件，右翻转驱动件与右翻转架铰链连接；在右翻转架远离承载底座的一侧并排设置多个用于抓取玻璃的右抓取机构；在承载底座的上方固定设置输送台，输送台包括输送轴、传动件、立柱、输送驱动件和滚轮组，在承载底座的顶部固定设置多个立柱，在立柱的顶部、沿平行于导轨的方向并排设置多个输送轴，多个输送轴分别通过传动件与输送驱动件传动连接；在输送轴上沿其轴线方向均匀设置多个滚轮组；输送轴与右抓取机构间隔设置。进一步地，所述输送小车包括小车底座、小车承载台、连接柱、下滚轮和连接块，驱动件的传动端与小车底座的内侧通过连接块连接，在小车底座的底部设置下滚轮，在小车底座上固定设置连接柱，在连接柱的顶部沿水平方向固定设置小车承载台；在小车承载台上放置模具。

进一步地，所述自动掰片机构还包括横向掰片机构和换向输送件，横向掰片机构的物料输送方向与纵向掰片机构的物料输送方向垂直设置；换向输送件包括横向输送带、纵向输送带和换向挡块；横向输送带与纵向输送带交错设置；纵向输送带的进料端与横向掰片机构的出料端连通，出料端与横向输送带的进料端连通；横向输送带的出料端与进料输送带的进料端连通；在横向输送带远离纵向输送带出料端的一侧固定设置换向挡块。

进一步地，在所述自动掰片机构的出料端与烤弯炉的进料端之间设置第一清洗机构，第一清洗机构包括水洗室、干燥室、第一清洗输送带、第二清洗输送带、第三清洗输送带、第四清洗输送带、第二喷嘴、溢流槽、储水槽和水泵；沿物料的输送方向第一清洗机构分为水洗室和干燥室；第一清洗输送带、第二清洗输送带、第三清洗输送带和第四清洗输送带依次连通；在水洗室内设置溢流槽和储水槽，溢流槽位于储水槽的上方；水泵的进水端位于储水槽的底部，出水端位于溢流槽内；第二清洗输送带位于溢流槽内，且第二清洗输送带的上输送带面位于溢流槽内液面下；在干燥室内、第四清洗输送带的上、下方分别设置多个第二喷嘴，第二喷嘴的喷嘴端指向第四清洗输送带。

进一步地，在所述烤弯炉的进料端前设置平片自动抓取机构，平片自动抓取机构包括输送平台、第二下顶件、抓取件和PLC控制器；在输送平台的出料端处旁设置抓取件，在抓取件的抓取端设置吸盘；输送平台包括输送带和驱动电机，驱动电机的传动端与输送带传动连接；在输送带的出料端的下方设置升降式的第二下顶件；第二下顶件包括第二顶块和第三升降件，在第三升降件伸缩端的顶部固定设置第二顶块；驱动电机、第三升降件和抓取件分别与PLC控制器的输出控制端电气连接。进一步地，在所述烤弯炉的出料端后设置曲片翻转输送机构，曲片翻转输送机构包括第二翻转机构、后输送机构和前输送机构，；后输送机构包括后输送带和后输送驱动电机，后输送带沿水平方向设置，后输送驱动电机与后输送带传动连接；在后输送带进料端处旁设置第二翻转机构，第二翻转机构包括第二翻转电机、第二转轴、第二翻转架和第四吸盘；第二转轴的轴线沿水平方向设置，第二翻转电机与第二转轴传动连接；第二翻转架的一端与第二转轴的侧壁固定连接，在第二翻转架上固定设置第四吸盘；前输送机构包括前输送导轨、前输送滑块、第七升降件和第五吸盘；在所述第二翻转架的上方、沿水平方向固定设置前输送导轨，在前输送导轨上滑动设置前输送滑块，在输送滑块上设置第七升降件，第七升降件的伸缩端沿竖直方向指向下方；在第七升降件伸缩端的下方设置第五吸盘；第四吸盘、后输送驱动电机、第二翻转电机、第七升降件和第五吸盘分别与PLC控制器的输出控制端电气连接。

进一步地，所述下顶件包括顶块、第一升降件和第一连接杆；第一连接杆的底部与第一升降件的伸缩端固定连接，在第一连接杆的顶部固定设置顶块，顶块沿垂直于物料输送方向、水平设置；所述上压件包括固定杆和压块，固定杆横跨在进料输送带出料端或出料输送带进料端的上方，在固定杆上设置压块，压块靠近其所设置在的输送带上表面。

进一步地，沿竖直方向投影后，所述输送承载台呈“跑道形”，加热区设置在输送承载台的中部直线段上；在所述加热区的内壁上设置隔热层，在加热区内的顶部、隔热层的底部设置加热件；在加热区两侧的底部设置底部延伸部，两个底部延伸部沿水平方向、且相向设置；底部延伸部伸入小车底座与小车承载台之间的区域内。进一步地，在所述曲片翻转输送机构的出料端后依次设置第二清洗机构和下料输送带。

与现有技术相比，本发明至少能达到以下有益效果之一：

1、通过本装置，实现玻璃的自动上料、切割、掰片、烤弯和下料作业，提升了加工效率。2、设置自动上料机构，进行高效自动上料，便捷高效。3、设置自动掰片机构，进行自动高效掰片，便捷高效。4、设置烤弯炉，实现实现玻璃片的自动烤弯成型，方便高效，且烤弯质量高；自动循环输送作业，且可以适应烤弯炉的高温作业环境，还可以减少烤弯炉内热量的流失，提升了烤弯效果。5、通过设置相应的凸起和凹槽，减少了热量的流失，节约了能耗。6、设置跑道形的输送承载台，便于输送小车的循环输送作业。7、设置排气槽和第一风机，可以提升排气效果，提升烤弯质量。8、设置底部延伸部和凹槽，在不影响物料输送的同时，减少了热量的流失。9、设置吹扫机构，实现对在烤弯炉作业过程中，自动实现对输送小车上的模具进行吹扫作业，提升了烤弯效果。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明中自动上料机构和自动切割机构的结构示意图。

图3为本发明中自动上料机构的另一视角的结构示意图。

图4为图3的一种工作状态的结构示意图。

图5为本发明中微调机构的结构示意图。

图6为图5的另一视角的结构示意图。

图7为图5的再一视角的结构示意图。

图8为本发明中自动掰片机构的结构示意图。

图9为本发明中纵向掰片机构的另一视角的结构示意图。

图10为图9的再一视角的结构示意图。

图11为本发明中压块的另一种实施例的结构示意图。

图12为本发明中第一清洗机构的结构示意图。

图13为本发明中烤弯炉的结构示意图。

图14为图13的另一视角的结构示意图。

图15为图13的再一视角的结构示意图。

图16为图15中A部的放大示意图。

图17为本发明中连接块与链轮连接的一种实施例的结构示意图。

图18为本发明中连接块与链轮连接的另一种实施例的结构示意图。

图19为本发明中吹扫机构的另一视角的结构示意图。

图20为图19的再一视角的结构示意图。

图21为本发明中平片自动抓取机构和曲片翻转输送机构的结构示意图。

图22为曲片翻转输送机构另一视角的结构示意图。

图23为图22的再一视角的结构示意图。

图24为平片抓取机构的另一视角的结构示意图。

图25为图24的再一视角的结构示意图。

图26为第二侧挡体的一种实施例的结构示意图。

图27为图26的另一视角的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1：如图1-图7所示，玻璃自动上料机构1包括导轨11、滑块12、承载底座13、输送台14、右翻转抓取机构15和左翻转抓取机构17；在导轨11上设置与其滑动连接的滑块12，在滑块12的顶部固定设置承载底座13，在承载底座13上分别设置右翻转抓取机构15和左翻转抓取机构17；右翻转抓取机构15包括右翻转架151、右翻转驱动件152和右抓取机构155；在滑块12一端的上方设置右翻转架151，右翻转架151的底部与滑块12铰链连接；在承载底座13上设置右翻转驱动件152，右翻转驱动件152与右翻转架151铰链连接；在右翻转架151远离承载底座13的一侧并排设置多个用于抓取玻璃的右抓取机构155；在承载底座13的上方固定设置输送台14，输送台14包括输送轴141、传动件142、立柱143、输送驱动件144和滚轮组145，在承载底座13的顶部固定设置多个立柱143，在立柱143的顶部、沿平行于导轨11的方向并排设置多个输送轴141，多个输送轴141分别通过传动件142与输送驱动件144传动连接；在输送轴141上沿其轴线方向均匀设置多个滚轮组145；输送轴141与右抓取机构155或左抓取机构175间隔设置；右抓取机构155的翻转方向与左抓取机构175的翻转方向相反设置；沿竖直方向投影后，相邻两个输送轴141之间的传动件142设置在远离右抓取机构155或左抓取机构175处；输送轴141与右抓取机构155间隔设置，即输送台14的输送作业不影响右翻转抓取机构15的正常翻转作业。输送驱动件144可以为步进电机，用于为输送轴141的转动提供动力，传动件142可以为同步传动带或链条链轮式传动件，将电机的输出动力传输给多个输送轴141；滑块12与导轨11之间的传动方式可以为滚珠丝杠传动或链条链轮传动方式。右翻转抓取机构15与左翻转抓取机构17的结构、远离相同，仅为翻转方向不同，因此以右翻转抓取机构15为例进行说明，相应的，左翻转抓取机构17也同样包括左翻转架、左翻转驱动件和左抓取件175。图3中右翻转抓取机构15处于“等待作业”状态，图4中右翻转抓取机构15处于“作业”状态。

工作时，将码垛好的玻璃板竖直倾斜放置的本装置的一侧（设置右抓取机构155的一侧），需要对玻璃板进行抓取上料时，PLC控制器10输出控制滑块12沿导轨11向靠近玻璃物料的一侧移动，且输出控制右翻转驱动件152工作，将右翻转架151和右抓取机构155翻转至如图4中所示的状态，右抓取机构155处于竖直状态，将位于物料架上的玻璃板进行抓取（吸附）后，再通过控制右翻转驱动件152工作，将右翻转架151和右抓取机构155翻转至如图3中所示的状态，右抓取机构155处于水平状态，将所抓取的玻璃板释放在输送台14上后，翻转至处于低于输送台14输送面（滚轮组145的顶部位置）的位置处，等待作业；之后PLC控制器10再控制滑块12沿导轨11返回至初始位置，将输送台14的玻璃板输送至下道工序处进行处理；通过本装置，设置右翻转抓取机构15便于对玻璃板进行上料作业，同时设置横移式的滑块12（或承载底座13）带动右翻转抓取机构15进行横移，可以随着物料的不断减少，而相应的调整右翻转抓取机构15的相对位置，便于对玻璃板的抓取作业。

本装置的一种工作状态为：右翻转抓取机构15和左翻转抓取机构17同时作业，即当右翻转抓取机构15处于作业状态时，左翻转抓取机构17也同样处于作业状态，但是，当抓取玻璃板后，需要进行依次将所抓取的玻璃板释放在输送台14上，且当输送台14上为空载（没有玻璃板）时，右翻转抓取机构15和左翻转抓取机构17再依次或同时进行翻转抓取玻璃板。

实施例2：如图1-图7所示，对于上述实施例，本实施例优化了翻转架结构。

本双侧式玻璃自动上料装置中右翻转架151包括第一连接杆1511、第二连接杆1512和第三连接杆1513，第一连接杆1511沿垂直于导轨11的方向水平设置，第一连接杆1511的底部与滑块12铰链连接；在第一连接杆1511上、沿第一连接杆1511的设置方向并排设置多个第二连接杆1512，第二连接杆1512的一端与第一连接杆1511固定连接，另一端与第三连接杆1513的一端固定连接，第三连接杆1513的另一端远离承载底座13；右翻转驱动件152与第三连接杆1513铰链连接，右抓取机构155与第三连接杆1513铰链连接，右翻转驱动件152和右抓取机构155分别位于第三连接杆1513的两侧；沿竖直方向投影后，第二连接杆1512与输送轴141间隔设置。右翻转架151主要起到承载右抓取机构155的作用，并通过设置的右翻转驱动件152控制右翻转架151（右抓取机构155）的作业位置；右翻转架151翻转时，转动轴线为右翻转架151与滑块12的铰链件的转动轴线。

实施例3：如图1-图7所示，对于上述实施例，本实施例优化了翻转驱动件结构。

玻璃自动上料机构1中右翻转驱动件152包括旋转电机1521、第四连接杆1522和第五连接杆1523，旋转电机1521固定设置在承载底座13上，旋转电机1521的传动端与第四连接杆1522的一端固定连接，第四连接杆1522的另一端与第五连接杆1523的一端铰链连接，第五连接杆1523的另一端与第三连接杆1513铰链连接；旋转电机1521传动端的旋转轴线沿水平方向、且垂直于导轨11的方向设置，第四连接杆1522沿竖直方向设置；沿竖直方向投影后，第四连接杆1522和第五连接杆1523均位于相邻两个输送轴141之间。工作时，PLC控制器10输出控制旋转电机1521的正、反转，从而实现通过第四连接杆1522和第五连接杆1523对右翻转架151的位置的调整，实现右抓取机构155对玻璃板的上料作业。优选的，旋转电机1521为扭力比较大的电机，且工作时，旋转缓慢，以提升本装置使用过程中的稳定性。

实施例4：如图1-图7所示，对于上述实施例，本实施例优化了抓取机构的结构。

玻璃自动上料机构1中右抓取机构155包括第七连接杆1551、吸盘1552、第八连接杆161和第九连接杆162；第七连接杆1551位于第三连接杆1513远离右翻转驱动件152的一侧，第三连接杆1513的两端分别通过第八连接杆161和第九连接杆162与第七连接杆1551的两端铰链连接；在第七连接杆1551上沿其设置方向均匀设置多个吸盘1552，吸盘1552的工作端位于第七连接杆1551远离第三连接杆1513的一侧。吸盘1552的输入端与负压气源连通，PLC控制器10输出控制负压气源管路的开闭合阀门，并控制吸盘1552的抓取或释放作业，当右抓取机构155翻转至如图4中所示时，吸盘1552靠近接触玻璃板后，PLC控制器10输出控制吸盘1552进行负压吸附抓取玻璃板，并持续抓取，直至右抓取机构155翻转至如图3中所示的位置，PLC控制器输出控制吸盘1552进行泄压，将玻璃板释放至输送台14上，完成上料作业。

实施例5：如图1-图7所示，对于上述实施例，本实施例优化了抓取机构检测结构。

玻璃自动上料机构1中右抓取机构155还包括第三传感器1553，第三传感器1553设置在第七连接杆1551远离第三连接杆1513的一侧，第三传感器1553与PLC控制器10的信号输入端电气连接；滑块12、输送驱动件144、旋转电机1521和吸盘1552分别与PLC控制器10的输出控制端电气连接。第三传感器1553可以为接触式位置开关，当滑块12沿导轨11进行缓慢移动，右抓取机构155向玻璃板物料侧进行靠近时，当第三传感器1553接触到玻璃板后，即将信号传输给PLC控制器10接收处理，PLC控制器10输出控制滑块12停止移动，之后吸盘1552工作，将玻璃板进行吸附抓取，通过设置第三传感器1553可以实现自动检测玻璃板的位置，控制相关机构的工作，提升本装置的自动化程度。

实施例6：如图1-图7所示，对于上述实施例，本实施例优化了抓取机构微调结构。

玻璃自动上料机构1右翻转抓取机构15还包括右微调机构153，右微调机构153包括转轴1531和旋转驱动机构1532，转轴1531贯穿多个第三连接杆1513并与其转动连接，第八连接杆161的一端与转轴1531固定连接；旋转驱动机构1532包括旋转驱动件15321和第六连接杆15322，旋转驱动件15321固定设置在右翻转架151上，旋转驱动件15321的传动端与第六连接杆15322的一端铰链连接，第六连接杆15322的另一端与转轴1531的侧壁固定连接；旋转驱动件15321与PLC控制器10的输出控制端电气连接。旋转驱动件15321可以为旋转电机或电动伸缩杆，旋转电机的设置方式如同右翻转驱动件152中的设置方式；当旋转驱动件15321为电动伸缩杆时，电动伸缩杆的伸缩端与第六连接杆15322铰接，电动伸缩杆伸展时，带动转轴1531进行转动，从而带动第八连接杆161转动，从而带动第七连接杆1551进行竖直方向上的下降（在玻璃抓取前需要进行下降），便于对玻璃板的吸附抓取，当吸盘1552吸附抓取玻璃板后，电动伸缩杆回缩，带动转轴1531转动，从而调动第七连接杆1551进行竖直方向的上升，抓取玻璃板后上升一定高度，使得抓取的玻璃板的底部完全脱离物料台，之后再通过右翻转驱动件152将右翻转架151进行翻转，减少抓取过程中玻璃板底部碰撞损坏的现象出现。

实施例7：如图1-图7所示，对于上述实施例，本实施例优化了微调检测结构。

玻璃自动上料机构1中右翻转抓取机构15还包括角度检测机构1533，角度检测机构1533包括第一限位杆15331、第二限位杆15332、第一传感器15333和第二传感器15334；在转轴1531的外侧壁上固定设置第一限位杆15331和第二限位杆15332，第一限位杆15331远离转轴1531的一端与第二限位杆15332远离转轴1531的一端相互远离；在右翻转架151上固定设置分别与第一限位杆15331和第二限位杆15332配合工作的第一传感器15333和第二传感器15334，第一传感器15333和第二传感器15334分别与PLC控制器10的信号输入端电气连接，旋转驱动件15321与PLC控制器10的输出控制端电气连接。

第一传感器15333和第二传感器15334可以接触式位置开关，当转轴1531转动时，带动第一限位杆15331或第二限位杆15332进行转动，当第一限位杆15331与第一传感器15333的检测端接触碰撞后（即旋转到最大位置或合适位置），第一传感器15333将检测信号传输给PLC控制器接收处理，并控制旋转驱动件15321停止工作，通过角度检测机构1533中两组限位杆和传感器，可以分别控制转轴1531的正、反转的最大角度，即控制吸盘1552升降的位置，提升了本装置的使用效果。

优选的，在自动上料机构1与自动切割机构2之间沿垂直于物料熟料输送方向并排设置多个第十一感应器18，当自动上料机构1将玻璃板抓取并放置在输送台14上时，通过第十一感应器18来检测玻璃板边缘的位置，并通过控制自动上料机构1进行横向移动调整位置，使得，每次抓取后的玻璃板进入切割台2上时，横向位置已经调整好，只需要通过第六升降挡板23进行纵向位置的限定（调整玻璃板的纵向位置），实现切割前玻璃板的初步位置调整。（第六升降挡板23通过升降气缸升降，切割前和切割时升高，对玻璃板进行限位，切割完成后，下降，玻璃板输送至自动掰片机构3处）

实施例8：如图1和图2所示，自动切割机构2包括切割台21和自动切割头22，在切割台21上设置自动切割头22，自动切割头22包括纵向移动导轨221、横向移动导轨222和切割头223，纵向移动导轨221沿切割台21的输送方向设置，在纵向移动导轨221上、沿垂直于物料输送方向设置横向移动导轨222，在横向移动导轨222上设置切割头223，切割头223包括必要的切割钻和光栅定位机构，实现切割头223可以在切割台21上进行纵、横向切割。

实施例9：如图8-图11所示，纵向掰片机构33包括进料输送带331、出料输送带332、进料驱动件333、出料驱动件334、下顶件34、上压件35和端部限位件36；进料输送带331的出料端与出料输送带332的进料端靠近，进料驱动件333与进料输送带331传动连接，出料驱动件334与出料输送带332传动连接；在进料输送带331的出料端与出料输送带332的进料端之间设置下顶件34，在进料输送带331出料端的上方和出料输送带332进料端的上方分别设置上压件35；在出料输送带332远离其进料端处设置端部限位件36。进料驱动件333和出料驱动件334可以步进电机，并与PLC控制器10电气连接，在出料输送带332的下方设置第四传感器37，用于检测出料输送带332上方是否有玻璃，并将检测信号传输给PLC控制器10接收并处理，便于PLC控制器10输出控制相应部件的运转。

工作时，PLC控制器10控制下顶件34处于下降状态、端部限位件36处于上升状态；切割后的玻璃板，通过进料输送带331将玻璃板的一部分输送至出料输送带332上后，通过端部限位件36对玻璃板的一端进行抵紧限位（玻璃板的宽度大于输送带的宽度），之后第四传感器37工作，PLC控制器10处理后判定玻璃板移动至相应位置（此时，玻璃板的切割线正好位于下顶件34的正上方），之后，控制进料输送带331和出料输送带332停止运转、下顶件34上升，并抵紧玻璃板的切割线的下方处后，继续上升一端高度（此高度根据玻璃的厚度和切割深度而定），在下顶件34上升过程中，玻璃板的两端分别进料输送带331和出料输送带332的输送带表面抵紧，且切割线的两侧通过上压件35进行限位（即限制玻璃板上升的最大位置），通过上下同时受力，玻璃板在上切割线处折断成两块，实现玻璃板切割后的掰片作业；之后，PLC控制器10输出控制下顶件34和端部限位件36下降，出料输送带332运转，将折断后的玻璃块通过出料输送带332输送至下道工序进行处理，之后PLC控制器10再控制端部限位件36上升、进料输送带331运转，将待二次掰片的玻璃板输送至进料输送带332上再重复上述步骤，进行掰片作业；当玻璃板完成全部切割线的掰片后（即对玻璃板的最后一次掰片作业完成后），下顶件34和端部限位件36均下降后，进料输送带331和出料输送带332同时运转，将出料输送带331和进来输送带332上的掰断后的玻璃块输送至下道工序处进行处理，完成对一块玻璃板（带有多个切割线）的连续多次掰片作业，实现了对大块玻璃板进行多次切割后的连续掰片作业，提升了玻璃自动加工的整体效率。

实施例10：如图8-图11所示，对于上述实施例，本实施例优化了下顶件结构。

纵向掰片机构33中下顶件34包括顶块341、第一升降件342和第一连接杆343；第一连接杆343的底部与第一升降件342的伸缩端固定连接，在第一连接杆343的顶部固定设置顶块341，顶块341沿垂直于物料输送方向、水平设置。第一升降件342可以为直线型伸缩气缸或电动伸缩杆，并通过PLC控制器10控制第一升降件342的升降，从而完成对玻璃板的自动掰片作业。

实施例11：如图8-图11所示，对于上述实施例，本实施例优化了上压件结构。

纵向掰片机构33中上压件35包括固定杆351和压块352，固定杆351横跨在进料输送带331出料端或出料输送带332进料端的上方，在固定杆351上设置压块352，压块352靠近其所设置在的输送带上表面。如图9和图11所示，固定杆351横跨在进料输送带331的出料端处的上方，并在固定杆351的侧壁上设置多个压块352，压块352的底部指向进料输送带331的出料端处的输送带的表面，并靠近输送带，当下顶件34上升时，通过压块352对玻璃板切割线两侧进行下压抵紧，从而通过上下同时受力，将玻璃板沿切割线进行折断，提升了本装置使用效果。

实施例12：如图8-图11所示，对于上述实施例，本实施例优化了端部限位件的结构。

纵向掰片机构33中端部限位件36包括侧挡块361、第二升降件362、第一固定底座363、第一上承载板365和第三立柱366；在出料输送带332的下方设置第一固定底座363，在第一固定底座363上固定设置第二升降件362，在第二升降件362伸缩端的顶部固定设置第一上承载板365，在第一承载板365上固定设置第三立柱366，在第三立柱366的顶部固定设置侧挡块361。第二升降件362可以为直线型伸缩气缸或电动伸缩杆，并通过PLC控制器10控制第二升降件362的升降，从而控制挡块361的升降，由于玻璃板的宽度大于输送带的宽度，可以实现当挡块361升高时，对玻璃板的侧边缘进行抵紧限位，阻止玻璃板的继续前进，当挡块361下降时，玻璃板可以继续沿输送带进行输送；通过第一上承载板365实现了，两侧的挡块361同时升降的作业。

实施例13：如图8-图11所示，对于上述实施例，本实施例优化了顶块结构。

纵向掰片机构33中顶块341的顶部为弧形凸起。顶块341的顶部为弧形凸起，且沿水平和垂直于玻璃板的输送方向设置，当顶块341上升时，凸起341与玻璃板的底部抵紧，可以减少与玻璃板的接触面积，同时又可以提升较大的局部（切割线底部）挤压力，从而实现快速折断（掰片）作业。同样的，顶块341的顶部也可以为棱边状，自上而下宽度依次增大，也可以实现玻璃的掰片作业，但是由于棱边与玻璃板的接触面积太小，当棱边与玻璃板上的切割线不对准时，容易导致玻璃板的受力不均，而影响掰片效果，从而使得操作不是很方便。

实施例14：如图8-图11所示，对于上述实施例，本实施例优化了压块结构。

纵向掰片机构33中压块352为滚轮组或滚柱。如图9和图11中所示，滚轮组或滚柱结构，且滚轮组或滚柱均可在竖直方向上进行转动，使得，压块352与玻璃板的上表面接触为滚动接触，当下顶件34上升时，玻璃板的上表面与压块352为滚动接触，压块352对玻璃板进行限位的同时，可以减少对玻璃表面的摩擦损伤，从而提升了本装置的使用效果。优选的，在压块352与玻璃板接触面上可以设置高强度橡胶等材质，同样可以提升上压件35的使用效果。

实施例15：如图8-图11所示，对于上述实施例，本实施例优化了端部限位件的升降结构。

纵向掰片机构33中端部限位件36还包括第二立柱364和第一滑动连接件367；在第一固定底座363上、以第二升降件362为中心均匀设置多个第二立柱364，第二立柱364的底部与第一固定底座363固定连接，第二立柱364的顶部贯穿第一上承载板365，并通过第一滑动连接件367与第一上承载板365滑动连接。第一滑动连接件367可以为直线轴承，通过设置多个第二立柱364，可以提升第二升降件362伸缩时，第一上承载板365的稳定性，即提升了挡块361升降过程中的稳定性，提升了本装置的使用效果。优选的，下顶件34的升降方式也可以采用上述升降结构，以提升升降过程中顶块341的稳定性，提升玻璃板的受力均匀性。

实施例16：如图8-图11所示，自动掰片机构3还包括横向掰片机构31和换向输送件32，横向掰片机构31的物料输送方向与纵向掰片机构33的物料输送方向垂直设置；换向输送件32包括横向输送带321、纵向输送带322和换向挡块323；横向输送带321与纵向输送带322交错设置；纵向输送带322的进料端与横向掰片机构31的出料端连通，出料端与横向输送带321的进料端连通；横向输送带321的出料端与进料输送带331的进料端连通；在横向输送带321远离纵向输送带322出料端的一侧固定设置换向挡块323（用于对玻璃板的输送位置进行限位）；横向掰片机构31的结构原理同纵向掰片机构33的设置；当自动切割机构2将玻璃板沿纵、横向切割后，先经过横向掰片机构31进行横向掰断后，再经过换向输送件32输送至纵向掰片机构33上进行纵向掰断，提升了本装置的使用效果。

实施例17：如图12所示，在所述自动掰片机构3的出料端与烤弯炉5的进料端之间设置第一清洗机构4，第一清洗机构4包括水洗室41、干燥室42、第一清洗输送带431、第二清洗输送带432、第三清洗输送带433、第四清洗输送带434、第二喷嘴442、溢流槽451、储水槽452和水泵453；沿物料的输送方向第一清洗机构4分为水洗室41和干燥室42；第一清洗输送带431、第二清洗输送带432、第三清洗输送带433和第四清洗输送带434依次连通；在水洗室41内设置溢流槽451和储水槽452，溢流槽451位于储水槽452的上方；水泵453的进水端位于储水槽452的底部，出水端位于溢流槽451内；第二清洗输送带432位于溢流槽451内，且第二清洗输送带432的上输送带面位于溢流槽451内液面下；在干燥室42内、第四清洗输送带434的上、下方分别设置多个第二喷嘴442，第二喷嘴442的喷嘴端指向第四清洗输送带434。玻璃片在烤弯前，先通过第一清洗机构4进行表面清洗、干燥后，再进行烤弯，可以提升烤弯质量。

实施例18：如图13-图20所示，烤弯炉5，包括输送承载台51、炉腔体52、输送小车53和驱动件55；在输送承载台51上设置炉腔体52，炉腔体52包括依次连通的预热区521、加热区522和冷却区523；预热区521、加热区522和冷却区523均为底部开口的壳体结构，壳体的底部通过壳体固定杆524固定在输送承载台51上；在加热区522内设置加热件5221；在预热区521与冷却区523之间设置出料处57和进料处56；驱动件55与输送小车53传动连接，并驱动输送小车53在输送承载台51上沿进料处56、预热区521、加热区522、冷却区523和出料处57进行循环移动；输送小车53包括小车底座531、小车承载台532、连接柱533、下滚轮534和连接块536，驱动件55的传动端与小车底座531的内侧通过连接块536连接，在小车底座531的底部设置下滚轮534，在小车底座531上固定设置连接柱533，在连接柱533的顶部沿水平方向固定设置小车承载台532；在小车承载台532上放置模具535。优选的，驱动件55的一种实施方式为：驱动件55由伺服电机、链轮551和链条552组成，伺服电机驱动链轮551转动，链轮551带动小车底座531（即输送小车53）移动，完成物料的输送的作业。优选的，沿物料的输送方向，在加热区522内依次设置多个加热件5221，加热件5221可以为电加热管，根据所烧制物料的特性设置相应的加热曲线（并通过驱动件55控制物料的输送速度，以及加热区522的长度来控制加热时间）。

工作时，链轮551转动，带动链条552移动，从而带动小车底座531沿链条552设置的轨迹、再输送承载台51上进行循环移动，将模具535放置在小车承载台532上（活动连接，便于更换模具规格），在烤弯炉5的进料处56，将平片玻璃放置在模具535上，通过输送小车53将玻璃片依次通过预热区521、加热区522和冷却区523完成烤弯成型，并在烤弯炉5的出料处57将玻璃片取下后，再重新上料，通过本输送装置，可以连续设置多个输送小车53，并进行连续循环输送，实现烤弯炉5的连续烤弯作业，可以提升烤弯效率。

图17和图18为连接块536与链条552连接的两种实施方式的结构图；连接块536可以为金属块或转轴，当连接块536为金属块（板）时，可以通过螺栓紧固或焊接的方式于链条552进行连接；当连接块536为转轴时，可以通过转轴（即链条连接轴的延长段）与小车底座531的侧边进行转动连接，也可以实现输送小车53的传动输送。优选的，下滚轮534为万向轮，可以根据链条进行自适应性调整，提升输送过程中的稳定性。将输送小车53设置为“工字形”结构，是考虑到输送小车在承载输送玻璃片过程中，需要进过高温的加热区522内，通过小车承载台532与小车底座531分离间隔的结构设置，小车承载台532在承载模具物料的同时，承受相应的高温环境，相对的减小了小车底座531的耐高温要求，同时，也将驱动件55与加热区522（或炉腔体52）进行了直接的分离，也降低了对驱动件55高温作业的要求，同时提升了驱动件55的使用寿命。

实施例19：如图13-图20所示，对于上述实施例，本实施例优化了烤弯炉结构。

烤弯炉5中沿竖直方向投影后，所述输送承载台51呈“跑道形”（跑道形为两端为圆弧形，中部为直线型的结构），加热区522设置在输送承载台51的中部直线段上，链轮551设置在输送承载台51的两个端部处，通过链轮链条再配合“跑道形”结构，便于实现输送小车53的便利化循环移动，且加热区522同样设置为直线形的结构，便于控制烤弯温度曲线和加热时间，提升本装置的实用性。

实施例20：如图13-图20所示，对于上述实施例，本实施例优化了隔热结构结构。

烤弯炉5中在小车承载台532的顶部设置多个排气槽5323。在将平片玻璃完成成具有一定曲率的曲片玻璃时，需将模具535的顶部设置为相应的弯曲状，当平片玻璃放置在模具535上时，平片玻璃与模具535的上表面之间存在较大的间隙玻璃片受热软化后变形的空间，当玻璃片在加热区522内受到高温加热软化后，玻璃片会变形，并使玻璃片与模具上表面的间隙不断较小，直至玻璃片与模具的上表面“软化贴合”后，形成曲片，此过程中，需要将玻璃片与模具535之间的空气及时的排出，以减少空气滞留在模具上表面，而使得玻璃片上形成“气泡”凸起，而影响玻璃片成型后的质量；因此，在模具535上需要设置通气孔（通气孔贯穿模具的上下面，便于排气），因此，在放置模具535的小车承载台532的顶部设置相应的通气槽5323，便于玻璃片烤弯过程中的排气效果，提升烤弯质量。

实施例21：如图13-图20所示，对于上述实施例，本实施例优化了隔热结构结构。

烤弯炉5中沿物料的输送方向，在小车承载台532两侧的底部设置条形第一凸起537。相应地，在加热区522的底部设置底部延伸部5223，底部延伸部5223伸入小车底座531与小车承载台532之间的区域内，并在底部延伸部5223的顶部设置条形第一凹槽5224（烤弯炉5中在所述底部延伸部5223的顶部、沿物料输送方向设置条形第一凹槽5224），当输送小车53进入加热区522内时，第一凸起537正好卡入第一凹槽5224内，使得，加热区522与小车承载台532形成相对封闭的腔体，减少加热区内热量的流失，节约了能耗，提升了烤弯效率。

实施例22：如图13-图20所示，对于上述实施例，本实施例优化了隔热结构。

烤弯炉5中沿水平方向且垂直于物料的输送方向，在小车承载台532的两侧分别设置配合工作的第二凹槽5321和第二凸起5322。当输送小车53进入加热区522内时，相邻两个小车承载台532之间的第二凸起5322卡入第二凹槽5321内，减少热量从相邻两个小车承载台532之间流失。优选的，小车承载台532可以为高铝耐火材料或锆刚玉耐火材料制备而成，具有一定强度和耐热隔热性。

实施例23：如图13-图20所示，对于上述实施例，本实施例优化了排气结构。

烤弯炉5中在所述小车底座531上设置第一风机539，第一风机539的进气端与排气槽5323的底部连通。第一风机539为小型风机，且工作稳定（抽风风压稳定），当输送小车53进入加热区522内时，第一风机539工作，进行小功率抽风（根据所加工的玻璃片的面积以及模具上曲面的曲率相匹配），提升模具535与玻璃片之间排气效果。

实施例24：如图13-图20所示，对于上述实施例，本实施例优化了保温隔热结构。

烤弯炉5中在所述加热区522的内壁上设置隔热层5222，在加热区522内的顶部、隔热层5222的底部设置加热件5221；在加热区522两侧的底部设置底部延伸部5223，两个底部延伸部5223沿水平方向、且相向设置；底部延伸部5223伸入小车底座531与小车承载台532之间的区域内。加热区522的底部设置有用于输送小车53进出的开口，输送小车53的顶部为模具535，模具535上放置玻璃平片，当玻璃平片移动至加热区522内时，由于加热件5221提供加热热量，使得玻璃平片受热软化，并按照模具535提供的形状进行定型后，进入烤弯炉5中的冷却区，进行冷却成型，通过设置隔热层5222和底部延伸部5223，减少了加热区522内热量的流失，提升了烤弯效率，节约能耗。

实施例25：如图13-图20所示，对于上述实施例，本实施例优化了凹槽结构。

烤弯炉5中自上而下，所述第一凹槽5224的宽度依次降低。第一凹槽5224为上大下小的结构，便于小车承载台532底部的第一凸起537（自上而下宽度依次减小）的卡入，且减少摩擦损坏，可以提升使用寿命。优选的，烤弯炉5中隔热层5222为保温隔热砖。保温隔热砖为高铝耐火砖或锆刚玉耐火砖，提升保温隔热效果。

实施例26：如图13-图20所示，对于上述实施例，本实施例优化了模具吹扫结构。

烤弯炉5中在出料处57与进料处56设置吹扫机构58，吹扫机构58包括第一连通管581、第二连通管582、第三连通管583、第二风机585和喷嘴586；第一连通管581的一端封闭，另一端与第二连通管582的一端连通，第二连通管582的另一端与第三连通管583的一端连通，第三连通管583的另一端与第二风机585的出气端连通；第一连通管581位于输送承载台51的上方，第二连通管582位于输送承载台51的外侧，第三连通管583位于输送承载台51的下方；在第一连通管581的底部和第二连通管582靠近输送承载台51一侧的侧壁上分别设置多个喷嘴586，喷嘴586的喷气端指向输送承载台51的上表面。

工作时，将玻璃片放置在输送小车53的顶部的模具上，输送小车53沿烤弯炉5上的输送承载台51进行移动，并依次通过预热段、高温段和冷却段后，移动至出料端处，之后通过设置在出料端处的机械手将输送小车53顶部烤弯后的玻璃片抓取后，再依次通过吹扫机构58进行吹扫，吹扫时，第二风机585工作，依次向第三连通管583、第二连通管582和第一连通管581内输送气流，并通过喷嘴586喷至输送承载台51上，对输送小车53的顶部、侧部均进行吹扫清理，将其上的粉尘、小颗粒吹出，实现对输送小车53顶部模具的吹扫清理作业，可以提升输送小车53上模具与玻璃接触面处的清洁度，从而提升玻璃烤弯的质量。

实施例27：如图13-图20所示，对于上述实施例，本实施例优化了风道结构。

烤弯炉5中吹扫机构58还包括第四连通管584，在输送承载台51远离第二连通管582的另一侧设置第四连通管584，第四连通管584的进气端位于上方，第四连通管584的出气端与第二风机585的进气端连通。第四连通管584的进气端设置在输送承载台51相对于第二连通管582的另一侧，使得，当第二连通管582和第一连通管581上的喷嘴586喷出的气流均吹扫向输送承载台51或输送小车53上时，第四连通管584的进气端区域内的风压相对较大（由喷嘴喷出产生较大的风压气流），正好通过第二风机585的作业，通过第四连通管584的进气端将此区域内的正压气流的部分再抽送至第二风机585内，相对于第二风机585直接从正常大气压或气流空间内进行抽风，更加节约了第二风机585的能耗，提升了本装置的使用效果。

实施例28：如图13-图20所示，对于上述实施例，本实施例优化了收风口结构。

烤弯炉5中沿第四连通管584的进气方向，第四连通管584的口径逐渐减小，第四连通管584的进气端的口径大于第三连通管583的口径。将第四连通管584进气端的口径设置的较大，可以尽可能的提升风机585的抽风效率，减少能耗；同时，设置较大的进气口，也可以实现，对模具吹扫后产生的扬尘进行收集处理。

实施例29：如图13-图20所示，对于上述实施例，本实施例优化了过滤结构。

烤弯炉5中在风机585的进料端处设置第一过滤件588。第一过滤件588可以为过滤网或收尘布袋，用于对风机585进气端处的气流进行过滤净化，减少喷出的气流对模具表面清洁度的影响。在第四连通管584的底部设置集灰斗587，集灰斗587包括集灰斗体5871和卸料阀门5872，集灰斗体5871的顶部与第四连通管584的底部连通；在集灰斗体5872底部开口处设置卸料阀门5872。集灰斗587设置在第四连通管584的底部，使得，当粉尘或小颗粒杂物进入第四连通管584内后，通过与管壁碰撞或者自重下沉至集灰斗587内进行收集，且集灰斗587相对于第四连通管584呈凹槽设置，可以减少汽流将集灰斗587内粉尘的携带量，同时便于对粉尘杂物进行定时清理，提升了生产车间的整体清洁性。

实施例30：如图13-图20所示，对于上述实施例，本实施例优化了过滤结构。

烤弯炉5中在第四连通管584的出气端处设置第二过滤件589，自上而下，第二过滤件589依次向远离风机585的方向倾斜设置，且第二过滤件589的底部位于集灰斗587的上方。第二过滤件589可以为过滤网，过滤网的覆盖面积覆盖整个第四连通管584的口径，实现对第四连通管584内的气流进行一次初步过滤，并将截留后的杂物通过斜面形成的坡度和杂物自身的重力作用，自动落至集灰斗587内进行收集，提升气流的清洁度。优选的，在本装置非工作期间，再通过打开卸料阀门5872进行清灰。优选的，第一过滤件588的过滤精度高于第二过滤件589的过滤精度，依次实现两次过滤净化，提升本装置的使用效果。

实施例31：如图21-图23所示，曲片自动翻转输送装置，包括PLC控制器10、第二翻转机构66和后输送机构67；后输送机构67包括后输送带671和后输送驱动电机672，后输送带671沿水平方向设置，后输送驱动电机672与后输送带671传动连接；在后输送带671进料端处旁设置第二翻转机构66，第二翻转机构66包括第二翻转电机661、第二转轴662、第二翻转架663和第四吸盘664；第二转轴662的轴线沿水平方向设置，第二翻转电机661与第二转轴662传动连接；第二翻转架663的一端与第二转轴662的侧壁固定连接，在第二翻转架663上固定设置第四吸盘664；第四吸盘664、后输送驱动电机672和第二翻转电机661分别与PLC控制器10的输出控制端电气连接。

第二翻转电机661可以为正反转步进电机或回转电机，用于控制第二转轴662的翻转和回转作业；后输送驱动电机672可以为步进电机，用于控制后输送带671的运转；PLC控制器10同时控制第四吸盘664负压气源管路的开关阀，用于控制第四吸盘664对物料的吸附作业。工作时，将玻璃片凹面朝上放置在第四吸盘664上，之后，PLC控制器10控制第四吸盘664工作，将其上的玻璃片进行吸附，之后再控制第二翻转电机661正转，带动第二转轴662正转一定角度，使得第二翻转架663（第四吸盘664）翻转至后输送带671进料端处的放上，之后PLC控制器10再控制第四吸盘664工作，将其抓取的玻璃片释放在后输送带671的进料端处，PLC控制器10再控制第二翻转电机661反转，带动第二转轴662反转至初始位置，使得第二翻转架663（第四吸盘664）翻转至初始位置，等待下一玻璃片的输送；带玻璃片释放在后输送带671的进料端处时，PLC控制器10输出控制后输送驱动电机672工作，将后输送带671上的玻璃片（此时玻璃片的凸面朝上，减少玻璃片与后输送带671的带面的接触面积，实际为玻璃片的边缘端与输送带接触摩擦）输送至下道清洗工序处进行清洗。

实施例32：如图21-图23所示，对于上述实施例，本实施例优化了下顶件结构。

曲片翻转输送机构6中在后输送带671进料端处的下方设置第三下顶件673，第三下顶件673包括第三顶块6731和第五升降件6732，在后输送带671进料端处的下方沿竖直方向设置第五升降件6732，第五升降件6732的伸缩端指向上方，在第五升降件6732伸缩端的顶部设置第三顶块6731；第五升降件6732与PLC控制器10的输出控制端电气连接。第五升降件6732可以为直线型伸缩气缸或电动伸缩杆，用于控制第三顶块6731的升降。

工作时，当第二翻转机构66抓取玻璃片后，PLC控制器10即控制第五升降件6732升高，将第三顶块6731顶起，第三顶块6731的上部高于后输送带671的输送带面的高度，之后，PLC控制器10再控制第二翻转机构66进行翻转，并将玻璃片释放至第三顶块6731上，之后，PLC控制器10再控制第五升降件6732下降，第三顶块6731下降至后输送带671的上输送带面的下方，将玻璃片放置在后输送带671的输送带面上，之后，再通过后输送带进行输送，提升了对玻璃片进行翻转输送的稳定性。

实施例33：如图21-图23所示，对于上述实施例，本实施例优化了进料端结构。

曲片翻转输送机构6中还包括前输送机构68，前输送机构68包括前输送导轨681、前输送滑块682、第七升降件683和第五吸盘684；在第二翻转架663的上方、沿水平方向固定设置前输送导轨681，在前输送导轨681上滑动设置前输送滑块682，在输送滑块682上设置第七升降件683，第七升降件683的伸缩端沿竖直方向指向下方；在第七升降件683伸缩端的下方设置第五吸盘684；第七升降件683和第五吸盘684分别与PLC控制器10的输出控制端电气连接。前输送导轨681和前输送滑块682可以采用链轮链条的驱动方式或滚珠丝杠的方式来实现，并通过PLC控制器10控制前前输送滑块682的横向移动；工作时，PLC控制器10控制前输送滑块682移动至前输送进料台61的上方，之后控制第七升降件683伸展，第五吸盘684下降至前输送进料台61的上方，再通过第五吸盘684吸附作业，将玻璃片抓取后，PLC控制器10再控制第七升降件683回缩、前输送滑块682移动至第二翻转机构66的上方后，再控制第七升降件683伸展，第五吸盘684下降至第四吸盘664的上方后，第五吸盘684将其抓取的玻璃片释放在第四吸盘664上，之后再依次进行第五吸盘684上升、第四吸盘664吸附玻璃片、前输送滑块682向进料端处移动、第二翻转机构66翻转，实现玻璃片的自动上料和翻转输送作业，提升了本装置的自动化作业程度。

实施例34：如图21-图23所示，对于上述实施例，本实施例优化了下顶件的结构。

曲片翻转输送机构6中沿竖直方第三下顶件673还包括第三固定底座6733、第三上承载板6734和第五立柱6735；在后输送带671进料端处的下方固定设置第三固定底座6733，在第三固定底座6733上固定设置第五升降件6732，第五升降件6732伸缩端的顶部与第三上承载板6734的底部固定连接，在第三上承载板6734的顶部均匀设置多个第三顶块6731；在第三固定底座6733上、以第五升降件6732为中心均匀设置多个第五立柱6735，第五立柱6735的底部与第三固定底座6733固定连接，第五立柱6735的顶部贯穿第三上承载板6734并与其滑动连接。第五立柱6735与第三上承载板6734可以通过直线轴承进行滑动连接。第五升降件6732升降时，通过第五立柱6735，可以提升第三顶块6731升降过程中的稳定性，提升了本装置使用过程中的稳定性。

实施例35：如图21-图23所示，对于上述实施例，本实施例优化了矫正结构。

曲片翻转输送机构6中在后输送带671进料端处两侧上方分别设置第二上矫正件674，第二上矫正件674包括第六伸缩件6741和第三侧挡体6742；第六伸缩件6741的伸缩端沿水平方向且垂直于后输送带671的输送方向设置，且两个第六伸缩件6741的伸缩端相向设置，在第六伸缩件6741的伸缩端处固定设置第三侧挡体6742；第六伸缩件6741与PLC控制器10的输出控制端电气连接。第六伸缩件6741可以为直线型伸缩气缸或电动伸缩杆，并控制其伸缩的最大距离；当第五吸盘684将玻璃片释放在第三顶块664上时，即控制两个第六伸缩件6741同时进行伸缩，对玻璃片的两端进行挤压，并矫正玻璃片的相对位置，使得玻璃片在落至后输送带671上时，位置相对较为居中，以减少玻璃片在翻转过程中造成的偏移，导致玻璃片下落至后输送带671上时，由于其中心偏离，而容易脱离输送带，导致玻璃片的损坏现象出现。

实施例36：如图21-图23所示，对于上述实施例，本实施例优化了自动检测结构。

曲片翻转输送机构6中在第七升降件683伸缩端的下方设置第八传感器685，第八传感器685与PLC控制器10的信号输入端电气连接。第八传感器685可以为光电开关或接触式位置开关，用于检测第五吸盘684上是否吸附有玻璃片，并将检测信息传输给PLC控制器10接收并处理，便于PLC控制器控制相应部件的工作。优选的，当第五吸盘684所吸附抓取的玻璃片为凹面朝上时（玻璃片自中心向外高度依次增加），可以将第八传感器685设置在第五吸盘684的外侧，且其高度高于第五吸盘684的最低位，从而不影响第五吸盘684的抓取作业，同时可以实现玻璃片的检测作业。

实施例37：如图24-图27所示，平片自动抓取机构9，包括输送平台91、第二下顶件92、抓取件94和PLC控制器10；在输送平台91的出料端处旁设置抓取件94，在抓取件94的抓取端设置吸盘941；输送平台91包括输送带911和驱动电机912，驱动电机912的传动端与输送带911传动连接；在输送带911的出料端的下方设置升降式的第二下顶件92；第二下顶件92包括第二顶块921和第三升降件922，在第三升降件922伸缩端的顶部固定设置第二顶块921；驱动电机912、第三升降件922和抓取件94分别与PLC控制器10的输出控制端电气连接。驱动电机912可以为步进电机，第三升降件922可以为直线型伸缩气缸或电动伸缩杆，抓取件94为高自由度的机械手，用于对输送带911出料端处的玻璃块抓取后输送至其他工序处；PLC控制器10用于控制驱动电机912、第三升降件922和抓取件94的运转。

工作时，待输送玻璃块放置在输送带911上进行输送至出料端处，之后PLC控制器10控制第二下顶件92中的第三升降件922向上伸展，第二顶块921将玻璃块托起并脱离输送带911，之后，PLC控制器10再控制抓取件94中吸盘941将第二顶块921托起的玻璃块吸附抓取后，通过机械手输送至下道工序处；当抓取件94将玻璃块抓取后，PLC控制器10即控制第三升降件922回缩下降，第二顶块921也下降至输送带911上输送带面的下方，等待输送带输送下一玻璃块至此处后，再通过PLC控制器10控制相应部件重复上述步骤，将输送平台91上的玻璃块持续通过机械手输送至下道工序处处理；另一种工作状态为：在第二顶块921将玻璃块托起等待抓取时，输送带911持续运转，将后续玻璃块进行持续输送，待第二顶块921上的玻璃板被抓取后，第二顶块921下降后，下一玻璃块正好输送至靠近第二顶块921的上方，减少等待物料的时间（输送带911上的玻璃块均匀间隔设置）；通过本装置实现切割后的玻璃块自动持续进行输送搬运，提升了作业效率。

实施例38：如图24-图27所示，对于上述实施例，本实施例优化了下顶件结构。

平片自动抓取机构9中第二下顶件92还包括第二固定底座923、第四立柱924和第二上承载板925；在输送带911出料端处的下方固定设置第二固定底座923，在第二固定底座923上固定设置第三升降件922，在第三升降件922伸缩端的顶部沿水平方向固定设置第二上承载板925，在第二上承载板925上设置第二顶块921；在第二固定底座923上、以第三升降件922为中心均匀设置多个第四立柱924，第四立柱924的底部与第二固定底座923固定连接，第四立柱924的顶部贯穿第二上承载板925且与其滑动连接。第四立柱924与第二上承载板925可以通过直线轴承进行滑动连接。第三升降件922伸缩时，第二上承载板925沿第四立柱升降，可以提升第二顶块921升降过程中的稳定性，从而提升了对玻璃板顶起托起过程中作业的稳定性，提升了本装置的使用效果。优选的，第二顶块921可以为软质橡胶材质，可以减少第二顶块921顶起玻璃块过程中对玻璃表面的摩擦损伤。

实施例39：如图24-图27所示，对于上述实施例，本实施例优化了上矫正件结构。

平片自动抓取机构9中在输送平台91出料端的上方设置上矫正件93，上矫正件93包括横杆931、多个第四伸缩件932和多个第二侧挡体933；在输送带911的上方设置横杆931，在横杆931上固定设置第四伸缩件932，第四伸缩件932的伸缩端沿水平方向设置，在第四伸缩件932的伸缩端处固定设置第二侧挡体933，第二侧挡体933指向第二顶块921的上方；多个第四伸缩件932的伸缩端相对设置；第四伸缩件932与PLC控制器10的输出控制端电气连接。第四伸缩件932可以为直线伸缩气缸，并调整其工作气压，减少对玻璃板的挤压损伤。

工作时，当第二下顶件92升高，将玻璃块托起后，PLC控制器10即输出控制多个第四伸缩件932同时伸展，多个第二侧挡体933同时向中心区域（多个第二侧挡体933所围成的工作区域）移动，对第二顶块921上的玻璃板的侧边进行推挤，并通过多个第四伸缩件932的同时伸展工作，将第二顶块921上的玻璃板的位置进行推挤矫正，矫正至抓取件94的最优工作范围内，从而减少第二顶块921在顶起托起玻璃块时，导致玻璃块偏移，而影响抓取件94的抓取效果，提升了本装置的使用效果。

实施例40：如图24-图27所示，对于上述实施例，本实施例优化了检测的结构。

平片自动抓取机构9中在输送带911的下方、沿物料输送方向依次设置第五传感器951和第六传感器952；沿竖直方向投影后，第六传感器952位于靠近抓取件94一侧的第四伸缩件932与第二顶块921之间；沿竖直方向投影后，第五传感器951位于远离输送带911出料端处。第五传感器951可以为光电开关或红外传感器，用于检测输送带911上是否有玻璃块；并将检测信号传输给PLC控制器10接收处理，便于PLC控制器10控制其他部件的联动运转。

例如，当第六传感器952检测到有玻璃块时，PLC控制器即输出控制第二顶块921上升；当第五传感器951检测到有玻璃块时，PLC控制器10需要判定第二顶块921（第三升降件922）是否处于下降状态，当第二顶块921为非下降状态时，PLC控制器10即输出控制驱动电机912停止运转，玻璃块暂定输送，待第二顶块921处于下降工作状态时，PLC控制器10再控制输送带911继续运转，从而防止第二顶块921处于上升状态时，玻璃块已输送至其下方，而导致第二顶块921下降时，对玻璃块产生损坏，提升了本装置的使用效果。

实施例41：如图24-图27所示，对于上述实施例，本实施例优化了第二侧挡体结构。

平片自动抓取机构9中第二侧挡体933包括固定架9331和滚轮9332；在第四伸缩件932的伸缩端处设置固定架9331，在固定架9331上设置滚轮9332，滚轮9332与固定架9331转动连接，且滚轮9332的转轴沿竖直方向设置。当第二侧挡体933向中心区域（玻璃块）移动时，当滚轮9332与玻璃块的边缘接触并挤压时，可以通过滚轮9332与玻璃板边缘的滑动接触，减少对玻璃板边缘的摩擦力，减少对玻璃板边缘的损伤，提升本装置的使用效果。优选的，滚轮9332的滚轮的滚轮面为高强度橡胶材质，具有一定强度的同时，可以减少对玻璃块边缘的摩擦损坏。

实施例42：如图24-图27所示，对于上述实施例，本实施例优化了检测结构。

平片自动抓取机构9中在固定架9331上设置第七传感器953，第七传感器953的检测端指向远离其所设置在的第四伸缩件932的一侧。第七传感器953为光电开关或接触式电容位置开关，用于检测第二侧挡体933是否与玻璃块接触，当第四伸缩件932伸展且第七传感器953检测到有玻璃块后，PLC控制器10再控制抓取件94进行抓取作业中的“吸附”工作，当第四伸缩件932回缩，且第七传感器953检测到没有玻璃块后，PLC控制器10再控制抓取件94进行抓取作业中的“输送”作业，用于判定抓取件94中的吸盘941是否抓取到玻璃块，之后再控制进行后续作业，提升了本装置的作业稳定性。

实施例43：如图1-图27所示，综合上述实施例的内容，PLC控制器10通过相应的检测元件，输出控制相应部件的工作，通过自动上料机构1将玻璃板料架100上的玻璃板抓取后，输送至自动切割台2上进行纵横向切割，再通过自动掰片机构3依次进行横纵向掰断后，折断成小块玻璃板，再经过第一清洗机构4清洗后，通过平片自动抓取机构9将玻璃片输送至烤弯炉5上，烤弯炉5将玻璃平片烤弯成曲片后，通过曲片翻转输送机构6下料、并翻转后输送至第二清洗机构7（设置远离同第一清洗机构4）内进行二次清洗，之后再通过下料输送带8进行下料包装，完成曲片玻璃的自动化加工，便捷高效，提升了加工效率。

Claims (10)

1.曲片自动加工系统，其特征在于：物料依次经过自动上料机构（1）、自动切割机构（2）、自动掰片机构（3）和烤弯炉（5）完成加工； 自动上料机构（1）自动切割机构（2）、自动掰片机构（3）和烤弯炉（5）分别与PLC控制器（10）电气连接； 自动上料机构（1）包括：导轨（11）、滑块（12）、承载底座（13）、输送台（14）和右翻转抓取机构（15）；在导轨（11）上设置与其滑动连接的滑块（12），在滑块（12）的顶部固定设置承载底座（13），在承载底座（13）上设置用于抓取玻璃板料架（10）上物料的右翻转抓取机构（15）； 自动切割机构（2）包括切割台（21）和自动切割头（22），在切割台（21）上设置自动切割头（22）； 自动掰片机构（3）包括纵向掰片机构（33），纵向掰片机构（33）包括进料输送带（331）、出料输送带（332）、进料驱动件（333）、出料驱动件（334）、下顶件（34）、上压件（35）和端部限位件（36）；进料输送带（331）的出料端与出料输送带（332）的进料端靠近，进料驱动件（333）与进料输送带（331）传动连接，出料驱动件（334）与出料输送带（332）传动连接；在进料输送带（331）的出料端与出料输送带（332）的进料端之间设置下顶件（34），在进料输送带（331）出料端的上方和出料输送带（332）进料端的上方分别设置上压件（35）；在出料输送带（332）远离其进料端处设置端部限位件（36）； 烤弯炉（5）包括包括输送承载台（51）、炉腔体（52）、输送小车（53）和驱动件（55）； 在输送承载台（51）上设置炉腔体（52），炉腔体（52）包括依次连通的预热区（521）、加热区（522）和冷却区（523）；预热区（521）、加热区（522）和冷却区（523）均为底部开口的壳体结构；在加热区（522）内设置加热件（5221）；在预热区（521）与冷却区（523）之间设置出料处（57）和进料处（56）；驱动件（55）与输送小车（53）传动连接，并驱动输送小车（53）在输送承载台（51）上沿进料处（56）、预热区（521）、加热区（522）、冷却区（523）和出料处（57）进行循环移动。

2.根据权利要求1所述的曲片自动加工系统，其特征在于：所述右翻转抓取机构（15）包括右翻转架（151）、右翻转驱动件（152）和右抓取机构（155）；在滑块（12）一端的上方设置右翻转架（151），右翻转架（151）的底部与滑块（12）铰链连接；在承载底座（13）上设置右翻转驱动件（152），右翻转驱动件（152）与右翻转架（151）铰链连接；在右翻转架（151）远离承载底座（13）的一侧并排设置多个用于抓取玻璃的右抓取机构（155）；在承载底座（13）的上方固定设置输送台（14），输送台（14）包括输送轴（141）、传动件（142）、立柱（143）、输送驱动件（144）和滚轮组（145），在承载底座（13）的顶部固定设置多个立柱（143），在立柱（143）的顶部、沿平行于导轨（11）的方向并排设置多个输送轴（141），多个输送轴（141）分别通过传动件（142）与输送驱动件（144）传动连接；在输送轴（141）上沿其轴线方向均匀设置多个滚轮组（145）；输送轴（141）与右抓取机构（155）间隔设置。

3.根据权利要求1所述的曲片自动加工系统，其特征在于：所述输送小车（53）包括小车底座（531）、小车承载台（532）、连接柱（533）、下滚轮（534）和连接块（536），驱动件（55）的传动端与小车底座（531）的内侧通过连接块（536）连接，在小车底座（531）的底部设置下滚轮（534），在小车底座（531）上固定设置连接柱（533），在连接柱（533）的顶部沿水平方向固定设置小车承载台（532）；在小车承载台（532）上放置模具（535）。

4.根据权利要求1所述的曲片自动加工系统，其特征在于：所述自动掰片机构（3）还包括横向掰片机构（31）和换向输送件（32），横向掰片机构（31）的物料输送方向与纵向掰片机构（33）的物料输送方向垂直设置；换向输送件（32）包括横向输送带（321）、纵向输送带（322）和换向挡块（323）；横向输送带（321）与纵向输送带（322）交错设置；纵向输送带（322）的进料端与横向掰片机构（31）的出料端连通，出料端与横向输送带（321）的进料端连通；横向输送带（321）的出料端与进料输送带（331）的进料端连通；在横向输送带（321）远离纵向输送带（322）出料端的一侧固定设置换向挡块（323）。

5.根据权利要求1所述的曲片自动加工系统，其特征在于：在所述自动掰片机构（3）的出料端与烤弯炉（5）的进料端之间设置第一清洗机构（4），第一清洗机构（4）包括水洗室（41）、干燥室（42）、第一清洗输送带（431）、第二清洗输送带（432）、第三清洗输送带（433）、第四清洗输送带（434）、第二喷嘴（442）、溢流槽（451）、储水槽（452）和水泵（453）；沿物料的输送方向第一清洗机构（4）分为水洗室（41）和干燥室（42）；第一清洗输送带（431）、第二清洗输送带（432）、第三清洗输送带（433）和第四清洗输送带（434）依次连通；在水洗室（41）内设置溢流槽（451）和储水槽（452），溢流槽（451）位于储水槽（452）的上方；水泵（453）的进水端位于储水槽（452）的底部， 出水端位于溢流槽（451）内；第二清洗输送带（432）位于溢流槽（451）内，且第二清洗输送带（432）的上输送带面位于溢流槽（451）内液面下；在干燥室（42）内、第四清洗输送带（434）的上、下方分别设置多个第二喷嘴（442），第二喷嘴（442）的喷嘴端指向第四清洗输送带（434）。

6.根据权利要求1所述的曲片自动加工系统，其特征在于：在所述烤弯炉（5）的进料端前设置平片自动抓取机构（9），平片自动抓取机构（9）包括输送平台（91）、第二下顶件（92）、抓取件（94）和PLC控制器（10）；在输送平台（91）的出料端处旁设置抓取件（94），在抓取件（94）的抓取端设置吸盘（941）；输送平台（91）包括输送带（911）和驱动电机（912），驱动电机（912）的传动端与输送带（911）传动连接；在输送带（911）的出料端的下方设置升降式的第二下顶件（92）；第二下顶件（92）包括第二顶块（921）和第三升降件（922），在第三升降件（922）伸缩端的顶部固定设置第二顶块（921）；驱动电机（912）、第三升降件（922）和抓取件（94）分别与PLC控制器（10）的输出控制端电气连接。

7.根据权利要求1所述的曲片自动加工系统，其特征在于：在所述烤弯炉（5）的出料端后设置曲片翻转输送机构（6），曲片翻转输送机构（6）包括第二翻转机构（66）、后输送机构（67）和前输送机构（68），；后输送机构（67）包括后输送带（671）和后输送驱动电机（672），后输送带（671）沿水平方向设置，后输送驱动电机（672）与后输送带（671）传动连接；在后输送带（671）进料端处旁设置第二翻转机构（66），第二翻转机构（66）包括第二翻转电机（661）、第二转轴（662）、第二翻转架（663）和第四吸盘（664）；第二转轴（662）的轴线沿水平方向设置，第二翻转电机（661）与第二转轴（662）传动连接；第二翻转架（663）的一端与第二转轴（662）的侧壁固定连接，在第二翻转架（663）上固定设置第四吸盘（664）；前输送机构（68）包括前输送导轨（681）、前输送滑块（682）、第七升降件（683）和第五吸盘（684）；在所述第二翻转架（663）的上方、沿水平方向固定设置前输送导轨（681），在前输送导轨（681）上滑动设置前输送滑块（682），在输送滑块（682）上设置第七升降件（683），第七升降件（683）的伸缩端沿竖直方向指向下方；在第七升降件（683）伸缩端的下方设置第五吸盘（684）；第四吸盘（664）、后输送驱动电机（672）、第二翻转电机（661）、第七升降件（683）和第五吸盘（684）分别与PLC控制器（10）的输出控制端电气连接。

8.根据权利要求1所述的曲片自动加工系统，其特征在于：所述下顶件（34）包括顶块（341）、第一升降件（342）和第一连接杆（343）；第一连接杆（343）的底部与第一升降件（342）的伸缩端固定连接，在第一连接杆（343）的顶部固定设置顶块（341），顶块（341）沿垂直于物料输送方向、水平设置；所述上压件（35）包括固定杆（351）和压块（352），固定杆（351）横跨在进料输送带（331）出料端或出料输送带（332）进料端的上方，在固定杆（351）上设置压块（352），压块（352）靠近其所设置在的输送带上表面。

9.根据权利要求3所述的曲片自动加工系统，其特征在于：沿竖直方向投影后，所述输送承载台（51）呈“跑道形”，加热区（522）设置在输送承载台（51）的中部直线段上；在所述加热区（522）的内壁上设置隔热层（5222），在加热区（522）内的顶部、隔热层（5222）的底部设置加热件（5221）；在加热区（522）两侧的底部设置底部延伸部（5223），两个底部延伸部（5223）沿水平方向、且相向设置；底部延伸部（5223）伸入小车底座（531）与小车承载台（532）之间的区域内。

10.根据权利要求7所述的曲片自动加工系统，其特征在于：在所述曲片翻转输送机构（6）的出料端后依次设置第二清洗机构（7）和下料输送带（8）。

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