CN111878481A - 液压油缸辅助装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及液压油缸技术领域，具体涉及一种液压油缸辅助装置，其包括：第一安装组件，设置在液压油缸的缸筒末端，并与缸筒末端铰接；第二安装组件，设置在液压油缸的缸筒前端，形成有用于承接缸筒前端的U型腔，U型腔与缸筒前端间隙配合；第三安装组件，设置在液压油缸的活塞杆的伸缩路径上，并与活塞杆配合以限制活塞杆偏移。本申请实施例提供的液压油缸辅助装置活塞杆的外露端受到非轴向的反作用力时不容易偏移，且缸筒能够轻微摆动以卸除活塞杆和缸筒的内应力，使得反作用力的方向趋向于与活塞杆、缸筒的轴向平行、甚至重合，活塞杆和缸筒不容易变形或损坏，有效缓解活塞杆推拉物体往复运动时容易变形的问题。

Description

液压油缸辅助装置

技术领域

本申请涉及液压油缸技术领域，具体而言，涉及一种液压油缸辅助装置。

背景技术

长行程的液压油缸工作中，其活塞杆伸出缸筒推拉物体往复运动时，容易出现活塞杆与物体间的作用力并不是沿液压油缸的轴向传递，这容易导致活塞杆变形。

发明内容

本申请旨在提供一种液压油缸辅助装置，以解决现有技术中液压油缸的活塞杆推拉物体往复运动时容易变形的问题。

本申请的实施例是这样实现的：

第一方面，本申请实施例提供一种液压油缸辅助装置，其包括：

第一安装组件，设置在液压油缸的缸筒末端，并与所述缸筒末端铰接；

第二安装组件，设置在液压油缸的缸筒前端，形成有用于承接所述缸筒前端的U型腔，所述U型腔与所述缸筒前端间隙配合；

第三安装组件，设置在液压油缸的活塞杆的伸缩路径上，并与所述活塞杆配合以限制所述活塞杆偏移。

本申请实施例提供的液压油缸辅助装置，第一安装组件和第二安装组件配合安装缸筒，第三安装组件用于安装活塞杆，在第三安装组件的作用下，活塞杆的外露端受到非轴向的反作用力时不容易偏移，从而不容易产生变形，此时受到限制的活塞杆与缸筒内壁之间的作用力较大；为了卸除活塞杆对缸筒内壁的作用力，防止活塞杆受损，第一安装组件限制缸筒末端沿轴向移动，且允许缸筒末端转动以使缸筒前端能够摆动，第二安装组件的U型腔能够承接缸筒前端，在U型腔的上方及左右都具有允许缸筒前端摆动的空间，从而在第一安装组件和第二安装组件的作用下，当活塞杆受到的反作用力没有沿轴向传递时，缸筒前端能够随力作用产生摆动，使得反作用力的方向趋向于与活塞杆、缸筒的轴向平行、甚至重合，从而有效卸除活塞杆和缸筒内壁的作用力，活塞杆和缸筒不容易变形或损坏，有效缓解活塞杆推拉物体往复运动时容易变形的问题。

在本申请的一种实施例中，可选地，所述第一安装组件包括第一支承梁、耳环座和连接耳，所述耳环座形成在所述第一支承梁上，所述连接耳设置在所述缸筒末端，所述连接耳与所述耳环座通过销轴连接。

在上述技术方案中，利用耳环座、连接耳和销轴安装缸筒末端，缸筒末端本身不容易磨损，磨损主要发生在耳环座、连接耳及销轴三者之间，当出现磨损后，拆卸销轴使三者分离，更换磨损的耳环座、连接耳或销轴即可，无需更换新的缸筒，现有技术中如果缸筒磨损，需要更换新的缸筒，甚至需要更换整个液压油缸，维修成本高，而且需要切割并重新焊接，维修难度大，本申请实施例提供的技术方案大大降低了设备的维修成本以及维修难度。

在本申请的一种实施例中，可选地，所述耳环座可拆卸地连接于所述第一支承梁。

在上述技术方案中，进一步将耳环座设置为可拆卸设置于第一支撑梁的结构，进一步方便更换耳环座，降低维修难度。

在本申请的一种实施例中，可选地，所述第二安装组件包括第二支承梁和U型座，所述U型座可拆卸地连接于所述第二支承梁，所述U型腔形成于所述U型座。

在上述技术方案中，利用第二支承梁和U型座承接缸筒前端，缸筒前端自由落在U型座上，可拆卸的U型座在安装时，能够根据实际情况先调整至缸筒前端的适合位置后再固定，合理布置缸筒前端与U型腔之间的间隙分布，U型座和液压油缸的安装难度低、且配合精度高，进一步解决活塞杆容易变形的问题。

在本申请的一种实施例中，可选地，所述第三安装组件包括固定座、导轮和导轨，所述固定座设置在所述活塞杆的端部，所述导轮安装于所述固定座，所述导轨沿所述活塞杆的伸缩路径延伸，所述导轮与所述导轨配合。

在上述技术方案中，利用固定座将导轮连接于活塞杆，导轮与活塞杆同步运动，利用导轨与导轮配合，在活塞杆受到偏离轴向的外力时，导轮和导轨分担活塞杆受到的外力，避免活塞杆受力超过承受能力而变形，进一步解决活塞杆容易变形的问题。

在本申请的一种实施例中，可选地，所述导轮的圆周面上形成有轮槽，所述导轨间隙配合在设置在所述轮槽内。

在上述技术方案中：一般情况下，导轮与导轨不直接接触，二者之间不产生摩擦，提高使用寿命。在活塞杆受到偏离轴向的外力时，对于垂直于导轨的轨道平面的分力，导轮能够接触导轨，使活塞杆临时形成简支结构，以分担活塞杆的受力，防止活塞杆变形；对于平行于导轨的轨道平面的分力，轮槽侧壁与导轨接触，以分担活塞杆的受力。另外，导轮在轮槽的作用下受限地沿导轨移动，导轮不容易出轨，提高结构稳定性，保障设备运行流畅，降低故障率，并且轮槽相当于定位标志，方便安装导轮、导轨使其配合，降低安装难度。

在本申请的一种实施例中，可选地，所述固定座包括第一夹臂、第二夹臂和导轮安装座，所述第一夹臂与所述第二夹臂夹持所述活塞杆，所述导轮安装座固定连接于所述第二夹臂。

在上述技术方案中，第一夹臂和第二夹臂配合连接活塞杆，方便将导轮及导轮安装座固定于活塞杆，结构简单，安装、拆卸方便。

在本申请的一种实施例中，可选地，所述第一夹臂上形成有键槽，所述键槽用于与所述活塞杆上的凸键配合。

在上述技术方案中，第一夹臂及其连接的第二夹臂、导轮安装座、导轮在键槽和凸键的作用下，不容易绕活塞杆的轴向转动，结构稳定，导轮在一般情况下不容易与导轨干涉，导轮和导轨不容易磨损，保证在活塞杆受到非轴向的外力时有效配合，及时分担活塞杆的受力。

在本申请的一种实施例中，可选地，所述第三安装组件还包括基座，所述导轨设置于所述基座，所述基座上形成有用于摆放被推件的放置面，所述放置面沿所述导轨设置。

在上述技术方案中，基座用于承接导轨，增大导轨与工厂设备安装面的接触面积，防止工厂设备安装面压强过大受损，同时基座上形成沿导轨的放置面，使被推件能够被定位在放置面，使活塞杆的前端与被推件之间的接触面尽可能垂直于液压油缸的轴向，以使活塞杆的受力尽可能沿其轴向，缓解活塞杆容易变形的问题。

在本申请的一种实施例中，可选地，所述放置面的中部向下凹陷形成沟槽，所述导轨设置在所述沟槽内。

在上述技术方案中，导轨设置在放置面中部的沟槽内，被推件可以被放置在沟槽上方，被推件的两边被放置面托起，在推动一些形状的被推件时，沟槽还能够起到定位被推件的作用，使被推件在移动过程中保持在沟槽上方位置而不容易向两边偏移，从而被推件能够保持在活塞杆的端部，以使活塞杆的受力沿其轴向，缓解活塞杆容易变形的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请实施例提供的液压油缸辅助装置的主视图；

图2为本申请实施例提供的液压油缸辅助装置的左视图；

图3为本申请实施例提供的第一安装组件的主视图(隐去连接耳)；

图4为本申请实施例提供的第二安装组件的主视图；

图5为本申请实施例提供的第三安装组件的基座的主视图；

图6为本申请实施例提供的导轮和导轨的主视图。

图标：100－第一安装组件；110－第一支承梁；120－耳环座；130－连接耳；140－销轴；200－第二安装组件；210－第二支承梁；220－U型座；230－U型腔；300－第三安装组件；310－基座；311－放置面；312－沟槽；313－挡板；314－导向部；320－固定座；321－第一夹臂；322－第二夹臂；323－导轮安装座；324－止挡部；330－导轮；331－轮槽；340－导轨；341－翼缘；400－缸筒；410－缸筒末端；420－缸筒前端；500－活塞杆；600－被推件。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本申请的描述中，需要说明的是，若出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，本申请的描述中若出现术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

实施例

本实施例提供一种液压油缸辅助装置，用于解决液压油缸活塞杆在伸缩工作过程中推拉物体容易受力变形的问题。

以钢铁生产车间的钢坯上料台为例，钢坯上料时常常采用推杆式上料。液压油缸加压使活塞杆伸出，利用活塞杆的端部将被推件向前推入入炉辊道，然后液压油缸泄压收回活塞杆，本实施例中被推件为钢坯。

现有的液压油缸在使用过程中，经常出现密封损坏漏油的情况。经研究，大多数情况下，漏油是活塞杆向下弯曲变形，导致液压油缸的缸筒前端或后端密封出现损坏引起的。

现有的液压油缸一般是将缸体固定在上料路径上，使活塞杆朝向入炉辊道移动，从而将被推件推向入炉辊道以完成上料。在活塞杆推动被推件的过程是一个运动变化的过程，活塞杆与被推件发生位置变动，二者之间的接触面可能产生变化，二者之间的作用力方向可能会偏离液压油缸的轴向，长期出现这种情况时，或者某次出现偏离的力较大时，很容易导致活塞杆变形。

本申请提供的液压油缸辅助装置则不容易出现作用力偏离液压油缸的轴向的问题，活塞杆500不容易变形。

液压油缸辅助装置(以下简称辅助装置)的结构如图1和图2所示，包括第一安装组件100、第二安装组件200和第三安装组件300。

第一安装组件100设置在液压油缸的缸筒末端410，缸筒末端410铰接在第一安装组件100上。

第二安装组件200设置在液压油缸的缸筒前端420，缸筒前端420落在第二安装组件200上形成的U型腔230内，U型腔230的左右两壁与缸筒前端420之间形成间隙。

第三安装组件300设置在活塞杆500的伸缩路径上，以用于限制活塞杆500偏移。

通过上述设置，缸筒400可摆动地安装于第一安装组件100和第二安装组件200之间，活塞杆500被限制沿液压油缸的轴线移动，活塞杆500的外露端受到非轴向的反作用力时不容易偏移，从而不容易产生变形。

受到限制的活塞杆500虽不容易偏移导致变形，但活塞杆500与缸筒400内壁的作用力较大。

在此情形下，第一安装组件100限制缸筒末端410沿轴向移动，且允许缸筒末端410转动以使缸筒前端420能够摆动，第二安装组件200的U型腔230能够承接缸筒前端420，从而缸筒前端420能够在U型腔230的上方及左右摆动。当活塞杆500受到的反作用力没有沿轴向传递时，缸筒前端420能够随力作用产生摆动，使得反作用力的方向趋向于与活塞杆500、缸筒400的轴向平行、甚至重合，从而有效卸除活塞杆500和缸筒400的内应力，进一步使活塞杆500和缸筒400不容易变形或损坏，防止缸筒前端420或后端的密封漏油。

第一安装组件100的结构请结合图1和图3所示，包括第一支承梁110、耳环座120和连接耳130。耳环座120形成在第一支承梁110上，连接耳130设置在缸筒末端410，缸筒末端410通过连接耳130与耳环座120铰接。本实施例中，连接耳130与耳环座120通过销轴140连接。

第一支承梁110安装在工厂设备安装面上，耳环座120与第一支承梁110可以是一体成型，也可以如本实施例中可拆卸连接。

连接耳130与缸筒末端410可选为可拆卸连接，例如使用螺栓将连接耳130的一端与缸筒末端410连接。

本实施例中的缸筒末端410本身不容易磨损，磨损主要发生在耳环座120、连接耳130及销轴140三者之间。当出现磨损后，拆卸销轴140使耳环座120、连接耳130、销轴140分离，更换磨损的耳环座120、连接耳130或销轴140即可。相比现有上料台的液压油缸安装方式，本实施例中通过设置该辅助装置，液压油缸的使用周期长，不容易磨损，无需频繁更换新的缸筒400或更换整个液压油缸，安装、拆卸方便，设备的维修成本低，维修难度低。

第二安装组件200的结构请结合图1和图4所示，包括第二支承梁210和U型座220，U型座220可拆卸地连接于第二支承梁210，U型腔230形成于U型座220。

在安装U型座220时，可以先预判缸筒前端420可能出现的偏移方向，然后根据预判偏移方向调整缸筒前端420与U型腔230之间的左右间隙，最后再将U型座220锚固于第二支承梁210。

例如，在推动一种类型的被推件600时，根据实际生产经验，预判到活塞杆500的端部容易产生向左偏移的趋势，那么容易知道，活塞杆500会对缸筒前端420产生向右的力，此时可以选择调节U型座220，使缸筒前端420右侧的间隙稍大于左侧的，以使缸筒前端420右侧具有更多的活动余量。

另外，设备安装偏差常常难以避免，当缸筒末端410安装出现偏差而没有完全在安装位上对中时，可以调整U型座220，使油缸前端与U型座220能够较好地配合，避免出现安装不到位导致相互干涉或活动余量不足，降低安装难度，提高安装精度，进一步解决活塞杆500容易变形的问题。

第三安装组件300的结构请结合图1、图2和图5查看，第三安装组件300包括固定座320、导轮330和导轨340，固定座320用于固定在活塞杆500的端部，导轮330安装于固定座320，导轨340沿活塞杆500的伸缩路径延伸，导轮330与导轨340间隙配合。

需要说明的是，图1中为了便于理解展示了被推件600，同时为了便于查看，仅示出了被推件600的轮廓线。图2中示出的导轮330、导轨340在图2视角下应被遮挡，图2中展示导轮330、导轨340是为了便于理解，本领域技术人员应能理解导轮330、导轨340为透视得到。

在钢铁生产车间的钢坯上料操作中，需要行车操作人员不断将钢坯吊装在上料台面上，活塞杆500不断往复移动，以将一个又一个的钢坯不断推向入炉辊道。然而，行车操作人员在吊装过程中，因为视线被行车的吸盘及吸盘上的钢坯所遮挡，无法准确的观察到上料台面的活塞杆500是否回收到位。若是钢坯下放时活塞杆500还未收回，钢坯就会压在活塞杆500上，导致液压油缸活塞杆500向下弯曲。本实施例提供的辅助装置则可以缓解之一问题。

请结合图1和图2，固定座320用于安装导轮330，并连接活塞杆500。

固定座320包括第一夹臂321、第二夹臂322和导轮安装座323，第一夹臂321与第二夹臂322夹持活塞杆500，导轮安装座323固定连接于第二夹臂322。

第一夹臂321上形成有键槽，活塞杆500的外部设有凸键，键槽与活塞杆500上的凸键配合。为防止第一夹臂321沿活塞杆500轴向移动，键槽的两端分别设有限位凸起，两个限位凸起夹持凸键，以使第一夹臂321相对活塞杆500轴向固定。

一般情况下，导轮330与导轨340不直接接触，导轮330、导轨340之间不产生摩擦，因此不容易磨损，使用寿命长。

而且，第一夹臂321及其连接的第二夹臂322、导轮安装座323、导轮330除了不会沿活塞杆500的轴向前后移动外，还不容易绕活塞杆500的轴向转动，整体结构稳定，导轮330不容易脱轨，也不容易与导轨340干涉磨损，保证在活塞杆500受到非轴向的外力时有效配合，及时分担活塞杆500的受力。

在活塞杆500受到偏离轴向的外力时，如受到垂直于导轨340的轨道平面向下的力，导轮330能够接触导轨340，使活塞杆500临时形成简支结构，以分担活塞杆500的受力，防止活塞杆500变形。

例如，活塞杆500推动被推件600时，被推件600对活塞杆500产生的向下的反作用力，或者该反作用力向下的分力，甚至如前所述的活塞杆500杆体直接受压的极端情况下。活塞杆500在可回复范围内轻微形变，即可使活塞杆500端部位置的导轮330接触导轨340，活塞杆500的两端支承在第二安装组件200和第三安装组件300上，临时形成简支结构，提高整体承载能力，分担活塞杆500的受力，使活塞杆500不容易变形。

导轮330与导轨340的轨道平面接触时为滚动摩擦，导轮330、导辊不容易磨损，具有较好地耐久性。

进一步地，如图6所示，导轮330的圆周面上形成有轮槽331，导轨340间隙配合在轮槽331内。

在安装时，轮槽331相当于定位标志，将轮槽331配合于导轨340，即可确定活塞杆500的安装位置，进而可以确定缸筒400的安装位置，从而能够实现快速安装，且安装精度高的效果，降低液压油缸的安装难度。

导轮330在轮槽331的作用下沿导轨340左右受限地移动，导轮330不容易出轨，提高结构稳定性，保障设备运行流畅，降低故障率。

当活塞杆500受到平行于导轨340的轨道平面的力时，即受到左右方向的力时，轮槽331侧壁与导轨340接触，以分担活塞杆500的受力，进一步解决活塞杆500变形的问题。

可选地，导轮安装座323上形成有止挡部324，如图6所示，导轨340被配置为T型或工字型，导轨340上部具有翼缘341，止挡部324由两侧向中间延伸至翼缘341的下方，止挡部324与导轨340之间具有间隙。

在活塞杆500的端部受到垂直于导轨340的轨道平面向上的力时，止挡部324接触导轨340，活塞杆500的两端均被约束，临时形成简支结构，以分担活塞杆500的受力，防止活塞杆500变形。

例如，活塞杆500推动被推件600时，被推件600对活塞杆500的端部产生向上的反作用力，或者该反作用力具有向上的分力时，活塞杆500在可回复范围内轻微翘起，即可使止挡部324接触导轨340，形成临时的简支结构。

甚至如前所述的活塞杆500杆体直接受压的极端情况下，若被推件600压在活塞杆500的中部，使活塞杆500的中部位置下弯，而活塞杆500的端部位置具有翘起的趋势，此时止挡部324接触导轨340，形成临时的简支结构，提高整体承载能力，分担活塞杆500的受力，使活塞杆500不容易变形。

可选地，第三安装组件300还包括基座310，基座310固定在工厂设备安装面上，用于安装导轨340，如图5所示。

基座310能够增大导轨340与工厂设备安装面的接触面积，防止工厂设备安装面压强过大受损。

基座310上形成有用于摆放被推件600的放置面311，放置面311沿导轨340设置，为防止被推件600滑落，在防止面的两侧还设有挡板313，挡板313在活塞杆500的伸缩路径的两侧延伸。

被推件600被定位在放置面311上，被推件600的位置相对确定，有助于通过合理地摆放，使活塞杆500的前端与被推件600之间的接触面尽可能垂直于液压油缸的轴向，从而使活塞杆500的受力尽可能沿其轴向，缓解活塞杆500容易变形的问题。

为进一步定位被推件600，放置面311的中部向下凹陷形成沟槽312，导轨340设置在沟槽312内。

被推件600可以被放置在沟槽312上方，被推件600的两边被放置面311托起，沟槽312通过限制导轮安装座323的形式进一步限制活塞杆500偏移，并再次限制固定座320整体绕活塞杆500的轴向转动。

并且，在推动一些形状的被推件600时，例如，在推动图1、图2和图5中示出的圆柱状的钢坯时，沟槽312还能够起到定位被推件600的作用，被推件600的部分落于沟槽312上方，被推件600的两边被放置面311托起，被推件600在移动过程中能够保持在沟槽312上方位置而不容易向两边偏移。被推件600在左右方向上被定位，更不容易出现被推件600前后偏移量不一致而导致与活塞杆500端部不贴合的问题，推动过程中不容易产生偏离活塞杆500轴向的反作用力。

为防止基座310磨损，可选地，将沟槽312侧壁与放置面311的相接部位倒角并形成倒角面，以增大该相接部位与被推件600的接触面积，减小局部压强，使该相接部位在长期摩擦下不容易受损，以免磨损后对移动的被推件600产生不平衡的阻力，阻碍被推件600顺利前进，以防导致对活塞杆500产生较大的反作用力，甚至导致反作用力偏离活塞杆500的轴向。

进一步地，在沟槽312侧壁与放置面311的相接部位设置耐磨材料制成的导向部314，导向部314平行于活塞杆500的伸缩路径延伸，并覆盖倒角面。

可选地，导向部314采用聚四氟乙烯、耐磨橡胶等高分子材料制成。本实施例中，采用聚四氟乙烯制成导向部314。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种液压油缸辅助装置，其特征在于，包括：

第一安装组件，设置在液压油缸的缸筒末端，并与所述缸筒末端铰接；

第二安装组件，设置在液压油缸的缸筒前端，形成有用于承接所述缸筒前端的U型腔，所述U型腔与所述缸筒前端间隙配合；

第三安装组件，设置在液压油缸的活塞杆的伸缩路径上，并与所述活塞杆配合以限制所述活塞杆偏移。

2.根据权利要求1所述的液压油缸辅助装置，其特征在于，所述第一安装组件包括第一支承梁、耳环座和连接耳，所述耳环座形成在所述第一支承梁上，所述连接耳设置在所述缸筒末端，所述连接耳与所述耳环座通过销轴连接。

3.根据权利要求2所述的液压油缸辅助装置，其特征在于，所述耳环座可拆卸地连接于所述第一支承梁。

4.根据权利要求1所述的液压油缸辅助装置，其特征在于，所述第二安装组件包括第二支承梁和U型座，所述U型座可拆卸地连接于所述第二支承梁，所述U型腔形成于所述U型座。

5.根据权利要求1所述的液压油缸辅助装置，其特征在于，所述第三安装组件包括固定座、导轮和导轨，所述固定座设置在所述活塞杆的端部，所述导轮安装于所述固定座，所述导轨沿所述活塞杆的伸缩路径延伸，所述导轮与所述导轨配合。

6.根据权利要求5所述的液压油缸辅助装置，其特征在于，所述导轮的圆周面上形成有轮槽，所述导轨间隙配合在设置在所述轮槽内。

7.根据权利要求5所述的液压油缸辅助装置，其特征在于，所述固定座包括第一夹臂、第二夹臂和导轮安装座，所述第一夹臂与所述第二夹臂夹持所述活塞杆，所述导轮安装座固定连接于所述第二夹臂。

8.根据权利要求7所述的液压油缸辅助装置，其特征在于，所述第一夹臂上形成有键槽，所述键槽用于与所述活塞杆上的凸键配合。

9.根据权利要求5所述的液压油缸辅助装置，其特征在于，所述第三安装组件还包括基座，所述导轨设置于所述基座，所述基座上形成有用于摆放被推件的放置面，所述放置面沿所述导轨设置。

10.根据权利要求9所述的液压油缸辅助装置，其特征在于，所述放置面的中部向下凹陷形成沟槽，所述导轨设置在所述沟槽内。

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