CN111872664A - 一种减震板胶粒的全自动装配设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及自动装配领域，具体是涉及一种减震板胶粒的全自动装配设备，包括工作台、横移机构、送胶机构、送板机构、嵌胶机构以及设置于工作台旁侧的接料盆，横移机构、嵌胶机构和送板机构均设置于工作台之上，横移机构上设置有两个能够同步平移的夹爪机构，嵌胶机构包括一个圆形夹紧载具和推动机构，工作台上设置有用于驱动圆形夹紧载具旋转的旋转机构，推动机构包括一个条形料道和一个能够在条形料道中活动的推条，本发明通过最减震板和胶粒进行自动上料，并配和夹取机构和横移机构对减震板进行转移，再配合能够单次旋转120°的圆形夹紧载具，最后在推条的推动下逐一完成每个减震板上三个胶粒的嵌装，极大的提升装配效率同时节约了人力成本。

Description

一种减震板胶粒的全自动装配设备

技术领域

本发明涉及自动装配领域，具体是涉及一种减震板胶粒的全自动装配设备。

背景技术

随着计算机与网络技术的发展，机柜正成为其重要的组成部分。数据中心的服务器、网络通信设备等IT设施，正在向着小型化、网络化、机架化的方向发展。而机柜，正在逐渐成为这个变化中的主角之一。

常见的机柜可分为以下几种：按功能分：防火防磁柜，电源柜、监控机柜、屏蔽柜、安全柜、防水机柜、保险柜、多媒体控制台、文件柜、壁挂柜。

按适用范围：户外机柜、室内机柜、通信柜、工业安全柜、低压配电柜、电力柜、服务器机柜。

扩展分类：控制台、电脑机箱机柜、不锈钢机箱、监控操作台、工具柜、标准机柜、网络机柜。

无论是何种机柜，在其底部一般都需要加装减震机构，以防止在转移搬运柜体的过程中，产生过大的震动而传递给柜体，而导致柜体内重要零器件的松动或者脱落，常见的减震机构一般通过在板件上嵌入橡胶胶粒来起到缓冲减震的效果，而该类减震结构简单实用但其装配一般通过人工的方式完成，效率不高。

发明内容

为解决上述技术问题，提供一种减震板胶粒的全自动装配设备，本技术方案解决减震器人工装配效率低下的问题。

为达到以上目的，本发明采用的技术方案为：

一种减震板胶粒的全自动装配设备，包括工作台、横移机构、送胶机构、送板机构、嵌胶机构以及设置于工作台旁侧的接料盆，横移机构、嵌胶机构和送板机构均设置于工作台之上，横移机构上设置有两个能够同步平移的夹爪机构，嵌胶机构包括一个圆形夹紧载具和推动机构，工作台上设置有用于驱动圆形夹紧载具旋转的旋转机构；送板机构用于逐一将减震板送至对应的夹爪机构的正下方；夹爪机构用于夹取正下方的减震板，其中一个夹爪机构用于将减震板从送板机构的位置移动至圆形夹紧载具的位置，另一个夹爪机构用于将圆形夹紧载具上的减震板移动至接料盆的正上方；横移机构用于两个夹爪机构同步平移；推动机构包括一个条形料道和一个能够在条形料道中活动的推条，条形料道的长度方向与圆形夹紧载具的径向一致；送胶机构用于逐一将胶粒送至条形料道中，由推条顺着条形料槽将胶粒嵌入圆形夹紧载具上的减震板中。

优选的，送板机构包括扁平料道、垂直料槽、推板和第一长轴气缸，扁平料道的一端设有用于截停减震板的挡条，垂直料槽架设于扁平料道的远离挡条的一端顶部，垂直料槽的截面形状与减震板的截面形状相吻合，扁平料道的宽度与减震板的宽度一致，推板呈水平状态滑动设置于扁平料道中，第一长轴气缸呈水平固定设置于扁平料道的旁侧，推板滑动设置于扁平料道中并且位于垂直料槽的正下方，推板靠近挡条的一点设有与减震板边缘形状相符的定位缺口，推板的另一端与第一长轴气缸的输出端相连。

优选的，条形料道呈水平状态固定设置于工作台上，条形料道远离圆形夹紧载具的一端固定设置有一个第二长轴气缸，第二长轴气缸呈水平状态设置并且其输出轴方向与条形料道的长度方向一致，第二长轴气缸的输出轴与推条的一端固定连接，推条的另一端滑动伸入条形料道中。

优选的，送胶机构包括震动上料器和加长料道，加长料道呈水平状态设置并且其一端与震动上料器的出料端相连，加长料道的另一端垂直并贴合于条形料道的一端，条形料道远离圆形夹紧载具的一端侧壁上开设有用于连通加长料道的连接缺口，条形料道的槽顶处设有向内延伸且用于对胶粒的腰部进行限位的凸条。

优选的，圆形夹紧载具包括圆形底座和三个弧形定位柱，圆形底座呈水平设置，三个弧形定位柱均呈竖直状态设置，并且三个弧形定位柱沿圆周方向均匀分布与圆形底座的顶部，圆形底座的顶部中心处固定设置有一个向上延伸的支撑柱，支撑柱的上端低于弧形定位柱的上端，三个弧形定位柱的内侧均能够与减震板的外侧贴合，每个弧形定位柱的顶部均设置有一个用于将减震板卡紧在支撑柱顶部的T型压舌，弧形定位柱的顶部设有用于供T型压舌水平内缩的容纳槽，容纳槽上固定盖设有一个盖板，T型压舌的一端自容纳槽中朝着支撑柱的方向水平伸出，并且T型压舌的伸出端的上下侧均为倒角结构，T型压舌另一端间隔设置有两个限位轴，每个限位轴上均套设有一个弹簧，盖板的底部设有两个用于供限位轴水平穿过的导向孔，每个弹簧的两端均分别抵触T型压舌与盖板。

优选的，旋转机构包括步进电机和双层支架，双层支架固定设置于工作台的底部，步进电机呈竖直状态固定设置于双层支架的底部，工作台上设有用于避让圆形夹紧载具的圆形通孔，圆形夹紧载具向下穿过圆形通孔并贴合设置于双层支架的顶部，圆形夹紧载具的底部同轴固定设置有一个向下伸的转轴，步进电机的输出轴向上通过联轴器与转轴相连。

优选的，夹爪机构包括支撑板、薄型气缸、圆柱壳和三个夹爪，薄型气缸通过气缸支架固定设置于支撑板之上，支撑板呈水平与横移机构相连，圆柱壳呈竖直状态设置于支撑板的底部，并且圆柱壳与薄型气缸共轴线设置，圆柱壳中同轴设置有一个推杆，三个夹爪沿周向均匀分布于圆柱壳的底部，圆柱壳的底部设置有三个用于供夹爪沿径向平移的径向滑槽，三个夹爪的上端通过一个弹簧圈收紧，三个夹爪的上端相互靠近的一侧均设有楔面结构，推杆的底部设置有一个用于配个楔面结构将三个夹爪撑开的锥形部，圆柱壳的顶部固定设置有一个用于连接支撑板的法兰盖，推杆的上端穿过法兰盖与薄型气缸的输出轴连接。

优选的，横移机构包括呈水平设置的无杆直线滑台和两个呈竖直状态设置的升降机构，两个升降机构共同通过一个横梁与无杆直线滑台的输出端固定连接，两个夹爪机构分别与两个升降机构的底部输出端固定连接，无杆直线滑台上间隔设置有三个用于检测无杆直线滑台输出端就位的光电传感器。

本发明与现有技术相比具有的有益效果是：通过最减震板和胶粒进行自动上料，并配和夹取机构和横移机构对减震板进行转移，再配合能够单次旋转120°的圆形夹紧载具，最后在推条的推动下逐一完成每个减震板上三个胶粒的嵌装，极大的提升装配效率同时节约了人力成本。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图。

图2为本发明的主视图。

图3为图2中的A处结构放大示意图。

图4为横移机构于两个夹爪机构的立体结构示意图。

图5为图4中的B处结构放大示意图。

图6为夹爪机构的立体结构示意图一。

图7为夹爪机构的立体结构示意图二。

图8为夹爪机构的平面剖视图。

图9为送板机构的立体结构示意图。

图10为送板机构的立体结构分解示意图。

图11为嵌胶机构的立体结构示意图。

图12为图11中的C处结构放大示意图。

图13为推动机构的正视图。

图14为圆形夹紧载具与减震板的立体结构示意图。

图15为圆形夹紧载具的立体结构分解示意图。

图16为T型压舌与盖板的立体结构示意图。

附图说明：1-减震板；2-胶粒；3-工作台；4-横移机构；5-送板机构；6-接料盆；7-夹爪机构；8-圆形夹紧载具；9-推动机构；10-条形料道；11-推条；12-扁平料道；13-垂直料槽；14-推板；15-第一长轴气缸；16-定位缺口；17-第二长轴气缸；18-震动上料器；19-加长料道；20-连接缺口；21-凸条；22-圆形底座；23-弧形定位柱；24-支撑柱；25-T型压舌；26-容纳槽；27-盖板；28-倒角结构；29-限位轴；30-弹簧；31-导向孔；32-步进电机；33-双层支架；34-转轴；35-联轴器；36-支撑板；37-薄型气缸；38-圆柱壳；39-夹爪；40-推杆；41-径向滑槽；42-弹簧圈；43-楔面结构；44-锥形部；45-法兰盖；46-无杆直线滑台；47-升降机构；48-横梁；49-光电传感器。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。

参照图1至图16所示的一种减震板胶粒的全自动装配设备，包括工作台3、横移机构4、送胶机构、送板机构5、嵌胶机构以及设置于工作台3旁侧的接料盆6，横移机构4、嵌胶机构和送板机构5均设置于工作台3之上，横移机构4上设置有两个能够同步平移的夹爪机构7，嵌胶机构包括一个圆形夹紧载具8和推动机构9，工作台3上设置有用于驱动圆形夹紧载具8旋转的旋转机构；送板机构5用于逐一将减震板1送至对应的夹爪机构7的正下方；夹爪机构7用于夹取正下方的减震板1，其中一个夹爪机构7用于将减震板1从送板机构5的位置移动至圆形夹紧载具8的位置，另一个夹爪机构7用于将圆形夹紧载具8上的减震板1移动至接料盆6的正上方；横移机构4用于两个夹爪机构7同步平移；推动机构9包括一个条形料道10和一个能够在条形料道10中活动的推条11，条形料道10的长度方向与圆形夹紧载具8的径向一致；送胶机构用于逐一将胶粒2送至条形料道10中，由推条11顺着条形料槽将胶粒2嵌入圆形夹紧载具8上的减震板1中。

减震板1通过送板机构5逐一推送至一个夹爪机构7的正下方，夹爪机构7将该减震板1拾取后，通过横移机构4带动夹爪机构7移动，并将减震板1置于圆形夹紧载具8之上，送料机构将胶粒2逐一运送至条形料道10中，并通过推条11和旋转机构的配合逐一完成减震板1上的多个胶粒2的安装，接着再次通过夹爪机构7将该减震板1拾取，并通过横移机构4移动至接料盆6的上方将其放入接料盆6。

送板机构5包括扁平料道12、垂直料槽13、推板14和第一长轴气缸15，扁平料道12的一端设有用于截停减震板1的挡条，垂直料槽13架设于扁平料道12的远离挡条的一端顶部，垂直料槽13的截面形状与减震板1的截面形状相吻合，扁平料道12的宽度与减震板1的宽度一致，推板14呈水平状态滑动设置于扁平料道12中，第一长轴气缸15呈水平固定设置于扁平料道12的旁侧，推板14滑动设置于扁平料道12中并且位于垂直料槽13的正下方，推板14靠近挡条的一点设有与减震板1边缘形状相符的定位缺口16，推板14的另一端与第一长轴气缸15的输出端相连。事先将若干个减震板1叠放在垂直料槽13中，垂直料槽13中最底部的减震板1落在扁平料道12中，垂直料槽13的底部与扁平料道12支架之间的间隙大小位于1-2倍的减震板1厚度之间，通过第一长轴气缸15带动推板14伸出，从而将最底部的减震板1从垂直料槽13的底部推出，直至该减震板1接触挡条后停止等待夹爪机构7的夹取。当第一长轴气缸15带动推板14收回并从垂直料槽13的底部撤出后，垂直料槽13最底部的减震板1继续落在扁平料道12上，定位缺口16用于适应减震板1的轮廓，配合扁平料道12使减震板1能够进行平移过程。

条形料道10呈水平状态固定设置于工作台3上，条形料道10远离圆形夹紧载具8的一端固定设置有一个第二长轴气缸17，第二长轴气缸17呈水平状态设置并且其输出轴方向与条形料道10的长度方向一致，第二长轴气缸17的输出轴与推条11的一端固定连接，推条11的另一端滑动伸入条形料道10中。减震板1置于圆形夹紧载具8上之后，第二长轴气缸17带动推条11向前伸出，通过推条11带动条形料道10中的胶粒2朝着减震板1的方向移动，直至胶粒2嵌入减震板1的端部后，第二长轴气缸17带动推条11收回复位。

送胶机构包括震动上料器18和加长料道19，加长料道19呈水平状态设置并且其一端与震动上料器18的出料端相连，加长料道19的另一端垂直并贴合于条形料道10的一端，条形料道10远离圆形夹紧载具8的一端侧壁上开设有用于连通加长料道19的连接缺口20，条形料道10的槽顶处设有向内延伸且用于对胶粒2的腰部进行限位的凸条21。震动上料器18将胶粒2逐一输送至加长料道19中，加长料道19中的胶粒2逐一通过连接缺口20进入条形料道10中等待推条11将其嵌入减震板1中。条形料道10上的凸条21用于对胶粒2的腰部进行限位，防止推条11在推动其前进的过程中，胶粒2的位置发生变化而导致无法嵌入减震板1中。

圆形夹紧载具8包括圆形底座22和三个弧形定位柱23，圆形底座22呈水平设置，三个弧形定位柱23均呈竖直状态设置，并且三个弧形定位柱23沿圆周方向均匀分布与圆形底座22的顶部，圆形底座22的顶部中心处固定设置有一个向上延伸的支撑柱24，支撑柱24的上端低于弧形定位柱23的上端，三个弧形定位柱23的内侧均能够与减震板1的外侧贴合，每个弧形定位柱23的顶部均设置有一个用于将减震板1卡紧在支撑柱24顶部的T型压舌25，弧形定位柱23的顶部设有用于供T型压舌25水平内缩的容纳槽26，容纳槽26上固定盖设有一个盖板27，T型压舌25的一端自容纳槽26中朝着支撑柱24的方向水平伸出，并且T型压舌25的伸出端的上下侧均为倒角结构28，T型压舌25另一端间隔设置有两个限位轴29，每个限位轴29上均套设有一个弹簧30，盖板27的底部设有两个用于供限位轴29水平穿过的导向孔31，每个弹簧30的两端均分别抵触T型压舌25与盖板27。夹爪机构7将减震板1下方在支撑柱24顶部的过程中，减震板1的边缘处会挤压T型压舌25，T型压舌25通过外端的倒角结构28受压后，会挤压弹簧30并锁紧容纳槽26中，以供减震板1下降直至接触支撑柱24后，T型压舌25在弹簧30的作用下重新伸出容纳槽26，进而将减震板1压紧在支撑柱24顶部。

旋转机构包括步进电机32和双层支架33，双层支架33固定设置于工作台3的底部，步进电机32呈竖直状态固定设置于双层支架33的底部，工作台3上设有用于避让圆形夹紧载具8的圆形通孔，圆形夹紧载具8向下穿过圆形通孔并贴合设置于双层支架33的顶部，圆形夹紧载具8的底部同轴固定设置有一个向下伸的转轴34，步进电机32的输出轴向上通过联轴器35与转轴34相连。推条11带动第一个胶粒2嵌入减震板1中之后，步进电机32带动圆形夹紧载具8旋转120°，使减震板1上的另一个嵌口正对条形料道10，并通过推条11将第二个胶粒2嵌入减震板1中，依次往复完成三个胶粒2的嵌入后，通过夹爪机构7和横移机构4将该减震板1已送至接料盆6中，与此同时，另一个夹爪机构7将新的减震板1移送至圆形夹紧载具8上等待胶粒2的嵌入。

夹爪机构7包括支撑板36、薄型气缸37、圆柱壳38和三个夹爪39，薄型气缸37通过气缸支架固定设置于支撑板36之上，支撑板36呈水平与横移机构4相连，圆柱壳38呈竖直状态设置于支撑板36的底部，并且圆柱壳38与薄型气缸37共轴线设置，圆柱壳38中同轴设置有一个推杆40，三个夹爪39沿周向均匀分布于圆柱壳38的底部，圆柱壳38的底部设置有三个用于供夹爪39沿径向平移的径向滑槽41，三个夹爪39的上端通过一个弹簧圈42收紧，三个夹爪39的上端相互靠近的一侧均设有楔面结构43，推杆40的底部设置有一个用于配个楔面结构43将三个夹爪39撑开的锥形部44，圆柱壳38的顶部固定设置有一个用于连接支撑板36的法兰盖45，推杆40的上端穿过法兰盖45与薄型气缸37的输出轴连接。在对减震板1进行拾取时，通过薄型气缸37带动推杆40向下伸出，从而推杆40通过底部的锥形部44配合三个夹爪39上的斜面结构，使三个夹爪39沿着鸽子的径向滑槽41向外扩张，直至撑紧减震板1完成夹取。通过薄型气缸37带动推杆40向上复位收回后，在弹簧圈42的作用下使三个夹爪39重新靠拢，从而送开减震板1。

横移机构4包括呈水平设置的无杆直线滑台46和两个呈竖直状态设置的升降机构47，两个升降机构47共同通过一个横梁48与无杆直线滑台46的输出端固定连接，两个夹爪机构7分别与两个升降机构47的底部输出端固定连接，无杆直线滑台46上间隔设置有三个用于检测无杆直线滑台46输出端就位的光电传感器49。通过无杆直线气缸带动横梁48进行平移，从而通过横梁48同时带动两个升降机构47同步横移，进而带动两个夹爪机构7同步平移，无杆气缸上的三个光电传感器49的对应的位置状态分别为夹爪机构7停留在送板机构5的正上方、夹爪机构7停留在圆形夹紧载具8的正上方以及夹爪机构7停留在接料盆6的正上方。

工作原理：事先将若干个减震板1叠放在垂直料槽13中，垂直料槽13中最底部的减震板1落在扁平料道12中，垂直料槽13的底部与扁平料道12支架之间的间隙大小位于1-2倍的减震板1厚度之间，通过第一长轴气缸15带动推板14伸出，从而将最底部的减震板1从垂直料槽13的底部推出，直至该减震板1接触挡条后停止等待夹爪机构7的夹取。在对减震板1进行拾取时，升降机构47带动夹爪机构7下降直至接触减震板1，通过薄型气缸37带动推杆40向下伸出，从而推杆40通过底部的锥形部44配合三个夹爪39上的斜面结构，使三个夹爪39沿着鸽子的径向滑槽41向外扩张，直至撑紧减震板1完成夹取。通过薄型气缸37带动推杆40向上复位收回后，在弹簧圈42的作用下使三个夹爪39重新靠拢，从而送开减震板1。推条11带动第一个胶粒2嵌入减震板1中之后，步进电机32带动圆形夹紧载具8旋转120°，使减震板1上的另一个嵌口正对条形料道10，并通过推条11将第二个胶粒2嵌入减震板1中，依次往复完成三个胶粒2的嵌入后，通过夹爪机构7和横移机构4将该减震板1已送至接料盆6中，与此同时，另一个夹爪机构7将新的减震板1移送至圆形夹紧载具8上等待胶粒2的嵌入。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (8)

1.一种减震板胶粒的全自动装配设备，其特征在于，包括工作台（3）、横移机构（4）、送胶机构、送板机构（5）、嵌胶机构以及设置于工作台（3）旁侧的接料盆（6），横移机构（4）、嵌胶机构和送板机构（5）均设置于工作台（3）之上，横移机构（4）上设置有两个能够同步平移的夹爪机构（7），嵌胶机构包括一个圆形夹紧载具（8）和推动机构（9），工作台（3）上设置有用于驱动圆形夹紧载具（8）旋转的旋转机构；送板机构（5）用于逐一将减震板（1）送至对应的夹爪机构（7）的正下方；夹爪机构（7）用于夹取正下方的减震板（1），其中一个夹爪机构（7）用于将减震板（1）从送板机构（5）的位置移动至圆形夹紧载具（8）的位置，另一个夹爪机构（7）用于将圆形夹紧载具（8）上的减震板（1）移动至接料盆（6）的正上方；横移机构（4）用于两个夹爪机构（7）同步平移；推动机构（9）包括一个条形料道（10）和一个能够在条形料道（10）中活动的推条（11），条形料道（10）的长度方向与圆形夹紧载具（8）的径向一致；送胶机构用于逐一将胶粒（2）送至条形料道（10）中，由推条（11）顺着条形料槽将胶粒（2）嵌入圆形夹紧载具（8）上的减震板（1）中。

2.根据权利要求1所述的一种减震板胶粒的全自动装配设备，其特征在于，送板机构（5）包括扁平料道（12）、垂直料槽（13）、推板（14）和第一长轴气缸（15），扁平料道（12）的一端设有用于截停减震板（1）的挡条，垂直料槽（13）架设于扁平料道（12）的远离挡条的一端顶部，垂直料槽（13）的截面形状与减震板（1）的截面形状相吻合，扁平料道（12）的宽度与减震板（1）的宽度一致，推板（14）呈水平状态滑动设置于扁平料道（12）中，第一长轴气缸（15）呈水平固定设置于扁平料道（12）的旁侧，推板（14）滑动设置于扁平料道（12）中并且位于垂直料槽（13）的正下方，推板（14）靠近挡条的一点设有与减震板（1）边缘形状相符的定位缺口（16），推板（14）的另一端与第一长轴气缸（15）的输出端相连。

3.根据权利要求1所述的一种减震板胶粒的全自动装配设备，其特征在于，条形料道（10）呈水平状态固定设置于工作台（3）上，条形料道（10）远离圆形夹紧载具（8）的一端固定设置有一个第二长轴气缸（17），第二长轴气缸（17）呈水平状态设置并且其输出轴方向与条形料道（10）的长度方向一致，第二长轴气缸（17）的输出轴与推条（11）的一端固定连接，推条（11）的另一端滑动伸入条形料道（10）中。

4.根据权利要求4所述的一种减震板胶粒的全自动装配设备，其特征在于，送胶机构包括震动上料器（18）和加长料道（19），加长料道（19）呈水平状态设置并且其一端与震动上料器（18）的出料端相连，加长料道（19）的另一端垂直并贴合于条形料道（10）的一端，条形料道（10）远离圆形夹紧载具（8）的一端侧壁上开设有用于连通加长料道（19）的连接缺口（20），条形料道（10）的槽顶处设有向内延伸且用于对胶粒（2）的腰部进行限位的凸条（21）。

5.根据权利要求1所述的一种减震板胶粒的全自动装配设备，其特征在于，圆形夹紧载具（8）包括圆形底座（22）和三个弧形定位柱（23），圆形底座（22）呈水平设置，三个弧形定位柱（23）均呈竖直状态设置，并且三个弧形定位柱（23）沿圆周方向均匀分布与圆形底座（22）的顶部，圆形底座（22）的顶部中心处固定设置有一个向上延伸的支撑柱（24），支撑柱（24）的上端低于弧形定位柱（23）的上端，三个弧形定位柱（23）的内侧均能够与减震板（1）的外侧贴合，每个弧形定位柱（23）的顶部均设置有一个用于将减震板（1）卡紧在支撑柱（24）顶部的T型压舌（25），弧形定位柱（23）的顶部设有用于供T型压舌（25）水平内缩的容纳槽（26），容纳槽（26）上固定盖设有一个盖板（27），T型压舌（25）的一端自容纳槽（26）中朝着支撑柱（24）的方向水平伸出，并且T型压舌（25）的伸出端的上下侧均为倒角结构（28），T型压舌（25）另一端间隔设置有两个限位轴（29），每个限位轴（29）上均套设有一个弹簧（30），盖板（27）的底部设有两个用于供限位轴（29）水平穿过的导向孔（31），每个弹簧（30）的两端均分别抵触T型压舌（25）与盖板（27）。

6.根据权利要求1所述的一种减震板胶粒的全自动装配设备，其特征在于，旋转机构包括步进电机（32）和双层支架（33），双层支架（33）固定设置于工作台（3）的底部，步进电机（32）呈竖直状态固定设置于双层支架（33）的底部，工作台（3）上设有用于避让圆形夹紧载具（8）的圆形通孔，圆形夹紧载具（8）向下穿过圆形通孔并贴合设置于双层支架（33）的顶部，圆形夹紧载具（8）的底部同轴固定设置有一个向下伸的转轴（34），步进电机（32）的输出轴向上通过联轴器（35）与转轴（34）相连。

7.根据权利要求1所述的一种减震板胶粒的全自动装配设备，其特征在于，夹爪机构（7）包括支撑板（36）、薄型气缸（37）、圆柱壳（38）和三个夹爪（39），薄型气缸（37）通过气缸支架固定设置于支撑板（36）之上，支撑板（36）呈水平与横移机构（4）相连，圆柱壳（38）呈竖直状态设置于支撑板（36）的底部，并且圆柱壳（38）与薄型气缸（37）共轴线设置，圆柱壳（38）中同轴设置有一个推杆（40），三个夹爪（39）沿周向均匀分布于圆柱壳（38）的底部，圆柱壳（38）的底部设置有三个用于供夹爪（39）沿径向平移的径向滑槽（41），三个夹爪（39）的上端通过一个弹簧圈（42）收紧，三个夹爪（39）的上端相互靠近的一侧均设有楔面结构（43），推杆（40）的底部设置有一个用于配个楔面结构（43）将三个夹爪（39）撑开的锥形部（44），圆柱壳（38）的顶部固定设置有一个用于连接支撑板（36）的法兰盖（45），推杆（40）的上端穿过法兰盖（45）与薄型气缸（37）的输出轴连接。

8.根据权利要求1所述的一种减震板胶粒的全自动装配设备，其特征在于，横移机构（4）包括呈水平设置的无杆直线滑台（46）和两个呈竖直状态设置的升降机构（47），两个升降机构（47）共同通过一个横梁（48）与无杆直线滑台（46）的输出端固定连接，两个夹爪机构（7）分别与两个升降机构（47）的底部输出端固定连接，无杆直线滑台（46）上间隔设置有三个用于检测无杆直线滑台（46）输出端就位的光电传感器（49）。

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