CN111849527A - 一种基于生物质的液体燃料及其生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种基于生物质的液体燃料及其生产工艺，以生物质为原料，经预处理、热解反应和催化裂解反应，得到液体燃料，技术关键在于催化裂解反应时所使用的催化剂，该催化剂是利用硅藻土、α‑萘胺单体制成的载体浆液与正硅酸乙酯、ZSM‑5分子筛、硫脲等制成的分子筛浆液混合制备而得。借助于该催化剂的催化作用，实现了生物质的较高转化率，对生物质充分降解，所得液体燃料的热值高。

Description

一种基于生物质的液体燃料及其生产工艺
技术领域
本发明属于新能源技术领域，涉及一种基于生物质的液体燃料及其生产工艺。
背景技术
传统燃料在在燃烧时特别容易导致燃烧不完全，尾气中的颗粒物、氮氧化物和碳氢化合物含量很高，对环境造成了极大污染和危害。而且，近年来随着经济和人类社会的迅猛发展，全世界范围的石化资源加剧消耗，就我国而言，近年来随着国民经济的快速发展，我国对石油资源的需求持续增长，即使按照比较慢的消费增长速度预测，未来也会有较大的石油供应缺口，对外依存程度上升，势必会带来严重的石油安全问题，而石油安全又是国家安全的一个重要组成部分。全球的石油资源是非常有限的，石油产品的价格随着全球储备量的减少而不断攀升，给人们的生活以及交通运输带来了严重的经济负担。
因此，为了应对石油资源短缺和减少环境污染，发展低碳环保的可再生能源成为当务之急。此时生物液体燃料作为一种未来可期的可再生能源便应运而生了。
生物液体燃料是一种清洁并且可持续循环使用的能源类型，是一种清洁并且可持续循环使用的能源类型，目前一般采用热化学转化法，利用固体生物质为原料在一定的温度和压力下，经过一系列复杂的物理化学反应，使固体生物质转化为液体燃料。但是现有的生物质燃料存在燃烧不彻底和浪费严重的问题，这直接导致了积碳高和燃料利用率低，已经成为制约当前生物液体燃料发展的一大瓶颈。热化学转化法又可以分为直接液化和间接液化两种方法，前者工艺过程复杂，能耗高而且生产过程中产生的焦油难以去除，后者的转化率比较低，一般低于45w.t.％(以干物质的重量计)。
专利CN106318477B公开了一种生物质催化热解制备高品位液体燃料的方法，以W2N/AC、Mo2N/AC、WP/AC或MoP/AC为催化剂，对生物质进行热解制得液体燃料，尽管避免了使用贵金属，但是生物质转化率不高，所得液体燃料的热值不理想，燃烧品质较差，仍然不能满足生产需要。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种基于生物质的液体燃料及其生产工艺，生物质转化率高，液体燃料的热值高。
为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种基于生物质的液体燃料的生产工艺，以生物质为原料，经预处理、热解反应和催化裂解反应，得到液体燃料；以重量份计，在催化裂解反应时所使用的催化剂是通过以下方法制备得到的：
(A)先将100份硅藻土配制成悬浊液，接着向悬浊液中加入65～75份α-萘胺单体，经聚合反应，过滤洗涤，焙烧碳化，再分散于水中制成固含量30～40w.t.％的载体浆液；
(B)然后向pH＝3.5～4.5的酸溶液中加入1～2份正硅酸乙酯、4～6份ZSM-5分子筛，搅拌水解，烘干并与0.3～0.5份硫脲混合研磨均匀，焙烧，得到复合粉，接着将该复合粉分散于水中，制成固含量为40～50w.t.％的分子筛浆液；
(C)再向步骤(A)所得载体浆液中加入0.03～0.04份粘结剂，超声波振荡5～10分钟，得到预混液；
(D)最后向预混液中加入步骤(B)所得分子筛浆液，超声波振荡20～30分钟，干燥，即得所述催化剂。
优选的，所述生物质选自稻壳、柏树叶、麻杆、棉籽壳、甘蔗渣、核桃壳或栗子壳中的任一种或几种。
优选的，预处理的具体方法为：将生物质浸泡于4～6倍重量的质量浓度20～30％氢氧化钠溶液中，300～450W微波处理5～8分钟，过滤取固体残余物。
优选的，热解反应的工艺条件为：无氧条件下，以120～140℃/分钟的升温速率升温至700～800℃，保温处理2～3分钟，得到热解气和残渣，前者继续进行催化裂解反应。
优选的，催化裂解反应的具体方法如下：热解反应后产生的热解气通入装有催化剂的反应器中，280～300℃催化裂解3～4小时，冷凝，即得所述的液体燃料。
优选的，步骤(A)中，聚合反应的具体方法是：先将硅藻土加入5～8倍重量的质量浓度20～30％盐酸溶液中，超声波分散均匀制成悬浊液；然后向悬浊液中加入α-萘胺单体，超声波振荡均匀，置于冰水浴中，边搅拌边缓慢滴加过硫酸铵的盐酸溶液，0～5℃反应8～10小时；其中，所述过硫酸铵的盐酸溶液的用量是α-萘胺单体重量的3～4倍，是将过硫酸铵溶解于7～9倍重量的质量浓度20～30％盐酸溶液中制备得到的。
优选的，步骤(A)中，焙烧碳化的工艺条件为：在氮气气氛下，800～1000℃焙烧5～8小时。
优选的，步骤(B)中，所述酸溶液选自盐酸、硫酸或硝酸溶液中的任一种。
优选的，步骤(B)中，搅拌水解的工艺条件为：38～40℃搅拌4～5小时。
优选的，步骤(B)中，烘干的工艺条件为：烘干温度为70～80℃，烘干时间8～10小时。
优选的，步骤(B)中，焙烧的工艺条件为：680～720℃焙烧100～130分钟。
优选的，步骤(C)中，粘结剂是以氢氧化铝、水玻璃和质量浓度80～85％浓磷酸为原料制备得到；具体制备方法如下：先将氢氧化铝用去离子水分散打浆，至固含量30～40w.t.％，再加入水玻璃，搅拌升温至100～110℃，加入浓磷酸，并保持反应1～2小时，即得所述粘结剂。
进一步优选的，氢氧化铝所含铝、水玻璃所含硅、浓磷酸所含磷的摩尔比为1.5～2：1：1。
优选的，步骤(D)中，干燥的具体过程是：先经喷雾干燥制成20～30目的球形颗粒，然后于100～105℃烘干处理5～6小时即可。
利用上述生产工艺得到的一种基于生物质的液体燃料。
本发明的有益效果在于：
本发明以生物质为原料，经预处理、热解反应和催化裂解反应，得到液体燃料，技术关键在于催化裂解反应时所使用的催化剂，该催化剂是利用硅藻土、α-萘胺单体制成的载体浆液与正硅酸乙酯、ZSM-5分子筛、硫脲等制成的分子筛浆液混合制备而得。借助于该催化剂的催化作用，实现了生物质的较高转化率，对生物质充分降解，所得液体燃料的热值高。
向含有硅藻土的悬浊液中加入α-萘胺后，经聚合反应，在硅藻土表面形成聚α萘胺，焙烧碳化，形成氮掺杂的多孔碳材料，孔隙丰富，比表面积大，有利于催化性能的提高。氮掺杂还具协同效应，有助于提高反应活性，这是因为氮原子具有额外的孤对电子，能增强电子传输特性，进而提高反应活性。
ZSM-5分子筛具有优异的催化活性，含有十元环，基本结构单元是由八个五元环组成的，晶体结构属于斜方晶系，具丰富孔隙。本发明将ASM-5分子筛与正硅酸乙酯、硫脲等复合，在制备过程中，正硅酸乙酯在酸性作用下水解，并且在水解过程中不断填充至ZSM-5分子筛的微观孔隙中，后续与硫脲混合研磨并焙烧复合，形成更多微小孔隙，增大比表面积，同时，引入硅、硫的掺杂，形成更多活性位点，协同提高催化活性。
生物质在热解反应之前先进行预处理，有利于在后续热解反应和催化裂解过程中的充分降解，提高生物质转化率，保证所得液体燃料的热值。
具体实施方式
下面将对本发明的优选实施例进行详细的描述。
为便于比较，实施例和对比例中的生物质均选用麻杆，但本发明的生物质并不限于麻杆。
实施例1：
一种基于生物质的液体燃料的生产工艺，以生物质(麻杆)为原料，经预处理、热解反应和催化裂解反应，得到液体燃料；以重量份计，在催化裂解反应时所使用的催化剂是通过以下方法制备得到的：
(A)先将100份硅藻土配制成悬浊液，接着向悬浊液中加入65份α-萘胺单体，经聚合反应，过滤洗涤，焙烧碳化，再分散于水中制成固含量40w.t.％的载体浆液；
(B)然后向pH＝3.5的酸溶液中加入2份正硅酸乙酯、4份ZSM-5分子筛，搅拌水解，烘干并与0.5份硫脲混合研磨均匀，焙烧，得到复合粉，接着将该复合粉分散于水中，制成固含量为40w.t.％的分子筛浆液；
(C)再向步骤(A)所得载体浆液中加入0.04份粘结剂，超声波振荡5分钟，得到预混液；
(D)最后向预混液中加入步骤(B)所得分子筛浆液，超声波振荡30分钟，干燥，即得所述催化剂。
预处理的具体方法为：将生物质浸泡于4倍重量的质量浓度30％氢氧化钠溶液中，300W微波处理8分钟，过滤取固体残余物。
热解反应的工艺条件为：无氧条件下，以120℃/分钟的升温速率升温至800℃，保温处理2分钟，得到热解气和残渣，前者继续进行催化裂解反应。
催化裂解反应的具体方法如下：热解反应后产生的热解气通入装有催化剂的反应器中，300℃催化裂解3小时，冷凝，即得所述的液体燃料。
步骤(A)中，聚合反应的具体方法是：先将硅藻土加入8倍重量的质量浓度20％盐酸溶液中，超声波分散均匀制成悬浊液；然后向悬浊液中加入α-萘胺单体，超声波振荡均匀，置于冰水浴中，边搅拌边缓慢滴加过硫酸铵的盐酸溶液，5℃反应8小时；其中，所述过硫酸铵的盐酸溶液的用量是α-萘胺单体重量的4倍，是将过硫酸铵溶解于7倍重量的质量浓度30％盐酸溶液中制备得到的。
步骤(A)中，焙烧碳化的工艺条件为：在氮气气氛下，800℃焙烧8小时。
步骤(B)中，所述酸溶液为盐酸溶液。
步骤(B)中，搅拌水解的工艺条件为：38℃搅拌5小时。
步骤(B)中，烘干的工艺条件为：烘干温度为70℃，烘干时间10小时。
步骤(B)中，焙烧的工艺条件为：680℃焙烧130分钟。
步骤(C)中，粘结剂是以氢氧化铝、水玻璃和质量浓度80％浓磷酸为原料制备得到；具体制备方法如下：先将氢氧化铝用去离子水分散打浆，至固含量40w.t.％，再加入水玻璃，搅拌升温至100℃，加入浓磷酸，并保持反应2小时，即得所述粘结剂。
氢氧化铝所含铝、水玻璃所含硅、浓磷酸所含磷的摩尔比为1.5：1：1。
步骤(D)中，干燥的具体过程是：先经喷雾干燥制成30目的球形颗粒，然后于100℃烘干处理6小时即可。
实施例2：
一种基于生物质的液体燃料的生产工艺，以生物质(麻杆)为原料，经预处理、热解反应和催化裂解反应，得到液体燃料；以重量份计，在催化裂解反应时所使用的催化剂是通过以下方法制备得到的：
(A)先将100份硅藻土配制成悬浊液，接着向悬浊液中加入75份α-萘胺单体，经聚合反应，过滤洗涤，焙烧碳化，再分散于水中制成固含量30w.t.％的载体浆液；
(B)然后向pH＝4.5的酸溶液中加入1份正硅酸乙酯、6份ZSM-5分子筛，搅拌水解，烘干并与0.3份硫脲混合研磨均匀，焙烧，得到复合粉，接着将该复合粉分散于水中，制成固含量为50w.t.％的分子筛浆液；
(C)再向步骤(A)所得载体浆液中加入0.03份粘结剂，超声波振荡10分钟，得到预混液；
(D)最后向预混液中加入步骤(B)所得分子筛浆液，超声波振荡20分钟，干燥，即得所述催化剂。
预处理的具体方法为：将生物质浸泡于6倍重量的质量浓度20％氢氧化钠溶液中，450W微波处理5分钟，过滤取固体残余物。
热解反应的工艺条件为：无氧条件下，以140℃/分钟的升温速率升温至700℃，保温处理3分钟，得到热解气和残渣，前者继续进行催化裂解反应。
催化裂解反应的具体方法如下：热解反应后产生的热解气通入装有催化剂的反应器中，280℃催化裂解4小时，冷凝，即得所述的液体燃料。
步骤(A)中，聚合反应的具体方法是：先将硅藻土加入5倍重量的质量浓度30％盐酸溶液中，超声波分散均匀制成悬浊液；然后向悬浊液中加入α-萘胺单体，超声波振荡均匀，置于冰水浴中，边搅拌边缓慢滴加过硫酸铵的盐酸溶液，0℃反应10小时；其中，所述过硫酸铵的盐酸溶液的用量是α-萘胺单体重量的3倍，是将过硫酸铵溶解于9倍重量的质量浓度20％盐酸溶液中制备得到的。
步骤(A)中，焙烧碳化的工艺条件为：在氮气气氛下，1000℃焙烧5小时。
步骤(B)中，所述酸溶液选自硫酸溶液。
步骤(B)中，搅拌水解的工艺条件为：40℃搅拌4小时。
步骤(B)中，烘干的工艺条件为：烘干温度为80℃，烘干时间8小时。
步骤(B)中，焙烧的工艺条件为：720℃焙烧100分钟。
步骤(C)中，粘结剂是以氢氧化铝、水玻璃和质量浓度85％浓磷酸为原料制备得到；具体制备方法如下：先将氢氧化铝用去离子水分散打浆，至固含量30w.t.％，再加入水玻璃，搅拌升温至110℃，加入浓磷酸，并保持反应1小时，即得所述粘结剂。
氢氧化铝所含铝、水玻璃所含硅、浓磷酸所含磷的摩尔比为2：1：1。
步骤(D)中，干燥的具体过程是：先经喷雾干燥制成20目的球形颗粒，然后于105℃烘干处理5小时即可。
实施例3：
一种基于生物质的液体燃料的生产工艺，以生物质(麻杆)为原料，经预处理、热解反应和催化裂解反应，得到液体燃料；以重量份计，在催化裂解反应时所使用的催化剂是通过以下方法制备得到的：
(A)先将100份硅藻土配制成悬浊液，接着向悬浊液中加入70份α-萘胺单体，经聚合反应，过滤洗涤，焙烧碳化，再分散于水中制成固含量35w.t.％的载体浆液；
(B)然后向pH＝4的酸溶液中加入1.5份正硅酸乙酯、5份ZSM-5分子筛，搅拌水解，烘干并与0.4份硫脲混合研磨均匀，焙烧，得到复合粉，接着将该复合粉分散于水中，制成固含量为45w.t.％的分子筛浆液；
(C)再向步骤(A)所得载体浆液中加入0.035份粘结剂，超声波振荡8分钟，得到预混液；
(D)最后向预混液中加入步骤(B)所得分子筛浆液，超声波振荡25分钟，干燥，即得所述催化剂。
预处理的具体方法为：将生物质浸泡于5倍重量的质量浓度25％氢氧化钠溶液中，400W微波处理7分钟，过滤取固体残余物。
热解反应的工艺条件为：无氧条件下，以130℃/分钟的升温速率升温至750℃，保温处理2分钟，得到热解气和残渣，前者继续进行催化裂解反应。
催化裂解反应的具体方法如下：热解反应后产生的热解气通入装有催化剂的反应器中，290℃催化裂解3.5小时，冷凝，即得所述的液体燃料。
步骤(A)中，聚合反应的具体方法是：先将硅藻土加入6倍重量的质量浓度25％盐酸溶液中，超声波分散均匀制成悬浊液；然后向悬浊液中加入α-萘胺单体，超声波振荡均匀，置于冰水浴中，边搅拌边缓慢滴加过硫酸铵的盐酸溶液，2℃反应9小时；其中，所述过硫酸铵的盐酸溶液的用量是α-萘胺单体重量的3.5倍，是将过硫酸铵溶解于8倍重量的质量浓度25％盐酸溶液中制备得到的。
步骤(A)中，焙烧碳化的工艺条件为：在氮气气氛下，900℃焙烧7小时。
步骤(B)中，所述酸溶液选自硝酸溶液。
步骤(B)中，搅拌水解的工艺条件为：39℃搅拌4.5小时。
步骤(B)中，烘干的工艺条件为：烘干温度为75℃，烘干时间9小时。
步骤(B)中，焙烧的工艺条件为：700℃焙烧110分钟。
步骤(C)中，粘结剂是以氢氧化铝、水玻璃和质量浓度82％浓磷酸为原料制备得到；具体制备方法如下：先将氢氧化铝用去离子水分散打浆，至固含量35w.t.％，再加入水玻璃，搅拌升温至105℃，加入浓磷酸，并保持反应1.5小时，即得所述粘结剂。
氢氧化铝所含铝、水玻璃所含硅、浓磷酸所含磷的摩尔比为1.8：1：1。
步骤(D)中，干燥的具体过程是：先经喷雾干燥制成30目的球形颗粒，然后于103℃烘干处理5.5小时即可。
对比例1
一种基于生物质的液体燃料的生产工艺，以生物质(麻杆)为原料，经预处理、热解反应和催化裂解反应，得到液体燃料；以重量份计，在催化裂解反应时所使用的催化剂是通过以下方法制备得到的：
(A)先将100份硅藻土分散于水中制成固含量40w.t.％的载体浆液；
(B)然后向pH＝3.5的酸溶液中加入2份正硅酸乙酯、4份ZSM-5分子筛，搅拌水解，烘干并与0.5份硫脲混合研磨均匀，焙烧，得到复合粉，接着将该复合粉分散于水中，制成固含量为40w.t.％的分子筛浆液；
(C)再向步骤(A)所得载体浆液中加入0.04份粘结剂，超声波振荡5分钟，得到预混液；
(D)最后向预混液中加入步骤(B)所得分子筛浆液，超声波振荡30分钟，干燥，即得所述催化剂。
预处理的具体方法为：将生物质浸泡于4倍重量的质量浓度30％氢氧化钠溶液中，300W微波处理8分钟，过滤取固体残余物。
热解反应的工艺条件为：无氧条件下，以120℃/分钟的升温速率升温至800℃，保温处理2分钟，得到热解气和残渣，前者继续进行催化裂解反应。
催化裂解反应的具体方法如下：热解反应后产生的热解气通入装有催化剂的反应器中，300℃催化裂解3小时，冷凝，即得所述的液体燃料。
步骤(B)中，所述酸溶液为盐酸溶液。
步骤(B)中，搅拌水解的工艺条件为：38℃搅拌5小时。
步骤(B)中，烘干的工艺条件为：烘干温度为70℃，烘干时间10小时。
步骤(B)中，焙烧的工艺条件为：680℃焙烧130分钟。
步骤(C)中，粘结剂是以氢氧化铝、水玻璃和质量浓度80％浓磷酸为原料制备得到；具体制备方法如下：先将氢氧化铝用去离子水分散打浆，至固含量40w.t.％，再加入水玻璃，搅拌升温至100℃，加入浓磷酸，并保持反应2小时，即得所述粘结剂。
氢氧化铝所含铝、水玻璃所含硅、浓磷酸所含磷的摩尔比为1.5：1：1。
步骤(D)中，干燥的具体过程是：先经喷雾干燥制成30目的球形颗粒，然后于100℃烘干处理6小时即可。
对比例2
一种基于生物质的液体燃料的生产工艺，以生物质(麻杆)为原料，经预处理、热解反应和催化裂解反应，得到液体燃料；以重量份计，在催化裂解反应时所使用的催化剂是通过以下方法制备得到的：
(A)先将100份硅藻土配制成悬浊液，接着向悬浊液中加入65份α-萘胺单体，经聚合反应，过滤洗涤，焙烧碳化，再分散于水中制成固含量40w.t.％的载体浆液；
(B)然后向pH＝3.5的酸溶液中加入2份正硅酸乙酯、4份ZSM-5分子筛，搅拌水解，烘干，研磨均匀，焙烧，得到复合粉，接着将该复合粉分散于水中，制成固含量为40w.t.％的分子筛浆液；
(C)再向步骤(A)所得载体浆液中加入0.04份粘结剂，超声波振荡5分钟，得到预混液；
(D)最后向预混液中加入步骤(B)所得分子筛浆液，超声波振荡30分钟，干燥，即得所述催化剂。
预处理的具体方法为：将生物质浸泡于4倍重量的质量浓度30％氢氧化钠溶液中，300W微波处理8分钟，过滤取固体残余物。
热解反应的工艺条件为：无氧条件下，以120℃/分钟的升温速率升温至800℃，保温处理2分钟，得到热解气和残渣，前者继续进行催化裂解反应。
催化裂解反应的具体方法如下：热解反应后产生的热解气通入装有催化剂的反应器中，300℃催化裂解3小时，冷凝，即得所述的液体燃料。
步骤(A)中，聚合反应的具体方法是：先将硅藻土加入8倍重量的质量浓度20％盐酸溶液中，超声波分散均匀制成悬浊液；然后向悬浊液中加入α-萘胺单体，超声波振荡均匀，置于冰水浴中，边搅拌边缓慢滴加过硫酸铵的盐酸溶液，5℃反应8小时；其中，所述过硫酸铵的盐酸溶液的用量是α-萘胺单体重量的4倍，是将过硫酸铵溶解于7倍重量的质量浓度30％盐酸溶液中制备得到的。
步骤(A)中，焙烧碳化的工艺条件为：在氮气气氛下，800℃焙烧8小时。
步骤(B)中，所述酸溶液为盐酸溶液。
步骤(B)中，搅拌水解的工艺条件为：38℃搅拌5小时。
步骤(B)中，烘干的工艺条件为：烘干温度为70℃，烘干时间10小时。
步骤(B)中，焙烧的工艺条件为：680℃焙烧130分钟。
步骤(C)中，粘结剂是以氢氧化铝、水玻璃和质量浓度80％浓磷酸为原料制备得到；具体制备方法如下：先将氢氧化铝用去离子水分散打浆，至固含量40w.t.％，再加入水玻璃，搅拌升温至100℃，加入浓磷酸，并保持反应2小时，即得所述粘结剂。
氢氧化铝所含铝、水玻璃所含硅、浓磷酸所含磷的摩尔比为1.5：1：1。
步骤(D)中，干燥的具体过程是：先经喷雾干燥制成30目的球形颗粒，然后于100℃烘干处理6小时即可。
试验例
考察实施例1～3以及对比例1～2的制备方法的生物质转化率、以及所得生物质液体燃料的品质(热值、灰分)，结果见表1。
生物质转化率的计算公式如下：
生物质转化率＝【生物质原料总质量(干基)-反应后的固体残渣总质量(干基)】×100％/生物质原料总质量(干基)；
其中的生物质原料总质量(干基)指的是去除水分之后的干的生物质原料的质量；反应后的固体残渣总质量(干基)是指去除液体部分后所残留的干的固体残渣的质量。
表1.结果考察
Figure BDA0002606779820000091
Figure BDA0002606779820000101
由表1可知，实施例1～3的生物质转化率高，所得液体燃料的热值高、灰分低，具有较好的燃烧品质，各项指标均明显优于对比例1和对比例2。
对比例1在步骤(A)中略去α-萘胺单体，对比例2在步骤(B)中略去硫脲，催化剂的催化活性明显变差，生物质转化率低，液体燃料的品质明显变差。这说明多孔隙化改性和适当掺杂均有利于催化活性的提高，进而促进生物质转化。
最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本发明权利要求书所限定的范围。

Claims (10)

1.一种基于生物质的液体燃料的生产工艺，以生物质为原料，经预处理、热解反应和催化裂解反应，得到液体燃料；其特征在于，以重量份计，在催化裂解反应时所使用的催化剂是通过以下方法制备得到的：
(A)先将100份硅藻土配制成悬浊液，接着向悬浊液中加入65～75份α-萘胺单体，经聚合反应，过滤洗涤，焙烧碳化，再分散于水中制成固含量30～40w.t.％的载体浆液；
(B)然后向pH＝3.5～4.5的酸溶液中加入1～2份正硅酸乙酯、4～6份ZSM-5分子筛，搅拌水解，烘干并与0.3～0.5份硫脲混合研磨均匀，焙烧，得到复合粉，接着将该复合粉分散于水中，制成固含量为40～50w.t.％的分子筛浆液；
(C)再向步骤(A)所得载体浆液中加入0.03～0.04份粘结剂，超声波振荡5～10分钟，得到预混液；
(D)最后向预混液中加入步骤(B)所得分子筛浆液，超声波振荡20～30分钟，干燥，即得所述催化剂。
2.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，所述生物质选自稻壳、柏树叶、麻杆、棉籽壳、甘蔗渣、核桃壳或栗子壳中的任一种或几种。
3.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，预处理的具体方法为：将生物质浸泡于4～6倍重量的质量浓度20～30％氢氧化钠溶液中，300～450W微波处理5～8分钟，过滤取固体残余物。
4.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，热解反应的工艺条件为：无氧条件下，以120～140℃/分钟的升温速率升温至700～800℃，保温处理2～3分钟，得到热解气和残渣，前者继续进行催化裂解反应。
5.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，催化裂解反应的具体方法如下：热解反应后产生的热解气通入装有催化剂的反应器中，280～300℃催化裂解3～4小时，冷凝，即得所述的液体燃料。
6.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，步骤(A)中，聚合反应的具体方法是：先将硅藻土加入5～8倍重量的质量浓度20～30％盐酸溶液中，超声波分散均匀制成悬浊液；然后向悬浊液中加入α-萘胺单体，超声波振荡均匀，置于冰水浴中，边搅拌边缓慢滴加过硫酸铵的盐酸溶液，0～5℃反应8～10小时；其中，所述过硫酸铵的盐酸溶液的用量是α-萘胺单体重量的3～4倍，是将过硫酸铵溶解于7～9倍重量的质量浓度20～30％盐酸溶液中制备得到的。
7.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，步骤(A)中，焙烧碳化的工艺条件为：在氮气气氛下，800～1000℃焙烧5～8小时。
8.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，步骤(C)中，粘结剂是以氢氧化铝、水玻璃和质量浓度80～85％浓磷酸为原料制备得到；具体制备方法如下：先将氢氧化铝用去离子水分散打浆，至固含量30～40w.t.％，再加入水玻璃，搅拌升温至100～110℃，加入浓磷酸，并保持反应1～2小时，即得所述粘结剂。
9.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，步骤(D)中，干燥的具体过程是：先经喷雾干燥制成20～30目的球形颗粒，然后于100～105℃烘干处理5～6小时即可。
10.利用权利要求1～9中任一项所述生产工艺得到的一种基于生物质的液体燃料。
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