CN111829717A - 车载油传感器 - Google Patents

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Abstract

一种车载油传感器包括外壳和检测单元。外壳包括：外壳内部空间和多个油路，该外壳内部空间设置在外壳的内部并且被构造为允许油进入外壳内部空间，并且多个油路设置在外壳中并且将外壳的外部连接至外壳内部空间。检测单元被构造为检测外壳内部空间中的油的压力和外壳内部空间中的油的温度中的至少一项。

Description

车载油传感器
技术领域
本发明涉及一种车载油传感器，并且特别地涉及用于测量油的压力和温度的这样的油传感器。
背景技术
作为现有技术已知如图12所示的油传感器301(见JP 2004-518953 A)。油传感器301利用压力检测元件309检测通过设置在外壳303中的一个油路305而进入外壳内部空间307的油的压力。
作为现有技术还已知如图13所示的油传感器351(见JP 5222295 B2)。油传感器351利用压力检测元件359检测通过设置在金属外壳353中的一个油路355而进入外壳内部空间357的油的压力。
此外，传统的油传感器351的外壳353设置有不同于油路355的孔361，并且温度传感器362安装在孔361中。
作为现有技术还已知如图14所示的温度传感器413(见JP 6358154 B2)。温度传感器413包括壳体409和传感器单元411。壳体409通过一体地组装第一壳体401和第二壳体407而构成，在第二壳体407中形成了用于导入测量介质(例如，油)的导入孔403并且螺栓部405形成于外周侧面。油通过设置在第二壳体407中的开口部而进入和离开导入孔403。传感器单元411布置在壳体409中并且检测通过开口部和导入孔403导入的油的温度。
通过将第二壳体407的螺栓部405螺合至具有油流通的通道的待装接部件(例如发动机的缸体)的螺栓部，利用传感器单元411检测油流通的通道中的油的温度。
发明内容
在传统的油传感器301被构造为除了测量进入外壳内部空间307的油的压力之外还测量温度的情况下，因为仅设置了一个油路305，所以由于进入外壳内部空间307的油滞留的事实，油传感器难以精确测量油的温度。
在油路305阻塞时，除了油的温度之外，传统的油传感器301也难以精确地测量油的压力。
当油路355阻塞时，由于进入导入孔(油路)403的油滞留的事实，传统的油传感器351甚至难以精确地测量油的压力且还难以精确地测量油的温度。
由于油传感器需要在外壳353中设置倾斜的长细孔355和361，所以传统的油传感器351还难以加工其部件以及难以将温度传感器362安装在孔361中，因此生产率差。
当导入孔(油路)403阻塞时，由于进入导入孔(油路)403的油滞留的事实，传统的温度传感器413甚至难以精确地测量油的温度。
本发明的目的是提供一种车载油传感器，其具有良好生产率并且能够精确地测量油的温度和压力。
根据本发明的车载油传感器包括：外壳，其包括外壳内部空间和多个油路，所述外壳内部空间设置在所述外壳的内部并且被构造为允许油进入所述外壳内部空间，并且所述多个油路设置在所述外壳中并且将所述外壳的外部连接至所述外壳内部空间；以及检测单元，其用于检测所述外壳内部空间中的油的压力和所述外壳内部空间中的油的温度中的至少一项。
上述构造能够提供一种车载油传感器，其具有良好生产率并且能够精确地测量油的温度和压力。
附图说明
图1是根据本实施例的车载油传感器的立体图；
图2是沿图1中的线II-II截取的截面图；
图3A是从上侧UP观看时根据本实施例的车载油传感器的端子支持部的立体图；
图3B是从下侧LW观看时根据本实施例的车载油传感器的端子支持部的立体图；
图4A是从上侧UP观看时根据本实施例的车载油传感器的外壳主体的立体图；
图4B是从下侧LW观看时根据本实施例的车载油传感器的外壳主体的立体图；
图5A是从上侧UP观看时根据本实施例的车载油传感器的油路形成构件的立体图；
图5B是从下侧LW观看时根据本实施例的车载油传感器的油路形成构件的立体图；
图6A是从上侧UP观看时根据本实施例的车载油传感器的检测单元平台和检测单元的立体图；
图6B是从下侧LW观看时根据本实施例的车载油传感器的检测单元平台和检测单元的立体图；
图7A是从上侧UP观看时根据修改例的车载油传感器的外壳主体的立体图；
图7B是从下侧LW观看时根据修改例的车载油传感器的外壳主体的立体图；
图8A是从上侧UP观看时根据另一修改例的车载油传感器的外壳主体的立体图；
图8B是图8A所示的车载油传感器的外壳主体的部分截面的立体图；
图8C是图8A所示的车载油传感器的油路形成构件的立体图；
图9A是沿图1的箭头IXA-IXA截取的视图，示出发动机的缸体中形成的油流动通道中的油的流动方向；
图9B是图9A中的发动机的缸体中形成的油流动通道中的油的变化的流动方向的视图；
图9C是沿图7A的箭头方向IXC截取的视图，示出发动机的缸体中形成的油流动通道中的油的流动方向；
图9D是图9C中的发动机的缸体中形成的油流动通道中的油的变化的流动方向的视图；
图10是对应于图2的视图，示出了车载油传感器，其中描绘了压力传感器和温度传感器；
图11A是从上侧UP观看时根据修改例的车载油传感器的端子支持部的视图；
图11B是从下侧LW观看时根据修改例的车载油传感器的端子支持部的立体图；
图12是示出传统的油传感器的视图；
图13是示出传统的油传感器的视图；并且
图14是示出传统的油传感器的视图。
具体实施方式
以下将参考附图描述各种实施例。
根据本实施例的车载油传感器1测量例如用于润滑和冷却汽车或者二轮车辆的发动机(马达)的油的压力和温度，并且该车载油传感器1一体地安装在发动机(未示出)的缸体中。
如图1和2所示，车载油传感器1包括外壳(壳体)3、外壳内部空间5、油路(油流动通道)7和检测单元(传感器元件)9。
外壳内部空间5设置在外壳3中(内部)，并且油(待测量压力和温度的发动机油)进入外壳内部空间5。
例如，如图2、9A和9B所示，在外壳3中设置了多个油路7，并且油在各个油路7(7A、7B、7C)中流动。如图2所示，各个油路7(7A、7B、7C)连接外壳3的外部和外壳内部空间5。
设置多个油路7(7A、7B、7C)以使油在外壳内部空间5中循环。虽然在这些油路7(7A、7B、7C)在中间被互相阻断(见例如图2所示的分隔部57)，但是这些油路7(7A、7B、7C)可以在这些油路的一部分处互相连接。
检测单元9检测从油路7进入外壳内部空间5的油的压力和外壳内部空间5中的油的温度中的至少一项。
当车载油传感器1安装在发动机中并且发动机运行时，在发动机的缸体中形成的油流动通道(油路)中流动的油的一部分(见图9A的箭头)通过设置在车载油传感器1的外壳3中的多个油路7的一部分的油路7A而进入外壳内部空间5。
此外，进入外壳内部空间5的油穿过车载油传感器1的外壳3中所设置的多个油路7中的其他油路7B和7C并且返回至发动机的缸体中所形成的油流动通道。由此，在外壳内部空间5中产生油的流动，并且外壳内部空间5中的油循环(替换)。
代替或除了油的压力或者油的温度之外，车载油传感器1可以被构造为测量油中的污染或者劣化的程度。
换言之，由于油冲走了发动机燃料燃烧期间产生的诸如碳和油泥这样的燃烧残留物，所以污物逐渐累积并且污物和劣化的程度增加。因此，污物或者劣化的程度可以通过检测外壳内部空间5中的油的透明度而被检测。
通过例如在外壳内部空间5中设置光发射体和光接受体并且检测外壳内部空间5中的油的透光率而确定油的透明度。
车载油传感器1的外壳3包括外壳主体构件11和油路形成构件13(见图2、5A和5B)。油路形成构件13独立于外壳主体构件11而形成并且由树脂(例如，绝缘合成树脂)一体地成型。油路形成构件13一体地设置在外壳主体构件11中。多个油路7(7A、7B、7C)形成在油路形成构件13中。
外壳主体构件11包括外壳主体(壳体)15(见图2、4A和4B)、端子支持部17(见图2、3A和3B)和检测单元平台19(见图2、6A和6B)。构成外壳主体构件11的外壳主体15、端子支持部17、检测单元平台19和检测单元9分别形成为能够互相分离的分离体。
端子支持部17通过将金属端子21与绝缘树脂23插入成型而形成。检测单元平台19由绝缘树脂形成，并且与检测单元9一体地安装。
外壳主体15由金属制成并且通过压接该外壳主体15的一部分而支撑端子支持部17。检测单元9和检测单元平台19安装在外壳主体构件11内部的空间中。换言之，检测单元9和检测单元平台19安装在通过外壳主体15和端子支持部17形成的外壳3的内部空间中。如稍后详细描述的，内部空间的一部分形成外壳内部空间5。
此外，油路形成构件13通过例如压配而安装在外壳主体15中。车载油传感器1一体地形成有外壳主体15、端子支持部17、检测单元9、检测单元平台19和油路形成构件13。
例如，车载油传感器1设置有由诸如合成树脂这样的绝缘树脂制成的导油部25。导油部25设置在油路7的开口部27处以将油导入油路7中。设置有导油部25的油路7是油路7A、7B和7C的至少一部分。
例如，如图2所示，外壳3的形成多个油路7(7A、7B、7C)的部分(至少开口部27处的部分)形成为柱形。柱形是例如圆筒状。
为了便于说明，当预定方向限定为高度方向HD时，多个油路7(7A、7B、7C)分别在柱状部29的中心轴C1的延伸方向(高度方向HD)上互相平行地延伸。
当在高度方向HD上观看时，如图9A和9B所示，多个油路7(7A、7B、7C)中的每个油路7或者油路7的各个开口部27(27A、27B、27C)布置在圆心位于柱状部29的中心轴C1上的圆(具有预定半径的圆)的圆周被等分的位置处(见图9A)。
当在高度方向HD上观看时，多个油路(7A、7B、7C)的各个开口部27位于柱状部29的侧面，并且多个油路7(7A、7B、7C)的每个油路7位于板状部31内侧。如图所示，例如，如图5A和5B所示，板状部31形成为例如盘状。板状部31与柱状部29一起形成多个油路7的开口部27。
板状部31与分隔部57一起形成例如导油部25。换言之，即使流经与用于将油导入外壳内部空间5的油路7A相连接的开口部27A的油撞击分隔部57并且向后溅射回来，也通过板状部31防止溅射的油向图2中的下侧LW移动，以及向图2中的上侧UP移动，使得其容易进入外壳内部空间5。
将更详细地描述车载油传感器1。
例如图3A和3B所示，端子支持部17包括连接器容纳部33和外壳主体接合部35。连接器容纳部33被构造为连接至另一连接器(未示出)。
外壳主体接合部35形成为短筒状(中心轴在高度方向HD上延伸的筒状)，定位于连接器容纳部33的下侧LW，并且与外壳主体15接合。
端子21在筒状连接器容纳部33的内部从树脂23向上突出。端子21在外壳主体接合部35的下面从树脂23稍向下突出。
例如，如图4A和4B所示，外壳主体15包括端子支持部接合部37和油路形成构件接合部39。端子支持部接合部37形成为在其中心具有筒状通孔的短筒状。
更具体地，端子支持部接合部37的中心轴在高度方向HD上延伸，并且中心的筒状通孔由大直径部41、中直径部43和小直径部45构成。端子支持部接合部37的中心轴、大直径部41的中心轴、中直径部43的中心轴和小直径部45的中心轴互相重合。大直径部41、中直径部43和小直径部45以该顺序从顶部布置至底部。
油路形成构件接合部39形成为直径比端子支持部接合部37小的筒状，并且设置于端子支持部接合部37的下侧LW。端子支持部接合部37的中心轴C1与油路形成构件接合部39的中心轴对齐。
外螺纹(未示出)形成于油路形成构件接合部39的外周面(侧面)。外螺纹是管螺纹并且在车载油传感器1安装至发动机的缸体中时使用。
此外，用于保持端子支持部17的压接部47设置在端子支持部接合部37的大直径部41的开口边缘处。
例如，如图6A和6B所示，设置有检测单元9的检测单元平台19包括具有环状缘49的凸缘状部51和筒部53。筒部53与凸缘状部51设置在一起，并且凸缘状部51的中心轴和筒部53的中心轴在高度方向HD上延伸并且互相重合。
如图2所示，通过将设置有检测单元9的检测单元平台19安装至外壳主体15中、将端子支持部17的外壳主体接合部35接合至外壳主体15中并且压接压接部47，使外壳主体15、检测单元平台19和端子支持部17一体化为在外壳3中形成空间。
内部空间通过设置有检测单元9的检测单元平台19分隔为上侧UP的空间65和下侧LW的空间(外壳内部空间)5。上侧UP的空间65通过未示出的空气通路而向大气开放，并且在此情况下，进入外壳内部空间5的油的压力(计示压力)通过检测单元9而测量。
上侧UP的空间65可以设定为真空状态，并且进入外壳内部空间5的油的压力(绝对压力)可以通过检测单元9而测量。
如图5A和5B所示，油路形成构件13包括形成构件主体55、分隔部57、盘状部(板状部)31和形成构件凸缘部61。形成构件主体55形成为具有在高度方向HD上延伸的中心轴C1的筒状。如图9A和9B所示，当在高度方向HD上观看时，分隔部57形成为“Y”状。
分隔部57进入形成构件主体55。由此，筒状的形成构件主体55的内部被划分为三个部分，这三个部分形成在高度方向HD上互相平行地延伸的三个油路7A、7B和7C。
当在高度方向HD上观看时，三个油路7(7A、7B、7C)中的各个油路7布置在圆心位于柱状部29的中心轴上的圆(具有预定半径的圆)的圆周被等分的位置处。
分隔部57在高度方向HD上的尺寸大于形成构件主体55在高度方向HD上的尺寸。在高度方向HD上，形成构件主体55的上端和分隔部57的上端互相对齐，并且分隔部57的下端部从形成构件主体55的下端部向下侧LW突出。
盘状部31的外径与形成构件主体55的外径一致，并且盘状部31设置在分隔部57的下端部，使得盘状部31的厚度方向与高度方向HD一致。当在高度方向HD上观看时，形成构件主体55的中心、分隔部57的中心和盘状部31的中心互相重合。
由此，当在高度方向HD上观看时，三个油路7A、7B和7C的各个开口部27位于柱状部29的侧面。多个油路7(7A、7B、7C)中的每个油路7在车载油传感器1的下端部处位于板状部(厚度方向为高度方向HD的盘状部)31的内侧(见图9A和9B)。开口部27在高度方向HD上位于形成构件主体55与板状部31之间。
形成构件凸缘部61的外径大于形成构件主体55的外径，并且形成构件凸缘部61在高度方向HD上定位在形成构件主体55的中部。
形成构件凸缘部61用作在油路形成构件13的上端(形成构件凸缘部61上方的形成构件主体55的上侧UP的部分)挤压至外壳主体15的油路形成构件接合部39中时的止动部。
现在将描述车载油传感器1的操作。
在初始状态下，车载油传感器1安装在发动机的缸体中，并且车载油传感器1的开口部27定位在发动机的缸体的油流动通道中。
当车载油传感器1安装在发动机的缸体中时，车载油传感器1的外壳主体构件11(油路形成构件接合部39)被安装为与发动机的缸体接触，并且导油部25(油路形成构件13)与发动机的缸体分离并且定位在发动机的缸体的油流动通道中。
当发动机以该初始状态运行时，产生图9A的箭头所标识的油流(垂直于高度方向HD的流动)。该油流的一部分从一个开口部27A进入油路7A，在油路7A中向着外壳内部空间5流动，随后在两个油路7B和7C中流动，并且从开口部27B和27C离开至发动机的缸体的油流动通道。
检测单元9测量外壳内部空间5中的油的压力和温度。当检测单元9检测外壳内部空间5中的油的压力时，由于在外壳内部空间5中存在油的流动，所以检测单元9可以检测油的总压力(静态压力和动态压力)。因此，当要检测静态压力时，检测的总压力可以被适当地校正。例如，可以通过根据发动机的旋转速度获得动态压力而进行上述校正。
在图9A中，一个油路7A(开口部27A)正好与箭头所标识的油的流动方向相对。然而，由于车载油传感器1利用管螺纹而安装在发动机的缸体中，所以绕中心轴C1的旋转角度不是恒定的。
例如，如图9B所示，两个油路7A(开口部27A)和7C(开口部27C)与箭头所标识的油的流动方向相对。即使在此情况下，也在外壳内部空间5中产生油的流动，并且油在外壳内部空间5中循环。
换言之，在如图9B所示的实施例中，在发动机的缸体的油流动通道中流动的油的一部分从两个开口部27A和27C进入油路7A和7C，在油路7A和7C中向外壳内部空间5流动，随后在一个油路7B中流动并且从开口部27B离开至发动机的缸体的油流动通道。
车载油传感器1设置有多个油路7以连接外壳3的外部和外壳内部空间5，并且检测单元9被构造为检测外壳内部空间5中的油的压力或者外壳内部空间5中的油的温度，并且因此生产率良好并且能够精确地测量油的温度和压力。
换言之，在本实施例中，由于检测单元9仅需要安装在外壳内部空间5中，所以能够容易地安装检测单元9，而不需要如图13所示的传统的油传感器351那样在细长孔361中安装温度传感器362。因此，车载油传感器1提高了生产率。此外，多个油路7产生了油在油路7和外壳内部空间5中的流动以及油在外壳内部空间5中的循环。由此，能够精确地测量外壳内部空间5中的温度和压力。油流的产生能够防止油路中的阻塞。
在车载油传感器1中，外壳3包括外壳主体构件11和形成多个油路7的油路形成构件13，并且因此，即使外壳主体构件11的结构简化也能够容易地形成多个油路7。
此外，在车载油传感器1中，导油部25设置在油路7的开口部27处，因此能够更可靠地产生油在油路7中的流动，并且能够更精确地测量油的温度和压力。
此外，在车载油传感器1中，当车载油传感器1安装于安装部件，例如由金属制成的发动机的缸体时，由于由树脂制成的导油部25，即使导油部25偶尔撞击安装部件，此时产生的冲击力也能够通过树脂的弹性形变而吸收并且能够减小。
另一方面，在如图14所示的JP 6358154 B2中公开的油传感器401中，第二壳体407由金属制成，因此即使在油传感器401安装于发动机的缸体时第二壳体407偶尔撞击由金属制成的发动机的缸体，此时的冲击力也增加。
此外，由于导油部25由传热系数比金属低的树脂制成，所以例如油和发动机的缸体之间的传热递变得困难的，并且能够更精确地检测油的温度。
另一方面，在JP 6358154 B2中公开的油传感器401中，由于形成有油导入孔403的第二壳体407由金属制成，所以热量易于在油与缸体之间传递，并且可能不能精确地检测油的温度。
在车载油传感器1中，外壳3的形成有多个油路7的部分29形成为柱形，并且多个油路7中的各个油路7在柱状部29的中心轴C1的延伸方向上互相平行地延伸。当在柱状部29的中心轴C1的延伸方向上观看时，多个油路7中的各个油路7布置在圆心位于柱状部29的中心轴C1上的圆的圆周被等分的位置处。此外，多个油路7的各个开口部27位于柱状部29的侧面，并且多个油路7中的各个油路7位于板状部(筒部)31的内侧。由此，即使在发动机的缸体中形成的油流动通道中流过的油的流动方向垂直于油路7延伸的方向，也能够可靠地产生油在车载油传感器1的油路7中的流动。
现在将参考图8A至8C描述根据修改例的车载油传感器1a。在图8A至8C中，油路形成构件13的形状与例如图1的图所示的车载油传感器1中的不同，并且其他方面与例如图1的图所示的车载油传感器1相同。
换言之，在例如图1的图所示的车载油传感器1中，油路形成构件13被构造为如图8C所示。如图8C所示的油路形成构件13具有如下构造：从图5A和5B所示的油路形成构件13去除筒状的形成构件主体55。
如图8C所示的油路形成构件13挤压至外壳主体15的油路形成构件接合部39中以形成多个油路7。由此，油路形成构件13与外壳主体构件11(外壳主体15)一起形成多个油路7(7A、7B、7C)。
外壳主体15和油路形成构件13可以一体地形成。
现在将参考图7A、7B、9C和9D描述另一个修改例。
如图7A和7B所示的车载油传感器1b与例如图1所示的车载油传感器1的不同之处在于外壳主体15和油路形成构件13一体地形成。此外，油路7的开口部的形状不同于例如图1所示的车载油传感器1的形状。其他方面与例如图1所示的车载油传感器1相同。
换言之，在例如图7A和7B所示的车载油传感器1b中，外壳3的在多个油路7的开口部27处的部分63形成为椎体状(例如，圆锥状)。外壳3的在多个油路7的开口部27处的部分63也可以形成为截头锥状(例如，截锥状)。
此外，在例如图7A和7B所示的车载油传感器1b中，多个油路7中的各个油路7在圆锥或者截头锥的中心轴C1的延伸方向(高度方向HD)上互相平行地延伸，并且多个油路7在形成为圆锥或者截头锥状的部分63的侧面(斜坡)上开口。
此外，当在圆锥或者截头锥的中心轴C1的延伸方向(高度方向HD)上观看时，多个油路7中的各个油路7布置在圆心位于圆锥或者截头锥的中心轴上的圆的圆周被等分的位置处。
在车载油传感器1b中，当油如图9C中箭头所标识地流过发动机的缸体中形成的油流动通道时，油主要通过一个油路7A进入外壳内部空间5，并且油主要通过一个油路7C流出外壳内部空间5。
此外，在车载油传感器1b中，当油如图9D中箭头所标识地流过发动机的缸体中形成的油流动通道时，油通过两个油路7A和7D进入外壳内部空间5，并且油通过两个油路7B和7C流出外壳内部空间5。
即使在车载油传感器1b中，导油部25也通过多个油路7的开口部27和圆锥部63而形成。换言之，由于与用于将油导入外壳内部空间5中的油路7A相连接的开口部27形成于圆锥部63的斜坡上，因此流动并碰撞圆锥部63的斜坡的油从与油路7A相连接的开口部27容易地进入该油路7A。
在车载油传感器1b中，圆锥部63和构成油路7的部分也可以由树脂制成。当车载油传感器1b安装在发动机的缸体中时，圆锥部63和构成油路7的部分可以与发动机的缸体分离并且定位在发动机的缸体的油流动通道中。
在车载油传感器1b中，外壳3的在多个油路7的开口部27处的部分63形成为圆锥或截头锥的形状，并且多个油路7中的各个油路7在圆锥或者截头锥的中心轴C1的延伸方向上互相平行地延伸。多个油路7在圆锥或者截头锥的侧面上开口，并且当在圆锥或者截头锥的中心轴C1的延伸方向上观看时，多个油路中的各个油路布置在中心位于圆锥或者截头锥的中心轴上的圆的圆周被等分的位置处。由此，即使在发动机的缸体中形成的油流动通道中流过的油的流动方向垂直于油路7延伸的方向，也能够可靠地产生油在车载油传感器1b的油路7中的流动。
油路形成构件13的形状可以例如如下地改变。油路形成构件13可以形成为多个(例如，两个)外螺纹状(全螺纹的双头螺栓状)。可以通过将油路形成构件13的上侧UP的部分拧入外壳主体15的油路形成构件接合部39中而形成多个(例如，两个(两列))螺旋油路7，并且因此可以形成油路7和外壳内部空间5中的油流。
在此情况下，例如，筒状的油路形成构件接合部39的内径比油路形成构件13的外螺纹的牙顶直径稍小，或者筒状的油路形成构件接合部39的内径等于油路形成构件13的外螺纹的牙顶直径，并且筒状的油路形成构件接合部39的内径比油路形成构件13的外螺纹的牙底直径大。
虽然在图3A和3B中设置了三个端子21，但是可以如图11A和11B所示的设置四个端子21。此外，可以设置五个以上的端子21，或者可以仅设置两个端子。
如图10所示，检测单元9可以由压力传感器67和温度传感器69构成。此外，在如图10所示的实施例中，压力传感器67和温度传感器69的安装位置可以互换。
虽然已经描述了特定实施例，但是这些实施例仅通过示例地方式而公开，并且不意在限制本发明的范围。事实上本文描述的新颖实施例可以以各种其他形式实施；此外，本文描述的实施例形式中的各种省略、替代和改变可以在不背离本发明的精神的范围内进行。所附的权利要求及其对应物意在覆盖落入本发明的范围和精神内的这样的形式或修改例。

Claims (6)

1.一种车载油传感器，包括：
外壳，该外壳包括：外壳内部空间，该外壳内部空间设置在所述外壳的内部并且被构造为允许油进入所述外壳内部空间；以及多个油路，该多个油路设置在所述外壳中并且将所述外壳的外部连接至所述外壳内部空间；以及
检测单元，该检测单元被构造为检测所述外壳内部空间中的油的压力和所述外壳内部空间中的油的温度中的至少一项。
2.根据权利要求1所述的车载油传感器，其中，所述外壳包括外壳主体构件和油路形成构件，所述油路形成构件设置在所述外壳主体构件中并且形成所述多个油路。
3.根据权利要求1或2所述的车载油传感器，其中，所述多个油路中的各个油路具有导油部，所述导油部形成于开口部处并且被构造为将油导入所述多个油路中的各个油路内。
4.根据权利要求3所述的车载油传感器，其中，所述导油部由树脂制成。
5.根据权利要求1到4中任一项所述的车载油传感器，其中，
所述外壳的形成所述多个油路的部分为柱状部，
所述多个油路中的各个油路在所述柱状部的中心轴的延伸方向上互相平行地延伸，
当在所述柱状部的中心轴的延伸方向上观看时，所述多个油路中的各个油路布置在中心位于所述柱状部的中心轴上的圆的圆周被等分的位置处，
所述多个油路中的各个油路的开口部位于所述柱状部的侧面上，并且
所述多个油路中的各个油路位于板状部的内侧，该板状部与所述柱状部一起形成所述多个油路中的各个油路的所述开口部。
6.根据权利要求1到4中任一项所述的车载油传感器，其中，
所述外壳的在所述多个油路的开口部处的部分形成为椎体或截头锥的形状，
所述多个油路中的各个油路在所述椎体或者所述截头锥的中心轴的延伸方向上互相平行地延伸，
所述多个油路在所述椎体或者所述截头锥的侧面上开口，并且
当在所述椎体或者所述截头锥的中心轴的延伸方向上观看时，所述多个油路中的各个油路布置在中心位于所述椎体或者所述截头锥的中心轴上的圆的圆周被等分的位置处。
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