CN111826489A - 一种降低铁口区域碳砖温度的方法 - Google Patents

Abstract

一种降低铁口区域碳砖温度的方法，属于高炉炼铁技术领域。降低铁口区域碳砖温度的方法包括重复至少5次的以下步骤:依次进行填装原料、堵口、退炮和开铁口。填装原料的步骤包括向填充装置内交替填充炮泥和粉末，使炮泥层和粉末层交替分布。粉末包括钛粉和氮化铝粉。在堵口的炮泥中直接加钛金属粉末，能够使铁口泥包区域的钛浓度急剧增加，氮化铝粉末能够起到催化的作用。其中每层粉末中的钛粉和氮化铝粉集中，提高催化反应，加快反应速率，从而在1450～1600℃下能够快速生产出稳定的Ti(C、N)物质，Ti(C、N)物质粘附在铁口区域碳砖壁上，起到良好的防护作用，进而有效控制碳砖温度升高趋势。

Description

一种降低铁口区域碳砖温度的方法

技术领域

本申请涉及高炉炼铁技术领域，具体而言，涉及一种降低铁口区域碳砖温度的方法。

背景技术

高炉铁口是高炉最重要的部位，铁口区域长期受高温、高压渣铁冲刷，导致铁口区域碳砖侵蚀加剧。

铁口区域碳砖温度监控，是目前高炉监控最重要的环节。国内外几乎所有高炉炉缸烧穿，都是从铁口区域烧出。因此，该区域温度监控是重点。

在对高炉铁口区域安全监控技术领域，铁口碳砖温度是最直接最基本有效的判断方法。所有的高炉都是通过碳砖温度的变化趋势来确定相应的措施，同步该区域冷却壁水温差升高。

现有的技术条件下，当铁口区域碳砖温度升高，高炉均是采用含钛护炉炮泥来强化护炉，但是，使用含钛炮泥护炉的效果一般需要一周以上才能体现出来。更有使用含钛护炉炮泥效果不理想的情况，当使用含钛炮泥无法有效降低铁口区域碳砖温度时，高炉均是采取降低冶炼强度的措施，通过减风控产来控制铁口碳砖温度，甚至部分高炉还通过加入含钛炉料冶炼来控制铁口区域碳砖温度。

并且，使用含钛炮泥护炉时，高炉铁口区域的温度最高也就是1600℃，最高的风口区域才2300℃左右，无法快速生产稳定的Ti(C、N)物质，起到良好的护炉效果。同时，长时间实用含钛炮泥，极易引起炉缸活跃性降低，同步影响高炉生产指标及顺行。长时间实用含钛炮泥，炮泥价格贵，不利于降低生产成本。

发明内容

本申请提供了一种降低铁口区域碳砖温度的方法，其能够较快的降低铁口区域碳砖温度。

本申请的实施例是这样实现的:

在第一方面，本申请示例提供了一种降低铁口区域碳砖温度的方法，其包括重复至少5次的以下步骤:

依次进行填装原料、堵口、退炮和开铁口。

填装原料的步骤包括向填充装置内交替填充炮泥和粉末，使炮泥层和粉末层交替分布。

粉末包括钛粉和氮化铝粉。

在上述技术方案中，在堵口的炮泥中直接加钛金属粉末，能够使铁口泥包区域的钛浓度急剧增加，氮化铝粉末能够起到催化的作用。其中每层粉末中的钛粉和氮化铝粉集中，提高催化反应，加快反应速率，从而在1450～1600℃下能够快速生产出稳定的Ti(C、N)物质，Ti(C、N)物质粘附在铁口区域碳砖壁上，起到良好的防护作用，进而有效控制碳砖温度升高趋势，减少将铁口区域碳砖温度控制住的时间。

结合第一方面，在本申请的第一方面的第一种可能的示例中，上述炮泥和粉末的质量比为20～60:1。

可选地，钛粉和氮化铝粉的质量比为0.8～1.2:0.8～1.2。

在上述示例中，炮泥和粉末的质量比为20～60:1，且钛粉和氮化铝粉的质量比为0.8～1.2:0.8～1.2时，将炮泥和粉末间隔填充于填充装置内，并压出用于堵口，能够在5～6炉次出铁时间内，有效控制碳砖温度升高趋势。

结合第一方面，在本申请的第一方面的第一种可能的示例中，填充粉末时，先填充一层钛粉，再填充一层氮化铝粉；

或，先填充一层氮化铝粉，再填充一层钛粉。

在上述示例中，本申请并不限定填充粉末时的填充顺序，可以先填充钛粉或氮化铝粉。

结合第一方面，在本申请的第一方面的第一种可能的示例中，填充粉末前，先将钛粉和氮化铝粉混合。

在上述示例中，本申请还可以先将钛粉和氮化铝粉混合后再填充。

结合第一方面，在本申请的第一方面的第一种可能的示例中，上述填充装置内的腔体根据排出原料的先后顺序分成第一段和第二段，其中位于第一段中的原料能够先排出。

向填充装置内交替填充炮泥和粉末的步骤包括，向第一段中交替填充炮泥和粉末，以及向第二段中只填充炮泥。

可选地，腔体的第一段和第二段的体积比为0.8～1.2:0.8～1.2。

可选地，炮泥和粉末的质量比为40～60:1。

在上述示例中，只在填充装置内的第一段填充粉末，使填充装置在堵口时，含有粉末和炮泥的原料能够富集于铁口泥包区域，而在铁口通道区域只有炮泥。其中，富集于铁口泥包区域的钛粉和氮化铝粉能够提高催化反应，加快反应速率，从而在1450～1600℃下能够快速生产出稳定的Ti(C、N)物质；而铁口通道区域内无含钛粉末，一方面能够减少成本，另一方面可以保证不改变现有铁口通道结构，可以杜绝开铁口过程中的异常事故，包括:铁口漏铁、铁口硬，现有开口机难钻开，导致烧铁口等。

结合第一方面，在本申请的第一方面的第一种可能的示例中，上述第一段中包括5～6层炮泥和4～5层粉末。

结合第一方面，在本申请的第一方面的第一种可能的示例中，上述钛粉的粒度≤0.15mm，氮化铝粉的粒度≤0.2mm。

在上述示例中，粒径较小的钛粉和氮化铝粉有利于增加比表面积，从而增大催化速率和反应速率。

结合第一方面，在本申请的第一方面的第一种可能的示例中，上述堵口的步骤包括将填充装置内的原料压入铁口通道中。

结合第一方面，在本申请的第一方面的第一种可能的示例中，上述堵口的步骤结束后间隔30～40min再进行退炮的步骤。

在上述示例中，在堵口时保持30～40min再退炮能够实现快速挤压铁口里层炉缸渣铁，防止渣铁侵入新泥包内，当堵口停止压泥后，炉内高压渣铁又实现反向挤压新泥包，相当于两端压力梯度大，挤压效果更好。同时还可以加速含钛料的反应进程。

结合第一方面，在本申请的第一方面的第一种可能的示例中，上述退炮的步骤结束后间隔1.5～3h再进行开铁口的步骤。

可选地，开铁口的步骤包括采用钻杆顺时针钻开铁口，每次钻开铁口的时间为20～30min。

具体实施方式

下面将结合实施例对本申请的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本申请，而不应视为限制本申请的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

以下针对本申请实施例的一种降低铁口区域碳砖温度的方法进行具体说明:

本申请提供一种降低铁口区域碳砖温度的方法，其包括重复至少5次的以下步骤:

依次进行填装原料、堵口、退炮和开铁口。

其中，填装原料的步骤包括向填充装置内交替填充炮泥和粉末，使炮泥层和粉末层交替分布。

在堵口的炮泥中直接加钛金属粉末，能够使铁口泥包区域的钛浓度急剧增加，氮化铝粉末能够起到催化的作用。其中每层粉末中的钛粉和氮化铝粉集中，提高催化反应，加快反应速率，从而在1450～1600℃下能够快速生产出稳定的Ti(C、N)物质，Ti(C、N)物质粘附在铁口区域碳砖壁上，起到良好的防护作用，进而有效控制碳砖温度升高趋势。

需要说明的是，本申请中使用的炮泥为常规普通炮泥，其成分包括10～15wt％熟料、8～10wt％碳化硅、25～30wt％焦粉、8～12wt％棕刚玉、25～30wt％黏土、5～10wt％泥青和10～15wt％煤焦油，且不含钛粉。

本申请并不限定填充粉末时的顺序，填充粉末时可以先在炮泥层的表面平铺一层钛粉后，再平铺一层氮化铝粉；或先在炮泥层的表面平铺一层氮化铝粉后，在平铺一层钛粉；或将钛粉和氮化铝粉混合均匀后，在炮泥层的表面直接平铺一层混合粉末。

可选地，炮泥和粉末的质量比为20～60:1。

在本申请的一种实施方式中，炮泥和粉末的质量比为25:1。在本申请的其他一些实施方式中，炮泥和粉末的质量比还可以为20:1、30:1、35:1、40:1、45:1、50:1、55:1或60:1。

粉末包括钛粉和氮化铝粉。

可选地，钛粉和氮化铝粉的质量比为0.8～1.2:0.8～1.2。

在本申请的一种实施方式中，钛粉和氮化铝粉的质量比为1:1。在本申请的其他一些实施方式中，钛粉和氮化铝粉的质量比还可以为0.8:1、1:1.2、0.8:1.2或1.2:0.8。

可选地，钛粉的粒度≤0.15mm，氮化铝粉的粒度≤0.2mm。

粒径较小的钛粉和氮化铝粉有利于增加比表面积，从而增大催化速率和反应速率。

钛粉可以直接购买或对废旧的钛金属材料进行加工，粉碎成粉末状，过筛后得到粒度≤0.15mm的钛粉。

粉碎钛金属材料时可以使用特种设备精加工磨制。

氮化铝粉可以直接购买或对氮化铝材料进行加工，粉碎成粉末状，过筛后得到粒度≤0.2mm的氮化铝粉。

可选地，填充装置内的腔体根据排出原料的先后顺序分成第一段和第二段，其中位于第一段中的原料能够先排出。

向填充装置内交替填充炮泥和粉末的步骤包括，向第一段中交替填充炮泥和粉末，以及向第二段中只填充炮泥。

堵口时，腔体的第一段中的物料能够设置于铁口泥包区域，即含有粉末和炮泥的原料能够富集于铁口泥包区域，提高催化反应，加快反应速率，从而在1450～1600℃下能够快速生产出稳定的Ti(C、N)物质；而腔体的第二段中的物料能够设置于铁口通道区域，即铁口通道区域只有炮泥无含钛粉末，一方面能够减少成本，另一方面可以保证不改变现有铁口通道结构，可以杜绝开铁口过程中的异常事故，包括:铁口漏铁、铁口硬，现有开口机难钻开，导致烧铁口等。

可选地，腔体的第一段和第二段的体积比为0.8～1.2:0.8～1.2。

在本申请的一种实施方式中，腔体的第一段和第二段的体积比为1:1。在本申请的其他一些实施方式中，腔体的第一段和第二段的体积比还可以为0.8:1、1:1.2、0.8:1.2或1.2:0.8。

可选地，整个腔体内炮泥和粉末的质量比为40～60:1，且腔体的第一段中炮泥和粉末的质量比为20～30:1，腔体的第二段中全为炮泥。

炮泥和粉末以上述比例混合时，刚好能够实现在5～6炉次铁的时间内控制碳砖温度上升的趋势。当粉末加入量过多，会导致成本升高，且最快也要5炉次铁的时间才能控制碳砖温度上升的趋势，当粉末加入量过少，会导致需要更长时间来控制碳砖温度上升的趋势，例如，可能是6炉次铁的时间或更多。

在本申请的一种实施方式中，整个腔体内炮泥和粉末的质量比为50:1，且腔体的第一段中炮泥和粉末的质量比为25:1。在本申请的其他一些实施方式中，整个腔体内炮泥和粉末的质量比还可以为40:1、45:1、55:1或60:1，且腔体的第一段中炮泥和粉末的质量比为20:1、23:1、28:1或30:1。

可选地，腔体的第一段中包括5～6层炮泥和4～5层粉末。

在本申请的一种实施方式中，腔体的第一段中包括5层炮泥和4层粉末。在本申请的其他一些实施方式中，腔体的第一段中还可以包括5层炮泥和5层粉末，或6层炮泥和4层粉末，或6层炮泥和5层粉末。

可选地，填充装置包括液压炮。

向液压炮中填装原料时，在液压炮的前端先填充约6kg炮泥，然后在炮泥表面喷洒一层钛粉，钛粉约0.15kg，再在钛粉表面喷洒一层氮化铝粉，氮化铝粉约0.15kg，继续在氮化铝粉表面填充约6kg炮泥，重复上述操作，直至使原料充满液压炮的前半段，停止喷洒粉末。液压炮的前半段包括5层炮泥和5层粉末，继续向液压炮的后半段填充炮泥使炮泥充满液压炮的腔体。

堵口的步骤包括将填充装置内的原料压入铁口通道中，待堵口后30～40min退炮。

需要说明的是，当填充装置为液压炮，堵口时一次性将填充装置内的原料全部压入铁口通道内，且要求液压炮的压力控制在上限。即相应容积的高炉液压炮运行的最大压力，不同高炉受炉内压力不同，液压炮的压力上限也不同。这样能够实现快速挤压铁口里层炉缸渣铁，防止渣铁侵入新泥包内，当堵口停止压泥后，炉内高压渣铁又实现反向挤压新泥包，相当于两端压力梯度大，挤压效果更好。同时也可以加速含钛料的反应。

退炮的步骤结束后间隔1.5～3h再进行开铁口的步骤，且本申请开铁口的步骤的时间控制在20～30min，而常规开铁口的步骤的时间为2～3min。因此，本申请开铁口的步骤的开始时间相较于正常状态下开铁口时间需要提前20～30min。

开铁口的步骤包括采用开口机开铁口，开口机上安装有钻杆，启动开口机的旋转功能，钻杆顺时针旋转缓慢钻开铁口，在钻的过程中，打开钻杆的吹扫功能，清理掉钻孔周围的渣，关闭钻杆的振达功能，因为振打功能极易损坏铁口里层泥包，不利于含钛泥包的稳定形成。每次开铁口的步骤中控制更换3～5条钻杆，即每根钻杆钻4～10min。

重复依次进行填装原料、堵口、退炮和开铁口的操作5～6次后，即在5～6炉次铁的时间内，能够将铁口区域碳砖温度升高控制住，铁口区域碳砖温度及对应冷却壁水温差同步下行。

以下结合实施例对本申请的一种降低铁口区域碳砖温度的方法作进一步的详细描述。

实施例1

本申请实施例提供一种降低铁口区域碳砖温度的方法，其包括以下步骤:

1、制备粉末

使用特种设备精加工磨制得到粒度≤0.15mm的金属钛粉，以及粉碎得到粒度≤0.2mm的氮化铝粉。

2、填装原料

2019年9月6日17:00，高炉处于出铁过程中，高炉铁口区域碳砖温度为503℃，超过标准值(标准值为500℃)，2019年9月6日19:00向高炉液压炮填装原料，液压炮的前半段的原料填充过程中，每装一小袋炮泥，在填充的炮泥表面依次喷洒一层薄薄的钛粉和氮化铝粉，重复填充炮泥、钛粉和氮化铝粉，直至原料的装入量达到液压炮装泥量的一半后，停止喷洒两种粉末，继续向液压炮的后半段填充炮泥使炮泥充满液压炮的腔体。液压炮的前半段包括5层炮泥和5层粉末，且液压炮的前半段中炮泥与粉末的质量比为25:1，钛粉和氮化铝粉的质量比为1:1。

3、堵口

2019年9月6日19:30，一次性将液压炮中的原料全部压入铁口通道内，待堵口后36分钟退炮，待铁口孔道自动烧结2小时。

4、开铁口

2019年9月6日21:30，在使用开口机开铁口时，启动开口机旋转，钻杆按照顺时针缓慢钻开铁口，在钻的过程中，钻杆的吹扫功能打开，振打功能关闭，开铁口总计更换5条钻杆。

5、重复操作

重复以上操作，5炉次铁的时间，于2019年9月7日20:30，铁口区域碳砖温度下降至498℃，2019年9月8日1:00下降至461℃。

实施例2

本申请实施例提供一种降低铁口区域碳砖温度的方法，其包括以下步骤:

1、制备粉末

使用特种设备精加工磨制得到粒度≤0.15mm的金属钛粉，以及粉碎得到粒度≤0.2mm的氮化铝粉。

2、填装原料

2020年2月23日9:00，高炉处于出铁过程中，高炉铁口区域碳砖温度为500℃，2020年2月23日10:00向高炉液压炮填装原料，液压炮的前半段的原料填充过程中，每装一小袋炮泥，在填充的炮泥表面依次喷洒一层薄薄的钛粉和氮化铝粉，重复填充炮泥、钛粉和氮化铝粉，直至原料的装入量达到液压炮装泥量的一半后，停止喷洒两种粉末，继续向液压炮的后半段填充炮泥使炮泥充满液压炮的腔体。液压炮的前半段包括5层炮泥和5层粉末，且液压炮的前半段中炮泥与粉末的质量比为24:1，钛粉和氮化铝粉的质量比为0.8:1。

3、堵口

2020年2月23日10:50，一次性将液压炮中的原料全部压入铁口通道内，待堵口后40分钟退炮，待铁口孔道自动烧结2小时。

4、开铁口

2020年2月23日13:30，在使用开口机开铁口时，启动开口机旋转，钻杆按照顺时针缓慢钻开铁口，在钻的过程中，钻杆的吹扫功能打开，振打功能关闭，开铁口总计更换5条钻杆。

5、重复操作

重复以上操作，5炉次铁的时间，于2020年2月24日11:00，铁口区域碳砖温度下降至492℃，2020年2月24日16:00下降至450℃。

实施例3

本申请实施例提供一种降低铁口区域碳砖温度的方法，其包括以下步骤:

1、制备粉末

使用特种设备精加工磨制得到粒度≤0.15mm的金属钛粉，以及粉碎得到粒度≤0.2mm的氮化铝粉。

2、填装原料

2019年12月16日0:00，高炉处于出铁过程中，高炉铁口区域碳砖温度为507℃，超过标准值(标准值为500℃)，2019年12月16日2:00向高炉液压炮填装原料，液压炮的前半段的原料填充过程中，每装一小袋炮泥，在填充的炮泥表面依次喷洒一层薄薄的钛粉和氮化铝粉，重复填充炮泥、钛粉和氮化铝粉，直至原料的装入量达到液压炮装泥量的一半后，停止喷洒两种粉末，继续向液压炮的后半段填充炮泥使炮泥充满液压炮的腔体。液压炮的前半段包括5层炮泥和5层粉末，且液压炮的前半段中炮泥与粉末的质量比为26:1，钛粉和氮化铝粉的质量比为1:1.2。

3、堵口

2019年12月16日3:50，一次性将液压炮中的原料全部压入铁口通道内，待堵口后38分钟退炮，待铁口孔道自动烧结2小时。

4、开铁口

2019年12月16日5:50，在使用开口机开铁口时，启动开口机旋转，钻杆按照顺时针缓慢钻开铁口，在钻的过程中，钻杆的吹扫功能打开，振打功能关闭，开铁口总计更换5条钻杆。

5、重复操作

重复以上操作，5炉次铁的时间，于2019年12月17日5:20，铁口区域碳砖温度下降至503℃，2019年12月17日12:00下降至480℃。

对比例1

本申请实施例提供一种降低铁口区域碳砖温度的方法，其包括以下步骤:

1、制备粉末

使用特种设备精加工磨制得到粒度≤0.15mm的金属钛粉，以及粉碎得到粒度≤0.2mm的氮化铝粉。

2、填装原料

2019年11月18日0:00，高炉处于出铁过程中，高炉铁口区域碳砖温度为503℃，超过标准值(标准值为500℃)，2019年11月18日2:00向高炉液压炮填装原料，原料为炮泥、钛粉和氮化铝粉的混合物，液压炮的前半段的原料填充过程中，先填充混合物，直至原料的装入量达到液压炮装泥量的一半后，继续向液压炮的后半段填充炮泥使炮泥充满液压炮的腔体。且液压炮的前半段的混合物中炮泥与粉末的质量比为40:1，钛粉和氮化铝粉的质量比为1:1。

3、堵口

2019年11月18日2:30，一次性将液压炮中的原料全部压入铁口通道内，待堵口后25分钟退炮，待铁口孔道自动烧结2小时。

4、开铁口

2019年11月18日4:50，在使用开口机开铁口时，启动开口机旋转，钻杆按照顺时针缓慢钻开铁口，在钻的过程中，钻杆的吹扫功能打开，振打功能关闭，开铁口总计更换5条钻杆。

5、重复操作

重复以上操作，7炉次铁的时间，于2019年11月19日11:00，铁口区域碳砖温度下降至501℃，10炉次铁的时间，2019年11月19日23:20下降至497℃。

对比例2

本申请实施例提供一种降低铁口区域碳砖温度的方法，其包括以下步骤:

1、制备粉末

使用特种设备精加工磨制得到粒度≤0.15mm的金属钛粉，以及粉碎得到粒度≤0.2mm的氮化铝粉。

2、填装原料

2020年1月3日10:00，高炉处于出铁过程中，高炉铁口区域碳砖温度为503℃，超过标准值(标准值为500℃)，2020年1月3日12:00向高炉液压炮填装原料，液压炮的前半段的原料填充过程中，每装一小袋炮泥，在填充的炮泥表面依次喷洒一层薄薄的钛粉和氮化铝粉，重复填充炮泥、钛粉和氮化铝粉，直至原料的装入量达到液压炮装泥量的一半后，停止喷洒两种粉末，继续向液压炮的后半段填充炮泥使炮泥充满液压炮的腔体。液压炮的前半段包括5层炮泥和5层粉末，且液压炮的前半段中炮泥与粉末的质量比为40:1，钛粉和氮化铝粉的质量比为1:1。

3、堵口

2020年1月3日12:30，一次性将液压炮中的原料全部压入铁口通道内，待堵口后28分钟退炮，待铁口孔道自动烧结2小时。

4、开铁口

2020年1月3日14:50，在使用开口机开铁口时，启动开口机旋转，钻杆按照顺时针缓慢钻开铁口，在钻的过程中，钻杆的吹扫功能打开，振打功能关闭，开铁口总计更换5条钻杆。

5、重复操作

重复以上操作，6炉次铁的时间，于2020年1月4日18:30，铁口区域碳砖温度下降至500℃，8炉次铁的时间，2020年1月5日8:30下降至487℃。

对比例3

本申请实施例提供一种降低铁口区域碳砖温度的方法，其包括以下步骤:

1、制备粉末

使用特种设备精加工磨制得到粒度≤0.15mm的金属钛粉，以及粉碎得到粒度≤0.2mm的氮化铝粉。

2、填装原料

2020年3月22日7:30，高炉处于出铁过程中，高炉铁口区域碳砖温度为503℃，超过标准值(标准值为500℃)，2020年3月22日9:45向高炉液压炮填装原料，液压炮的前半段的原料填充过程中，每装一小袋炮泥，在填充的炮泥表面依次喷洒一层薄薄的钛粉和氮化铝粉，重复填充炮泥、钛粉和氮化铝粉，直至原料的装入量达到液压炮装泥量的一半后，停止喷洒两种粉末，继续向液压炮的后半段填充炮泥使炮泥充满液压炮的腔体。液压炮的前半段包括5层炮泥和5层粉末，且液压炮的前半段中炮泥与粉末的质量比为10:1，钛粉和氮化铝粉的质量比为1:1。

3、堵口

2020年3月22日10:00，一次性将液压炮中的原料全部压入铁口通道内，待堵口后30分钟退炮，待铁口孔道自动烧结2小时。

4、开铁口

2020年3月22日12:10，在使用开口机开铁口时，启动开口机旋转，钻杆按照顺时针缓慢钻开铁口，在钻的过程中，钻杆的吹扫功能打开，振打功能关闭，开铁口总计更换5条钻杆。

5、重复操作

重复以上操作，5炉次铁的时间，于2020年3月23日10:00，铁口区域碳砖温度下降至498℃，7炉次铁的时间，2020年3月23日22:00下降至486℃。

试验例

分别统计实施例1～3和对比例1～3的铁口区域碳砖温度下降至500℃以下的炉次和时长，如表1所示。

表1实施例1～3和对比例1～3的铁口区域碳砖温度下降的炉次和时长

	实施例1	实施例2	实施例3	对比例1	对比例2	对比例3
							炉次(次数)	5	5	5	7	6	5
时长(h)	25	24.17	25.5	32.5	30	24

由上可知，本申请的一种降低铁口区域碳砖温度的方法能够在5炉次铁的时间内，将铁口区域碳砖温度升高控制住，铁口区域碳砖温度及对应冷却壁水温差同步下行(实施例1～3)。如果直接将钛粉、氮化铝粉和炮泥混合填充，则也需要5炉次铁以上的时间才能将铁口区域碳砖温度升高控制住(对比例1)，且会导致铁口区域碳砖温度升高至650℃以上，高炉必须采取控制冶炼强度的手段控制碳砖温度，会降低高炉生产效率。如果减少钛粉和氮化铝粉的量，则需要5炉次铁以上的时间才能将铁口区域碳砖温度升高控制住(对比例2)。如果增加钛粉和氮化铝粉的量，则依旧需要5炉次铁的时间才能将铁口区域碳砖温度升高控制住(对比例3)，且成本增加。

综上所述，本申请实施例提供一种降低铁口区域碳砖温度的方法，在堵口的炮泥中直接加钛金属粉末，能够使铁口泥包区域的钛浓度急剧增加，氮化铝粉末能够起到催化的作用。其中每层粉末中的钛粉和氮化铝粉集中，提高催化反应，加快反应速率，从而在1450～1600℃下能够快速生产出稳定的Ti(C、N)物质，Ti(C、N)物质粘附在铁口区域碳砖壁上，起到良好的防护作用，进而有效控制碳砖温度升高趋势。同时能够避免使用现有含钛炮泥护炉耗时长的弊端，也避免了加含钛矿冶炼来降低铁口碳砖温度升高带来的炉缸活跃性变差，炉缸堆积等问题。

以上所述仅为本申请的具体实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种降低铁口区域碳砖温度的方法，其特征在于，包括重复至少5次的以下步骤:

依次进行填装原料、堵口、退炮和开铁口；

所述填装原料的步骤包括向填充装置内交替填充炮泥和粉末，使炮泥层和粉末层交替分布；

所述粉末包括钛粉和氮化铝粉。

2.根据权利要求1所述的降低铁口区域碳砖温度的方法，其特征在于，所述炮泥和所述粉末的质量比为20～60:1；

可选地，所述钛粉和所述氮化铝粉的质量比为0.8～1.2:0.8～1.2。

3.根据权利要求1所述的降低铁口区域碳砖温度的方法，其特征在于，填充所述粉末时，先填充一层所述钛粉，再填充一层所述氮化铝粉；

或，先填充一层所述氮化铝粉，再填充一层所述钛粉。

4.根据权利要求1所述的降低铁口区域碳砖温度的方法，其特征在于，填充所述粉末前，先将所述钛粉和所述氮化铝粉混合。

5.根据权利要求1所述的降低铁口区域碳砖温度的方法，其特征在于，所述填充装置内的腔体根据排出所述原料的先后顺序分成第一段和第二段，其中位于所述第一段中的所述原料能够先排出；

向所述填充装置内交替填充所述炮泥和所述粉末的步骤包括，向所述第一段中交替填充所述炮泥和所述粉末，以及向所述第二段中只填充所述炮泥；

可选地，所述腔体的所述第一段和所述第二段的体积比为0.8～1.2:0.8～1.2；

可选地，所述炮泥和所述粉末的质量比为40～60:1。

6.根据权利要求5所述的降低铁口区域碳砖温度的方法，其特征在于，所述第一段中包括5～6层所述炮泥和4～5层所述粉末。

7.根据权利要求1～6任一项所述的降低铁口区域碳砖温度的方法，其特征在于，所述钛粉的粒度≤0.15mm，所述氮化铝粉的粒度≤0.2mm。

8.根据权利要求1～6任一项所述的降低铁口区域碳砖温度的方法，其特征在于，所述堵口的步骤包括将所述填充装置内的所述原料压入铁口通道中。

9.根据权利要求8所述的降低铁口区域碳砖温度的方法，其特征在于，所述堵口的步骤结束后间隔30～40min再进行所述退炮的步骤。

10.根据权利要求1～6任一项所述的降低铁口区域碳砖温度的方法，其特征在于，所述退炮的步骤结束后间隔1.5～3h再进行所述开铁口的步骤；

可选地，所述开铁口的步骤包括采用钻杆顺时针钻开铁口，每次钻开铁口的时间为20～30min。