KR20150108968A

KR20150108968A - 용광로 출선구 폐색용 머드재

Info

Publication number: KR20150108968A
Application number: KR1020140031541A
Authority: KR
Inventors: 이석근; 고진석; 김태완; 윤영은
Original assignee: 한국내화 주식회사
Priority date: 2014-03-18
Filing date: 2014-03-18
Publication date: 2015-10-01

Abstract

본 발명은, 용광로 출선구의 폐색에 사용되는 머드재에 관한 것으로 용광로의 크기가 대형화되고 고압조업이 됨에 따라 그 사용 조건이 가혹해지고 있어 이에 대비한 안정적이고 우수한 성질을 갖는 용광로 출선구 폐색용 머드재를 제공하고자 하는 것이다. 이에 기존의 인체에 유해한 영향을 미치는 페놀수지를 글리콜계로 대체하여 머드재의 경화시간을 지연시키면서, 내침성은 양호하지만 경도가 높게 되어 개공성이 불량하게 되는 알루미나의 사용량을 감소시키는 한편 실리카의 첨가량을 높여서 머드재의 건조 경화시 조직결함을 최소화하고 혈절 발생율을 감소시켜 심도 형성이 유리한 머드재에 관한 것이다.

Description

용광로 출선구 폐색용 머드재 {MUD MATERIAL FOR CLOSING HOLES FOR RUNNING MOLTEN IRON IN BLUST FURNACE}

본 발명은 용광로 조업 시, 용융된 선철이 흘러나오는 출선구를 폐색하기 위한 머드재에 관한 것이다. 근래에 들어서는 용광로의 크기가 대형화되고 조업을 고압의 분위기에서 실시함에 따라 그 사용 조건이 가혹해지고 용선 출선량, 출선하는 횟수가 증가되고 있는바, 점점 열악해지는 조업조건 추세에 맞추어 적합한 머드재를 개발하고자 하는 것이다. 이러한 용광로의 적절한 노황유지 및 출선작업에 대한 부하를 저감시키기 위한 대책으로 장시간 용광로 고압조업과 용융된 선철의 출선에 대비한 안정적이고 우수한 성질을 갖는 용광로 출선구 폐색용 머드재가 요구되고 있어, 이에 대비한 새로운 출선구 폐색용 머드재 조성물을 제공하고자 하는 것이다.

일반적으로 용광로의 출선구 머드재(충진재)는 알루미나, 탄화규소, 보크사이트, 뮬라이트, 납석, 코크스 등의 내화성 혼합물과 타르, 페놀수지 등의 결합제를 혼련하여 사용하고 있다. 머드재의 역할은 용광로에서 코크스 등의 열원을 이용하여 광석으로부터 용융된 용선이 분출되는 출선구를 필요시 폐색하여 출선을 방지하는 것뿐만 아니라, 일정시간이 지난 후에는 출선구를 개공하여 용선을 용광로로부터 출선시킬 수 있게 하는 것으로, 용융된 선철을 폐색하거나 출선시키기 위한 적절한 물리적 특성을 가지고 있어야만 한다.

용광로 출선구 폐색용 내화물에 관한 종래의 기술들 중에서 대표적인 것으로는 일본 공개특허공보 11-29366호(종래기술 1)를 들 수 있다. 상기 종래기술 1은 알루미나질 원료 30~50 중량%, 실리카질 원료 2~5 중량%, 탄화규소를 15~25 중량%, 탄소질원료를 5~10 중량%, 질화물을 15~30 중량%, 금속분말을 5~15 중량%로 이루어진 내화물 100에 대해, 결합제의 액상 타르를 외삽으로 10~17 중량% 첨가한 고로 출선구 개질용 머드재에 관한 것이다. 이 머드재는 용선, 슬래그에 대한 마모 강도를 향상시켜 용적 안정성과 조직의 치밀화를 목적으로 하는 것이나, 고온에서의 용적안정성 및 출선말기에 슬래그에 의해 출선구의 확대가 일어나는 등 내침식성에 문제가 발생하고 있다.

또한, 국내 등록특허 10-0723131호(종래기술 2)는 고로 출선구의 폐쇄에 사용되는 내화물에 관한 것으로, 중량%로 전융질 알루미나 27-42%, 탄화규소 10-20%, 스피넬 5-9%, 하소 알루미나 4-6%, 산화크롬 3-5%, 점토 9-12%, 코크스 6-11%, 피치 3-6%, 금속실리콘 3-5%, 질화규소철 6-8%로 조성되는 기본 조성에 외삽으로 타르 12-17% 첨가한 고로 폐쇄용 내화물에 관한 것으로 내식성과 마모에 대한 저항성이 우수하나, 건조에 따른 무게 감량과 심도 확보에 어려운 문제점이 있다.

이와 더불어, 일본 공개특허공보 평 11-199337호(종래기술 3)는 입경 75㎛ 이하의 질화규소철, 카본 블랙 및 입경 0.1mm 이하의 납석을, 이들 함량은 질화규소철 50 질량%, 카본 블랙 27.8 질량%, 납석 22.2 질량%로 이루어지는 조건으로 머드재를 개시하고 있으나, 납석의 입도가 적절하지 않아 효율적으로 SiC 본드를 생성할 수 없을 뿐만 아니라 금속실리콘을 포함하고 있기 때문에, 탄소질 원료와 반응하여 1200℃의 영역에서 탄화물 본드를 형성하여 출선구를 개공하는 것이 어렵게 되는 문제점이 발생하고 있다.

마지막으로 일본 공개특허공보 특개평11-349385호(종래기술 4)는 내화물 원료 배합 중에 팽창화 흑연을 0.1~10 중량% 함유하고 바인더로서 타르 및/또는 페놀수지를 첨가한 용광로의 출선구용 폐색제를 개시하고 있으나, 페놀 수지는 소화기, 호흡, 피부 접촉 등을 통해 인체에 유해한 영향을 미치는 것으로 알려져 있어 조업에 있어 인명의 안전과 생명에 미흡한 문제점이 발생하게 된다.

본 발명의 목적은, 용광로의 대형화 및 고압조업의 조건에 부합되는 출선구 폐색용 머드재를 제공하고자 하는 것으로, 충진성이 뛰어나고, 폐색시 결함이 적어 혈절 발생률을 감소시킬 수 있는 머드재에 관한 것이다. 또한, 용광로 조업시 인체에 유해한 가스의 발생이 없는 물질로 대체하여 작업환경을 쾌적하게 함으로써 인명의 안전을 꾀하고, 강도가 발현되는 시간을 조절하여 일정한 심도를 확보할 수 있는 머드재를 개발하여 용광로 조업에 대한 생산성을 향상시키고자 하는 것이다.

상기 과제를 실현하기 위한 본 발명과 관련되는 머드재는 용광로의 출선구를 폐색하기 위한 머드재에 있어서, 내화재 100 중량부에 대하여 타르 10 내지 20 중량부, 충진성 향상제로 에틸렌글리콜계 0 초과 2 중량부 이하로 이루어진 용광로 출선구 폐색용 머드재를 특징으로 할 수 있는 것이다.

또한 구체적으로는, 상기 내화재는 산화물 50 이상 60 중량% 미만, 탄소질 원료와 탄화물이 20 이상 30 중량% 미만, 잔부 첨가제와 불가피한 불순물로 이루어진 용광로 출선구 폐색용 머드재를 특징으로 할 수 있는 것이다.

또한 구체적으로는, 상기 내화재는 알루미나 35 내지 45 중량%, 실리카 5 이상 15 중량%미만, 탄소 10 내지 15 중량%, 탄화물 5 내지 20 중량%미만, 잔부 첨가제 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진 용광로 출선구 폐색용 머드재를 특징으로 할 수 있는 것이다.

또한 구체적으로는, 상기 충진성 향상제인 에틸렌글리콜계는 디에틸렌글리콜인 용광로 출선구 폐색용 머드재를 특징으로 할 수 있는 것이다.

또한 구체적으로는, 머드재의 충진압은 240 내지 270bar인 것을 특징으로 하는 용광로 출선구 폐색용 머드재를 특징으로 할 수 있는 것이다.

위에서 제시하고 있는 과제를 실현하기 위하여, 본 발명의 실시예와 관련된 용광로의 출선구용 머드재는 종래에 비하여 보다 일정한 범위의 충진압을 유지하고, 충진성 향상제의 휘발하는 온도 및 속도를 천천히 조절하여 혈절 발생률이 감소됨을 물론, 인체에 유해한 가스발생을 줄여 안전을 꾀할 수 있는 머드재를 얻을 수 있다.

본 발명의 도1은 용광로의 수직 단면의 일측을 발췌하여 도시한 것이다.
도 2는 본발명의 시간경과에 따른 머드재의 중량변화를 나타낸 그래프를 도시한 것이다.
도 3은 본 발명 시간 경과에 따른 머드재의 강도변화를 나타낸 그래프를 도시한 것이다.
도 4는 실제로 조업하고 있는 용광로에 적용하여 측정한 충진압 결과를 도시한 것이다.

이하, 본 발명의 바람직한 머드재의 조성물의 함량과 이 머드재를 가지고 적용한 그 특성에 대하여 첨부한 도면을 참조하여 상세히 설명한다. 본 명세서에서는 서로 다른 실시예라 할지라도 동일ㅇ유사한 구성에 대하여는 동일ㅇ유사한 참조번호를 부여하고, 그 설명은 처음의 설명으로 갈음하는 것으로 한다.

도1은 일반적인 용광로(10)에서의 조업상태를 설명하는 것으로 용광로를 수직단면으로 발췌한 도면이다. 용광로 조업은 조업시 열풍로에서 약 1300℃까지 승온한 열풍을 송풍기와 환상관(11)을 이용하여 원주 방향별로 설치된 다수의 풍구(12)를 통하여 용광로(10) 내부로 공급된다. 이러한 열풍에 의하여 용광로 내부에 장입된 철광석, 코크스, 석회석 등의 장입물(13)을 환원 용융반응을 일으켜 용융된 선철을 만들고 풍구 선단부에서 낙하시켜 용광로 바닥인 로저부(16)에 용융된 선철(14)이 모이게 된다. 상기 로저부(16) 및 로저 측벽부(17) 사이에 모아진 용융 선철이 일정량 이상 되면 폐색되어 있던 출선구(15)를 개공함으로써 용광로 외부로 배출하게 되며, 이러한 과정이 계속 반복되어 짐으로써 선철을 생산하게 된다.

이러한 용광로 조업에 대하여 최근에는 용광로가 대형화되고 종래에 비해 조업시 압력을 고압으로 실시함에 따라 출선시간 및 안정된 조업을 하기 위해 용광로 출선구를 폐색하는 머드재의 심도 확보가 필수적인 요소가 되고 있다. 이와 같은 조건을 만족시키기 위하여 충진성 향상제로 페놀 레진을 사용하고 있으나, 이는 소화기, 호흡, 피부 접촉을 통해 인체에 유해한 영향을 미치는 것으로 알려져 있으며, 이에 본 발명에서는 이를 대체할 수 있는 충진성 향상제를 개발하여 최근의 열악한 조업조건에 대응하는 용광로 출선구를 보다 용이하게 폐색할 수 있었다. 본 발명에서 개발한 머드재는 내화재 100중량부에 대하여 타르 10 내지 20 중량부, 충진성 향상제로 에틸렌글리콜계 0 초과 2 중량부를 첨가하여 적절한 강도와 충진압력을 구현할 수 있는 것이다.

본 발명의 머드재로 사용되는 내화재는 고압조업 및 대용량의 용광로에 적합하도록 알루미나 35 내지 45 중량%, 실리카 5 이상 15 중량% 미만, 탄소 10 내지 15 중량%, 탄화물 5 이상 20 중량% 미만, 잔부 첨가제 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진 용광로 출선구 폐색용 내화재로 이루어진다.

이에, 내화재의 조성물의 함량을 일정한 범위로 수치 한정한 이유는 다음과 같다.

알루미나는 35 중량% 이하에서는 내침식성이 저하되어 침식으로 머드재로서 사용하기에 어려우며, 45 중량% 이상에서는 내침식성은 양호하게 되지만 소결이 늦어져 강도 열화를 수반하게 되는 동시에 출선구의 개공성이 불량하게 된다.

실리카는 충전 시 필요한 점성을 부여하는 목적으로 사용하는 것으로 5 이상 15 중량% 미만으로 첨가한다. 실리카 첨가량 5 중량% 이하에서는 소결촉진 효과가 낮아지고 15 중량% 이상에서는 내침식성이 저하되어 적당하지 않다.

탄소는 내침식성을 향상시키는 원소로 탄소 10 내지 15 중량%로 첨가하는 것이 적당하다. 탄소 10 중량% 미만에서는 미세기공 형성효과가 작고 15 중량%를 초과하면 머드재의 기공형성이 과다하게 되어 강도를 저하시킨다.

탄화물은 주로 SiC로 이루어져 있으며, 탄화물이 머드재의 조직을 치밀화 시킴에 따라 매트릭스를 강화하여 머드재의 내침식성을 향상시키는 특성은 있으나, 자체소결성이 없어 강도를 저하시키게 되어 15 중량% 미만으로 첨가하게 된다.

위의 내화재 100 중량부에 대하여 충전 작업성을 얻기 위하여 타르가 10 내지 20 중량부 첨가하는데, 그 첨가량이 10 중량부 이하에서는 혼련 시 머드재의 작업성이 떨어지고, 20 중량부 이상에서는 휘발분이 너무 많아져서 머드재의 강도와 내식성을 저하시켜서 적당하지 않다.

내화재에 첨가되는 타르와 더불어 결합제 및 충진성 향상제로 에틸렌글리콜계가 0 초과 2 이하의 중량부로 첨가된다. 에틸렌글리콜계는 에틸렌 옥사이드를 수화시켜 제조하며, 모노에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 트리에틸렌글리콜 등이 있다. 디에틸렌글리콜(DEG)은 2분자의 에틸렌글리콜이 에테르형으로 탈수축합된 것으로 글리세린과 매우 닮은 성질을 가지고 있다. 이러한 에틸렌글리콜은 흡습성은 있으나 부식성이 없으며, 휘발성이 낮아 사용량이 증대되고 있다. 에틸렌글리콜계의 충진성 향상제가 첨가되지 않은 머드재는 가열시 머드재의 중량이 빠르게 감소함에 따라 충진압이 너무 높아 압상트러블이 발생하며, 2 중량부를 초과하면 머드재의 조직이 취약화되어 결합강도를 약화시키게 된다.

<실시예>

이하 도 2 내지 4를 참조하여 본 발명의 실시예에 대하여 자세히 설명하도록 한다. 실시예 및 각 비교예에 사용된 내화재는 다음의 표 1 각각의 조성물 함량을 마련하여 실시하였다.

(단위 : 중량%)

	알루미나	실리카	FeSi₃N₄	SiC	C	TiO₂	기타
실시예	41.9	16.7	5.5	11.5	15.0	1.0	8.4
비교예 1	45.1	13.2	5.6	13.1	14.3	1.3	7.4

본 실시예에 사용한 내화재는 표 1에서 보듯이 알루미나, 실리카, 이산화티탄의 산화물 계열과 탄화규소, 탄소의 탄소질 계열, 질화규소철과 기타 첨가물들로 이루어진 조성물이다. 보다 상세하게는 50 이상 60 중량% 미만의 산화물 계열과 , 탄소 및 탄화물의 탄소질 계열이 20 이상 30 중량% 미만, 잔부는 질화규소철, 기타 첨가제와 불가피한 불순물로 이루어지는 용광로 출선구 폐색용 머드재에 사용되는 내화재인 것이다. 보다 상세하게는 산화물 계열로 알루미나 41.9 중량%, 실리카 16.7 중량%, 이산화티탄 1.0중량%, 탄화규소 11.5중량%, 탄화물 15.0중량%, 질화규소철 5.5 중량%, 이산화티탄 1.0중량%, 잔부 기타 첨가물과 불가피한 불순물로 이루어진 내화재를 가지고 실시하였다.

본 실시예에 사용된 머드재는 표 1의 내화재 총합을 100중량부로 할 경우, 이 내화재에 대하여 타르를 12 중량부, 디에틸렌글로콜을 1.0중량부 각각 첨가한 것이다. 이 머드재를 가지고 도면 2 내지 4의 시간에 따른 무게감소량, 강도, 그 물성 및 특성과 이를 용광로에 실질적으로 적용한 특성들에 대하여 관찰하였다.

한편, 비교예 1은 현재 용광로 조업에서 실질적으로 내화재로 사용하고 있는 조성물을 사용하였으며, 그 내화재 조성물의 함량은 알루미나 45.1 중량%, 실리카 13.2 중량%, 이산화티탄 1.3중량%, 탄화규소 13.1중량%, 탄화물 14.3중량%, 질화규소철 5.6 중량%, 잔부 기타 첨가물과 불가피한 불순물로 이루어진 것이다. 비교예 1은 별도의 충진성 향상제를 첨가하지 않고 실험을 통하여 그 물성 및 특성을 관찰하였으며, 비교예 2 및 3은 실시예1의 내화재 100 중량부에 타르 12 중량부와 레진을 각각 1 중량부, 1.5 중량부 첨가하여 물리적인 특성을 전체적으로 비교하였다.

도 2는 각각의 머드재를 500℃에서 가열한 다음, 시간경과에 따른 머드재의 중량 감소량을 측정한 것을 그래프로 나타낸 것이다. 실시예와 비교예 1 내지 3은 각각 시간이 경과함에 따라 중량이 감소하였으며, 특히 기존에 용광로에 적용하고 있는 비교예 1은 가열 후 40분 이전에 중량의 8% 이상이 급격하게 감소함을 나타내고 있다. 이와 같이 급격하게 머드재 중량이 감소함에 따라 가스 휘발에 의한 손상이 나타나 머드재에 크랙이 많이 발생하였다.

한편 충진성 향상제로 레진을 1 중량부 및 1.5 중량부 첨가한 비교예 2 및 3은 90분 이후에는 실시예와 비슷한 중량감소를 보이고 있으나, 초기 20 내지 60분 사이에 실시예보다 빠르게 중량이 감소하였다. 이에 따라 위에 기재한 바와 같이 가스의 급격한 발생으로 인한 크랙이 실시예인 디에틸렌글리콜(DEG) 보다 많았다. 이와 같이 디에틸렌글리콜(DEG)을 첨가한 머드재는 가열 후 중량 감소가 서서히 일어나고 중량감소의 원인인 가스 발생으로 인한 머드재의 크랙 발생이 적어 용광로 출선구의 혈절 억제 및 심도 형성에 매우 유리한 것이다.

도 3은 각각의 머드재를 500℃에서 가열한 다음 시간경과에 따른 강도의 변화를 측정한 것이다. 실시예나 비교예 1 내지 3 모두 시간이 경과함에 따라 강도가 높아지다가 일정한 시간이 경과한 이후에는 강도가 감소하는 경향을 나타내었으며, 이는 도면 1의 중량이 감소하는 경향과 비례하는 것을 알 수 있다. 다만, 비교예 1 내지 3은 실시예에 비하여 초기에 강도가 빠르게 높아지다가 1시간이 지난 후에는 감소하였으며, 특히 기존품인 비교예 1은 초반 강도 값이 급격히 높아지다가 30분이 경과한 후에 빠르게 낮아지는 것을 알 수 있다. 이와 같이 강도 값이 30분 지난 후에 빠르게 낮아지는 이유는 가스가 급격하게 발생하여 강도가 낮아지는 것으로 가스의 발생과 강도는 서로 매우 밀접한 관계가 있는 것을 알 수 있다. 따라서 충진성 향상제로 에틸렌글리콜계를 사용한 실시예에서는 점차적으로 가스가 휘발되어 머드재의 조직이 안정적으로 건조되는 것으로, 혈절 발생이 억제되고 심도를 확보할 수 있으며, 가스 발생을 적절히 조절함으로써 비교예 1 내지 3과 같은 크랙발생을 감소시킬 수 있는 것이다.

구분	실시예	비교예 1	비교예 2	비교예 3
기공률(%) 1500℃*3hrs	27.32	26.61	27.53	27.62
흡수율(%) 1500℃*3hrs	9.64	9.36	9.81	9.83
비중 1500℃*3hrs	2.3	2.31	2.28	2.29
곡강도(Mpa) 1500℃*3hrs	4.77	8.23	5.22	4.89
압축강도(Mpa) 1500℃*3hrs	23.2	30.3	18.7	19.6
열간 곡강도(Mpa) 1400℃*3hrs	2.52	4.44	3.24	3.1
선 변화율(%) 1500℃*3hrs	0.71	0.75	0.81	0.78

위와 같은 실시예를 바탕으로 각각의 머드재의 물리적 특성에 대한 측정 결과를 표 2에 나타내었다.

표 2를 보면 기공률, 흡수율, 선변화율 등 일반적인 물리적 특성은 실시예나 비교예 1 내지 3이 큰 차이를 나타내고 있지 않으나, 실시예는 곡강도, 압축강도, 열간 곡강도의 물리적 특성이 다른 비교예 1 내지 3에 비해 낮은 수치를 나타내고 있음을 알 수 있다. 통상적으로, 머드재의 열간 곡강도는 2~3MPa가 적정한 것으로 알려져 있으며, 충진성 향상제로 디에틸렌글리콜(DEG)을 첨가한 머드재가 이러한 범위 내에 속하고, 이에 따라 출선구 개공 시 용이하게 개공이 가능한 적정한 강도의 물리적 특성을 가지고 있는 것이다. 따라서 본원 발명의 실시예는 비교예 1 내지 3에 비해 열간 곡강도 등 출선구 개공과 관련된 적정한 강도 값들을 가지고 있어 출선구 개공에 매우 유리하다고 할 수 있다.

도 4는 실시예와 비교예 1 내지 3의 머드재를 실제로 조업하고 있는 용광로에 적용하여 충진압을 측정한 결과를 비교하여 나타낸 것이다. 용광로 조업에 있어서 적정한 충진압은 230 내지 270 bar로 기존제품을 사용한 비교예 1은 충진압이 기준치 보다 높아 압상 트러블이 발생한 반면, 레진을 1.5 중량부 첨가한 머드재는 충진압이 낮아 머드재를 충진할 때, 머드건과 출선구 사이에서 머드재가 유출을 할 가능성이 높은 것이어서 작업성이 낮은 머드재로 판단된다. 한편 레진은 1 중량부 첨가한 머드재는 적정 수준의 충진압을 유지하였으나, 레진을 사용한 머드재로 출선구를 폐색할 시 발생하는 가스가 소화기 및 호흡기, 피부 등 인체에 유해한 영향을 끼쳐 조업자의 안전과 생명에 문제점이 발생하게 되었다. 이와 더불어 레진이 함유된 머드재를 70~80℃로 믹싱하여 머드재를 제조할 때도, 기화온도가 낮은 레진이 증발함으로써 머드재 제조 중에도 인체에 유해한 가스가 발생되어 작업자의 인체에 악영향을 미치게 된다.

이와 더불어 실시예와 비교예 1 내지 3의 머드재를 실제로 조업하고 있는 용광로에 적용하여 심도 및 혈절 발생률 등 전반적인 용광로 조업시 나타날 수 있는 트러블 발생률에 대하여 표 3으로 나타내었다.

표 3에서 보는 바와 같이, 실시예와 비교예 1 내지 3 중 트러블 발생율이 실시예가 20% 이하로 가장 낮은 것을 알 수 있다. 용광로 출선구의 심도에 있어서도 실시예의 머드재가 3902mm으로 가장 길며, 이는 충진압과 더불어 안정된 조업을 유지하는데 필수적인 머드재의 물리적 성질인 것이다. 이와 같이 실시예의 머드재가 깊은 심도와 적정한 충진압을 유지함에 따라 낮은 혈절과 머드건과 출선구 사이에서 머드재의 유출 없이 조업을 할 수 있었다. 특히, 앞에서 언급한 바와 같이 인체에 유해한 가스를 분출하지 않아 안전한 조업환경을 유지할 수 있다.

구분	단위	실시예	비교예1	비교예2	비교예3
사용 탭수	-	28	28	28	28
심도	mm	3902	3774	3883	3824
충진압	bar	240	285	238	208
혈절		2	4	2	2
압상		-	5	-	-
유출		-	1	-	3
Trouble 발생률(%)		19%	38%	21%	25%

이와 같이 일정한 조성의 내화재에 에틸렌글로콜계의 충진성 향상제를 첨가하면 용광로의 대용량화 및 고압조업에도 불구하고 안정되게 용융된 선철을 배출하는 출선공을 관리할 수 있으므로 용광로 조업의 생산성을 향상시키고 철광석으로부터 선철의 생산성이 높아지게 할 수 있는 효과도 발생되어 진다. 또한, 머드재 휘발시 인체에 유해하지 않은 가스를 분출하여 종래에 비해 쾌적한 조업환경을 유지함으로써 조업자들의 안정을 도모할 수 있다. 특히, 에틸렌글로콜계의 여러 첨가물 중 기화온도가 가장 높은 디에틸렌글리콜을 첨가제로 첨가하였을 때, 머드재의 물리적 특성 및 조업환경이 가장 우수하여 선철 생산성이 크게 나아지는 효과가 있다.

상기와 같이 머드재의 조성은 위에서 설명된 실시예들의 구성과 작동방식에 한정되는 것은 아니다. 상기 실시예는 전부 또는 일부가 선택적으로 조합되어 다양한 변형이 이루어질 수 있도록 구성될 수도 있다.

10 : 용광로
11 : 열풍환상관
12 : 풍구
13 : 장입물
14 : 용융된 선철
15 : 출선구
16 : 로저부
17 : 로저 측벽부

Claims

용광로 출선구를 폐색하기 위한 머드재에 있어서,
내화재 100 중량부에 대하여 타르 10 내지 20 중량부, 충진성 향상제로 에틸렌글리콜계 0 초과 2 중량부 이하로 이루어진 용광로 출선구 폐색용 머드재.
청구항 1에 있어서,
상기 내화재는 산화물 50 이상 60 중량% 미만, 탄소질 원료와 탄화물이 20 이상 30 중량% 미만, 잔부 첨가제와 불가피한 불순물로 이루어진 용광로 출선구 폐색용 머드재.
청구항 2에 있어서,
상기 내화재는 알루미나 35 내지 45 중량%, 실리카 5 이상 15 중량% 미만, 탄소 10 내지 15 중량%, 탄화물 5 내지 20 중량% 미만, 잔부 첨가제 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진 용광로 출선구 폐색용 머드재.
청구항 1 내지 3 중 어느 한 항에 있어서,
충진성 향상제인 상기 에틸렌 글리콜계는 디에틸렌 글리콜인 용광로 출선구 폐색용 머드재.
청구항 4에 있어서,
머드재의 충진압이 240 내지 270bar인 것을 특징으로 하는 용광로 출선구 폐색용 머드재.