CN107385127B - 提高钒钛磁铁矿高炉冶炼渣铁分离的工艺方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种工艺方法，尤其是公开了一种提高钒钛磁铁矿高炉冶炼渣铁分离的工艺方法，属于高炉炼铁生产工艺技术领域。提供一种降低高炉冶炼钒钛磁铁矿的铁损率，提高钒钛磁铁矿高炉冶炼渣铁分离效果的工艺方法。所述的工艺方法通过向冶炼排除的炉渣中加入含有助熔剂的复合料，使熔融炉渣生成低熔点的物质，以及氧化炉渣中已生成的高熔点物质来降低高钛型高炉渣的熔点，在改善炉渣流动性的条件下提高渣铁分离率。

Description

提高钒钛磁铁矿高炉冶炼渣铁分离的工艺方法
技术领域
本发明涉及一种工艺方法，尤其是涉及一种提高钒钛磁铁矿高炉冶炼渣铁分离的工艺方法，属于高炉炼铁生产工艺技术领域。
背景技术
目前，对于大中型高炉，在炼铁生产过程中，炉内渣铁均一起从铁口放入渣铁主沟，在到达撇渣器前，渣铁由于密度不同，密度较小的炉渣上浮至铁液上方，在撇渣器的作用下实现渣铁分离。但对于钒钛磁铁矿高炉冶炼，由于炉料带入的TiO2在高炉内强还原气氛条件下，部分不可避免的被还原成熔点较高、密度略大于炉渣、与渣铁均具有较好润湿效果的TiC、TiN、及Ti(C,N)固溶体。这些高熔点物质要么包裹于铁珠周围，阻止铁珠聚合长大；要么成弥散状分布于炉渣内，以及渣铁界面处，增大炉渣粘度，降低炉渣流动性。基于以上原因，造成钒钛磁铁矿高炉冶炼至今仍存在4％以上的铁损，远高于普通矿高炉冶炼。因此，如何改善钒钛磁铁矿高炉冶炼渣铁分离效果，降低高炉冶炼的铁损，具有十分重要的意义。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种降低高炉冶炼钒钛磁铁矿的铁损率，提高钒钛磁铁矿高炉冶炼渣铁分离效果的工艺方法。
为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种提高钒钛磁铁矿高炉冶炼渣铁分离的工艺方法，所述的工艺方法通过向冶炼排除的炉渣中加入含有助熔剂的复合料，使熔融炉渣生成低熔点的物质，以及氧化炉渣中已生成的高熔点物质来降低高钛型高炉渣的熔点，在改善炉渣流动性的条件下提高渣铁分离率。
本发明的有益效果是：本申请的工艺方法通过向冶炼排除的炉渣中加入含有助熔剂的复合料，使熔融炉渣生成低熔点的物质，以及氧化炉渣中已生成的高熔点物质来降低高钛型高炉渣的熔点，达到在改善炉渣流动性的条件下提高渣铁分离率。这样，由于加入的氧化剂氧化了炉料带入的TiO2在高炉内强还原气氛条件下被还原生成的高熔点、密度略大于炉渣，且与渣铁均具有较好润湿效果的TiC、TiN、及Ti(C,N)固溶体等高熔点物质，从而可以有效的避免铁珠被上述的这些物质包围，进而保证铁珠可以有效地聚合长大，进一步有效的从炉渣中分离出来，达到有效地降低高炉冶炼钒钛磁铁矿的铁损率，提高冶炼效率的目的。
进一步的是，所述的复合料为复合粉料，在所述炉渣排入贮铁式主沟内后，在所述的贮铁式主沟内通过喷射方式添加到所述的炉渣内。
上述方案的优选方式是，所述的助熔剂为CaF2。
上述方案的优选方式是，所述的复合粉料还包括氧化性物质Na2CO3和MnO。
进一步的是，在所述的复合粉料中，所述Na2CO3、CaF2以及MnO的配比为5︰2︰3。
上述方案的优选方式是，所述复合粉料的粒度不超过0.074mm。
进一步的是，在通过喷射方式向所述的炉渣内添加所述的复合粉料时，载体为干燥压缩空气，喷射压力50～100kpa之间。
进一步的是，在通过喷射方式向所述的炉渣内添加所述的复合粉料时，添加的量按1～10kg/t铁控制。
具体实施方式
为了解决现有技术中的上述技术问题，本发明提供的一种降低高炉冶炼钒钛磁铁矿的铁损率，提高钒钛磁铁矿高炉冶炼渣铁分离效果的工艺方法。所述的工艺方法通过向冶炼排除的炉渣中加入含有助熔剂的复合料，使熔融炉渣生成低熔点的物质，以及氧化炉渣已生成的高熔点物质来降低高钛型高炉渣的熔点，在改善炉渣流动性的条件下提高渣铁分离率。本申请的工艺方法通过向冶炼炉渣中加入含有助熔剂的复合料，使熔融炉渣生成低熔点的物质，以及氧化炉渣已生成的高熔点物质来降低高钛型高炉渣的熔点，达到在改善炉渣流动性的条件下提高渣铁分离率。这样，由于加入的氧化剂氧化了炉料带入的TiO2在高炉内强还原气氛条件下被还原生成的高熔点、密度略大于炉渣，且与渣铁均具有较好润湿效果的TiC、TiN、及Ti(C,N)固溶体等高熔点物质，从而可以有效的避免铁珠被上述的这些物质包围，进而保证铁珠可以有效的聚合长大，进一步有效的从尾渣中分离出来，达到有效地降低高炉冶炼钒钛磁铁矿的铁损率，提高冶炼效率的目的。
上述实施方式中，为了提高本申请所述的复合料的添加效果，达到最大限度的保证添加的复合料与炉渣发生反应，所述的复合料为复合粉料，在所述炉渣排入贮铁式主沟内后，在所述的贮铁式主沟内通过喷射方式添加到所述的炉渣内。结合炉渣的成分特点，本申请所述的助溶剂优选为CaF2，同时，所述的复合粉剂还包括具有氧化作用的Na2CO3和MnO。当采用上述三种物质的混合物时，在所述的复合粉料中，所述Na2CO3、CaF2以及MnO的配比优选为5︰2︰3；同时，将其粉碎成粒度不超过0.074mm细粉，以提高其与炉渣的接触效果。
进一步的，为了降低生产成本，本申请在通过喷射方式向所述的炉渣内添加所述的复合粉料时，载体为干燥后的压缩空气，喷射压力50～100kpa之间；并且在通过喷射方式向所述的炉渣内添加所述的复合粉料时，添加的量按1～10kg/t铁控制。
实施例
具体步骤为
(1)分别磨制Na2CO3、CaF2、MnO至0.074mm下，比例至少在70％以上；(2)按照50％Na2CO3+20％CaF2+30％MnO的配比混合配制复合粉剂；(3)采用前端为钢结构，且可更换的喷吹管线装置，管线前端内径小于20mm；(4)以脱湿干燥后的空气为载体，压力为50～100kpa，经喷吹管线将复合粉剂喷入正在出铁的贮铁式主沟渣铁中；(5)喷吹的复合粉剂量约为1～10kg/t铁；(6)经分离后的渣铁流至撇渣器处由渣铁密度不同实现自然分离。
实施例一：
A高炉主要以钒钛磁铁矿为原料进行高炉冶炼，其贮铁式主沟长度为12m，出铁能力在180～350t/次，炉渣TiO2含量大于18％，炉渣熔化性温度>1380℃。没喷吹Na2CO3+CaF2+MnO复合粉剂之前，高炉铁损平均在4.5％左右，铁水硫含量大于0.075％高达60％。后A高炉进行喷吹50％Na2CO3+20％CaF2+30％MnO复合粉剂试验，将长为3m，以内径为15mm的钢结构喷头，在铁水主沟6m处斜插入铁水主沟。以压力为80kpa的干燥压缩空气，将粒径<0.074mm占75％的复合粉剂在出铁时喷射入铁水主沟铁液下部，喷吹量按5kg/t铁，试验持续3天。对试验期进行计算，铁损降低至2.8％。取渣铁样进行分析，铁水中硫含量降低至0.045％，炉渣的熔化性温度降低至1325℃。

Claims (3)

1.一种提高钒钛磁铁矿高炉冶炼渣铁分离的工艺方法，其特征在于：所述的工艺方法通过向冶炼排除的炉渣中加入含有助熔剂的复合料，使熔融炉渣生成低熔点的物质，以及氧化炉渣中已生成的高熔点物质来降低高钛型高炉渣的熔点，在改善炉渣流动性的条件下提高渣铁分离率，
所述的复合料为复合粉料，在所述炉渣排入贮铁式主沟内后，在所述的贮铁式主沟内通过喷射方式添加到所述的炉渣内，
所述的助熔剂为CaF2，
所述的复合粉料还包括氧化性物质Na2CO3和MnO，
在所述的复合粉料中，所述Na2CO3、CaF2以及MnO的配比为5︰2︰3，
所述复合粉料的粒度不超过0.074mm。
2.根据权利要求1所述的提高钒钛磁铁矿高炉冶炼渣铁分离的工艺方法，其特征在于：在通过喷射方式向所述的炉渣内添加所述的复合粉料时，载体为干燥压缩空气，喷射压力50～100kpa之间。
3.根据权利要求1或2所述的提高钒钛磁铁矿高炉冶炼渣铁分离的工艺方法，其特征在于：在通过喷射方式向所述的炉渣内添加所述的复合粉料时，添加的量按1～10kg/t铁控制。
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