CN111805646A - 一种松木重组木制造工艺 - Google Patents

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    • B27K5/001—Heating

Abstract

本发明公开了一种松木重组木制造工艺，包括对已切割处理后的松木进行脱脂的步骤；对干燥处理后松木进行浸胶处理的步骤；对浸胶干燥处理后的松木进行组胚冷压的步骤；对组胚冷压后松木热固化处理的步骤，本发明采用先脱脂后浸胶的处理工艺，胶液进入松木的时间缩短，且浸入量增加，大幅增加重组木成型后性能，相比南非红木、泰国柚木等，本发明所制备的重组木的价格为前者的2/3；使用寿命约在是世界上多数木基材料的一倍以上；损耗低，加工成板材，损耗率在百分之十左右；K系数小于0.8，超过塑钢门窗3倍基数，甚至超过德国的进口材，可用于被动节能门窗材料；本重组木甲醛含量极低，达到Eo级。

Description

一种松木重组木制造工艺
技术领域
本发明涉及木材制备技术领域，具体涉及一种松木重组木制造工艺。
背景技术
目前，市面上存在的高端木质家具，如地板、衣柜等所用材质多为南非红木、泰国柚木等，美观，但出于对质量的考虑，所需南非红木、泰国柚木等多需要上一定年份的原木才可满足需求，速生木不能满足需求，且以南非红木为例，其加工成板材的损耗率在300％左右，损耗大；而泰国柚木柚木含油量较高，在北方温差大、干燥的气候条件下容易开裂，在南方潮湿闷热的天气环境里两年就开始腐烂，并且原木引起大量白蚁蛀蚀。
针对上述木材的不足，重组木技术大幅发展，普遍采用浸胶处理的手段来增强板材的性能，如重组竹木，竹子含糖量高易引来白蚁蛀蚀筑巢且孔径大、易翘起变形，但而其他速生木板材存在将胶料浸入木材耗时长，浸入量小的缺点，尤其对于较厚的木材，此外，目前浸胶工艺不适合含脂较多的木材，并且制备的板材性能不能满足现有建筑的需求，需要改善。
发明内容
为解决上述技术缺陷，本申请文件提供了一种松木重组木制造工艺，包括
对已切割处理后的松木进行脱脂的步骤，将松木置于配制好的脱脂液中浸泡适当时间，之后将浸泡后的松木进行干燥处理；
对干燥处理后松木进行浸胶处理的步骤，以水溶性改性干燥酚醛树脂为胶黏剂并配置胶液，松木在胶液中浸泡适当时间，之后干燥处理；
对浸胶干燥处理后的松木进行组胚冷压的步骤；
对组胚冷压后松木热固化处理的步骤。
进一步，脱脂步骤包括一次浸泡、二次浸泡，一次浸泡时以乙醇为浸泡液，二次浸泡时以双氧水为浸泡液。
进一步，一次浸泡时，以高压罐为容器，将松木置于容器中并加入乙醇，温度40-50℃，压力0.47-0.58MPa，时间1.5h。
进一步，二次浸泡时，将高压罐中乙醇排出，之后通入双氧水，温度75-80℃，时间1.2h，之后将双氧水排出，升温至110℃进行干燥处理，时间1h。
进一步，以固含量≤30％的水溶性甲阶酚醛树脂为胶黏剂，在真空加压罐中进行浸胶处理，当吸液量达124-130％时出罐，之后干燥至单块松木板含水率≤18％。
进一步，以网带干燥机对浸胶松木进行干燥，温度80-85℃，风速4-5m/s。
进一步，以卧式冷压机进行冷压，压力700-720kg/cm2。
进一步，固化温度为140-145℃，时间为4-6h。
与现有技术比较，本发明技术方案的有益效果为：
1、本发明采用先脱脂后浸胶的处理工艺，以脱脂液去除松木中脂液，避免升温流脂的现象，同时多余脂液的排出导致松木中空余若干容液的空间，之后浸胶处理，胶液进入松木的时间缩短，且浸入量增加，大幅增加重组木成型后性能。
2、相比南非红木、泰国柚木等，本发明所制备的重组木的价格大幅降低。
3、本发明所制备的重组木使用寿命长，约在是世界上多数木基材料的一倍以上。
4、本发明用于被动节能门窗材料，K系数小于0.8，超过塑钢门窗3倍基数，甚至超过德国的进口材
5、本发明的重组木甲醛含量极低，达到Eo级。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
一种松木重组木制造工艺，包括对已切割处理后的松木进行脱脂的步骤，将松木置于配制好的脱脂液中浸泡适当时间，之后将浸泡后的松木进行干燥处理；
对干燥处理后松木进行浸胶处理的步骤，以水溶性改性干燥酚醛树脂为胶黏剂并配置胶液，松木在胶液中浸泡适当时间，之后干燥处理；
对浸胶干燥处理后的松木进行组胚冷压的步骤；
对组胚冷压后松木热固化处理的步骤。
松木优选10cm以上口径。
松木的切割处理包括使用机器将松木原木卷成树皮，厚度为1.5mm-3mm，之后进行脱脂处理。
或将10cm以上口径的松木切割成板，厚度在6.5cm以下，之后进行脱脂处理。
此外，脱脂步骤包括一次浸泡、二次浸泡，一次浸泡时以乙醇为浸泡液，二次浸泡时以双氧水为浸泡液，以乙醇进行初次脱脂处理，之后以浓度20％的双氧水进行二次脱脂处理，脱脂加除菌消毒。
其中一次浸泡时，以高压罐或其他加压罐等为容器，将松木置于容器中并加入乙醇，如松木与脱脂液体积比为1:0.3-1:0.4，温度40-50℃，压力0.47-0.58MPa，时间1.5h，当然也可适当调整温度、压力或时间等。
其中二次浸泡时，将高压罐中乙醇排出，之后通入双氧水，体积比和一次浸泡时相同，温度75-80℃，时间1.2h，进行蒸煮，之后将双氧水排出，升温至110℃进行除水、除醇干燥处理，时间1h，当然上述时间均允许适当延长或缩减。
在浸胶处理步骤中，以固含量≤30％的水溶性甲阶酚醛树脂为胶黏剂，真空加压罐为浸胶容器，先将松木等置于容器中，抽真空至0.08MPa，之后加入胶黏剂，至松木处于完全浸泡状态，当采用卷成树皮的形态时，浸泡2min即可满足吸液量达124-130％的要求；当切割成板体时，以6cm为例，浸泡时间为1h即可，其余厚度经过简单测试即可得出，本文不再赘述；出罐之后干燥至单块松木板含水率≤18％，如以网带干燥机对浸胶松木进行干燥，温度80-85℃，风速4-5m/s。
在组胚冷压步骤中，以卧式冷压机进行冷压，将浸胶后板材或树皮进行层叠等操作，如按照纹理将板材或树皮平放层叠堆摞，之后加压，压力700-720kg/cm2，形成整体板材。
在固化步骤中，固化温度为140-145℃，时间为4-6h，加压后板材经固化后正式成为整体的硬质木材。
当然，包括整形步骤，如对长度、端面、周面等进行锯切、刨切等，以六面平整光洁。
实施例1
一种松木重组木制造工艺，选用10cm以上口径的松木，包括：
脱脂的步骤，将机器卷成的3mm厚度的树皮状松木置于高压罐中，通入乙醇脱脂液，进行一次浸泡工序，松木与乙醇体积比为1:0.3，温度40℃，压力0.47MPa，时间1.5h；之后将浸泡出的脱脂废液排出，之后通入双氧水，体积比1：0.3，温度75℃，时间1.2h，进行蒸煮；之后将双氧水排出，升温至110℃进行除水、除醇干燥处理，时间1h。
浸胶步骤，对上述干燥处理后松木进行浸胶处理，以固含量30％的水溶性甲阶酚醛树脂为胶黏剂，真空加压罐为浸胶容器，先将松木置于容器中，抽真空至0.08MPa，之后加入胶黏剂，至松木处于完全浸泡状态，浸泡2min；将松木捞出罐，以网带干燥机对浸胶松木进行干燥，温度82℃，风速4m/s，干燥至单块松木含水率≤18％。
组胚冷压步骤，以卧式冷压机进行冷压，将浸胶后干燥后树皮按照纹理将其平放层叠堆摞，之后加压，压力700kg/cm2，形成整体板材。
热固化处理的步骤，对组胚冷压后松木固化，固化温度为140℃，时间为4h，经固化后正式成为整体的硬质木材。
整形步骤，对硬质木材进行长度、端面、周面等进行锯切、刨切，以六面平整光洁。
实施例2
一种松木重组木制造工艺，选用10cm以上口径的松木，包括：
脱脂的步骤，将机器卷成的2mm厚度的树皮状松木置于高压罐中，通入乙醇脱脂液，进行一次浸泡工序，松木与乙醇体积比为1:0.4，温度50℃，压力0.58MPa，时间1.5h；之后将浸泡出的脱脂废液排出，之后通入双氧水，体积比1：0.4，温度80℃，时间1.2h，进行蒸煮；之后将双氧水排出，升温至110℃进行除水、除醇干燥处理，时间1h。
浸胶步骤，对上述干燥处理后松木进行浸胶处理，以固含量20％的水溶性甲阶酚醛树脂为胶黏剂，真空加压罐为浸胶容器，先将松木置于容器中，抽真空至0.08MPa，之后加入胶黏剂，至松木处于完全浸泡状态，浸泡2min；将松木捞出罐，以网带干燥机对浸胶松木进行干燥，温度80℃，风速4m/s，干燥至单块松木含水率≤18％。
组胚冷压步骤，以卧式冷压机进行冷压，将浸胶后干燥后树皮按照纹理将其平放层叠堆摞，之后加压，压力720kg/cm2，形成整体板材。
热固化处理的步骤，对组胚冷压后松木固化，固化温度为145℃，时间为5h，经固化后正式成为整体的硬质木材。
整形步骤，对硬质木材进行长度、端面、周面等进行锯切、刨切，以六面平整光洁。
实施例3
一种松木重组木制造工艺，选用10cm以上口径的松木，包括：
脱脂的步骤，将机器切割成的6cm厚度的板状松木置于高压罐中，通入乙醇脱脂液，进行一次浸泡工序，松木与乙醇体积比为1:0.35，温度50℃，压力0.55MPa，时间1.5h；之后将浸泡出的脱脂废液排出，之后通入双氧水，体积比1：0.35，温度78℃，时间1.2h，进行蒸煮；之后将双氧水排出，升温至110℃进行除水、除醇干燥处理，时间1h。
浸胶步骤，对上述干燥处理后松木进行浸胶处理，以固含量25％的水溶性甲阶酚醛树脂为胶黏剂，真空加压罐为浸胶容器，先将松木置于容器中，抽真空至0.08MPa，之后加入胶黏剂，至松木处于完全浸泡状态，浸泡1h；将松木捞出罐，以网带干燥机对浸胶松木进行干燥，温度85℃，风速5m/s，干燥至单块松木含水率≤18％。
组胚冷压步骤，以卧式冷压机进行冷压，将浸胶后干燥后树皮按照纹理将其平放层叠堆摞，之后加压，压力720kg/cm2，形成整体板材。
热固化处理的步骤，对组胚冷压后松木固化，固化温度为145℃，时间为5h，经固化后正式成为整体的硬质木材。
整形步骤，对硬质木材进行长度、端面、周面等进行锯切、刨切，以六面平整光洁。
检测
将上述实施例制备的重组木进行检测，其比重均超过1.5，硬度≥100HRR，抗弯强度超过140mpa，抗拉强度大于270mpa，高低温反复尺寸小于0.1％。
相比南非红木、泰国柚木等，本发明所制备的重组木的价格为前者的2/3；使用寿命约在是世界上多数木基材料的一倍以上；损耗低，加工成板材，损耗率在百分之十左右；K系数小于0.8，超过塑钢门窗3倍基数，甚至超过德国的进口材，可用于被动节能门窗材料；本重组木甲醛含量极低，达到Eo级。
以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种松木重组木制造工艺，其特征在于：包括
对已切割处理后的松木进行脱脂的步骤，将松木置于配制好的脱脂液中浸泡适当时间，之后将浸泡后的松木进行干燥处理；
对干燥处理后松木进行浸胶处理的步骤，以水溶性改性干燥酚醛树脂为胶黏剂并配置胶液，松木在胶液中浸泡适当时间，之后干燥处理；
对浸胶干燥处理后的松木进行组胚冷压的步骤；
对组胚冷压后松木热固化处理的步骤。
2.如权利要求1所述的一种松木重组木制造工艺，其特征在于：脱脂步骤包括一次浸泡、二次浸泡，一次浸泡时以乙醇为浸泡液，二次浸泡时以双氧水为浸泡液。
3.如权利要求2所述的一种松木重组木制造工艺，其特征在于：一次浸泡时，以高压罐为容器，将松木置于容器中并加入乙醇，温度40-50℃，压力0.47-0.58MPa，时间1.5h。
4.如权利要求3所述的一种松木重组木制造工艺，其特征在于：二次浸泡时，将高压罐中乙醇排出，之后通入双氧水，温度75-80℃，时间1.2h，之后将双氧水排出，升温至110℃进行干燥处理，时间1h。
5.如权利要求1所述的一种松木重组木制造工艺，其特征在于：以固含量≤30％的水溶性甲阶酚醛树脂为胶黏剂，在真空加压罐中进行浸胶处理，当吸液量达124-130％时出罐，之后干燥至单块松木板含水率≤18％。
6.如权利要求5所述的一种松木重组木制造工艺，其特征在于：以网带干燥机对浸胶松木进行干燥，温度80-85℃，风速4-5m/s。
7.如权利要求1所述的一种松木重组木制造工艺，其特征在于：以卧式冷压机进行冷压，压力700-720kg/cm2。
8.如权利要求1所述的一种松木重组木制造工艺，其特征在于：固化温度为140-145℃，时间为4-6h。
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