CN111790760A - 控制热轧低碳软钢表面生成亮带及附加浪形的方法及辊系装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种控制热轧低碳软钢表面生成亮带及附加浪形的方法及辊系装置，该方法为热轧低碳软钢生产过程中对精轧过程和卷取过程的优化，所述方法分为三个阶段，分别为精轧过程中的精轧带钢凸度及楔形优化阶段和精轧带钢对称性优化阶段；卷取过程中的带钢与辊系接触优化阶段；本发明降低低碳软钢亮带的发生率，消除或者在一定程度上减轻了亮带伴生中浪缺陷，减少钢卷切损及反复平整带来的损失。

Description

控制热轧低碳软钢表面生成亮带及附加浪形的方法及辊系 装置

技术领域

本发明涉及钢铁冶金的热轧带钢制造领域，具体涉及一种控制热轧低碳软钢表面生成亮带及附加浪形的方法及辊系装置。

背景技术

热轧带钢的表面质量、板形质量是衡量其产品质量的重要指标，其对下游工序的成品质量和生产工艺过程也具有十分重要的影响。热轧低碳软钢在生产过程中，带钢的表面容易出现亮带及附加浪形缺陷(图1～2)。在产品的厚度规格较薄时(≤1.4mm)，此类缺陷尤为严重。这种严重的亮带及伴生附加浪形缺陷会造成带钢较大的切损，并导致平整工序返工率居高不下，带来非常大的经济损失。

热轧低碳软钢的主要生产流程为板坯连铸→加热→(粗轧)→精轧→层流冷却→卷取→平整入库。因为质检要求，部分钢卷在卷取工序后需在取样站进行质检取样及表面检查操作(图3)。卷取过程中，卷取机夹送辊组将带钢头部预先弯曲，使带钢导向卷取机卷筒，同时夹紧带钢，使夹送辊与卷取机卷筒之间形成稳定的张力。带钢头部进入卷取机及带尾快离开夹送辊时，助卷辊进行压下操作辅助卷取。钢卷尾部即将进入夹送辊时，卸卷小车升降台缓慢上升，托辊以设定压力托住钢卷，在托辊作用下缓慢旋转钢卷，使钢卷尾部位于钢卷底部。钢卷在质检取样站取样时，钢卷在地辊作用下缓慢反向旋转开卷，然后使用取样剪进行取样操作。

基于上述带钢生产时的卷取工艺及取样工艺过程，低碳软钢表面亮带及附加浪形缺陷形成机制有两种：

第一种机制：基于热轧带钢的生产原理，带钢断面具有一定凸度的，即中间厚，两边薄，在带钢存在中部局部高点时，这种厚度不均匀性将更显著。带钢进入上下夹送辊间、助卷辊与卷筒间时，带钢中部偏厚区域与夹送辊、助卷辊将首先接触，形成局部线接触状态(图5)。在辊系压力及卷取张力合力形成的局部应力作用下，中部接触区可能发生塑性压扁及纵向延伸。根据板形及平直度理论，接触区的附加延伸将会形成中浪，且中浪的严重程度与线接触区域的压下量正相关；同时，带钢与辊系相对摩擦将形成亮带。相关缺陷部位可能因为叠加效应形成鼓包，此机制如附图6a所示。

第二种机制：钢卷在卷取后的旋转对尾阶段、质检取样台的取样阶段均伴随着钢卷的旋转。同时旋转时，卸卷小车升降台托辊、取样台地辊均与钢卷之间存在极大的正压力。同样，钢卷宽度中部偏厚区域与卸卷小车升降台托辊、取样台地辊等辊系将首先接触，形成局部线接触状态。在辊系压力及卷取张力合力形成的局部应力作用下，形成与第一机制类似的亮带、附加浪形及鼓包，此机制如附图6b、6c所示。

上述两种机制在实际工况下可按照带钢的生产工序依次发生，形成叠加状态，造成亮带及附加浪形更加严重。比如在卷取辊系的不同辊与带钢接触点位置不同的情况下会形成多条亮带或使亮带变宽。

目前在热轧带钢生产过程的卷取及卷取后阶段与带钢接触的辊系辊型曲线均为平辊(或辊中间段为平辊)(图9)。根据亮带及浪形缺陷的形成机理，这种传统辊型的设计未考虑到与带钢接触时产生的应力集中问题，导致相关缺陷的发生。

发明内容

本发明针对目前低碳软钢表面出现亮带及附加浪形缺陷，以及热轧带钢现有生产装备中的卷取阶段辊系辊型设计未考虑带钢应力集中的现状，提供了一种控制热轧低碳软钢表面生成亮带及附加浪形的方法及辊系装置。

为实现上述目的，本发明所设计一种控制热轧低碳软钢表面生成亮带及附加浪形的方法，该方法为热轧低碳软钢生产过程(包括板坯连铸、加热、粗轧、精轧、层流冷却、卷取和平整入库)中对精轧过程和卷取过程的优化，所述方法分为三个阶段，分别为精轧过程中的精轧带钢凸度及楔形优化阶段和精轧带钢对称性优化阶段；卷取过程中的带钢与辊系接触优化阶段；其中，

1)精轧带钢凸度及楔形优化阶段：

带钢凸度C₄₀≤30μm，楔形W₄₀≤20μm；

2)精轧带钢对称性优化阶段

精轧F1～F4机架的传动侧与操作侧之间刚度差≤5％，控制带钢中心线偏差≤10mm；

3)卷取带钢与辊系接触优化阶段

卷取单位张力为Tu＝20～30MPa，夹送辊压力P_PR≤30KN，助卷辊压力P_WR≤120KN，卸卷小车升降台压力P_SC≤100bar；

同时，通过对辊系装置各个辊的辊型进行优化使带钢与辊系的接触区宽度≥60％×板宽。

进一步地，所述精轧带钢凸度及楔形优化阶段中：带钢凸度C₄₀≤25μm，楔形W₄₀≤15μm；

再进一步地，所述卷取及卷取后带钢与辊系接触优化阶段中，卷取单位张力为Tu＝20～25MPa，夹送辊压力P_PR≤20KN，助卷辊压力P_WR≤90KN，卸卷小车升降台压力P_SC≤80bar。

再进一步地，所述辊系装置包括卷取机夹送辊组、卷取机助卷辊组、卸卷小车升降台托辊组和质检取样站地辊组；且四个辊组的各辊均为旋转体，其中，所述卷取机夹送辊组包括上夹送辊和下夹送辊，

上夹送辊的辊型曲线满足四次函数曲线：

y(x)＝-2.45×10^-21x⁴+8.13×10^-10x²+449950；

下夹送辊的辊型曲线满足四次函数曲线：

y(x)＝-1.35×10^-21x⁴+5.37×10^-10x²+249950；

所述卷取机助卷辊组的辊型曲线满足二次函数曲线：

y(x)＝6.17×10^-11x²+189950；

所述卸卷小车升降台托辊组的辊型曲线满足二次函数曲线：

y(x)＝6.17×10^-9x²+145000；

所述质检取样站地辊组的辊型曲线满足二次函数曲线：

y(x)＝6.17×10^-9x²+175000；

式中，x和y(x)分别为辊型曲线上的点在自定义坐标系中的横坐标和纵坐标，单位为μm，自定义坐标系为以各辊几何中心为坐标原点的直角坐标系，其横轴沿辊的轴线方向，纵轴沿辊的径向方向。

本发明还提供了一种控制热轧低碳软钢表面生成亮带及附加浪形的辊系装置，所述辊系装置设置在热轧低碳软钢生产系统中的层流冷却装置和带钢平整机之间，所述辊系装置包括卷取机夹送辊组、卷取机助卷辊组、卸卷小车升降台托辊组和质检取样站地辊组，且四个辊组的各辊均为旋转体；所述卷取机夹送辊组包括上夹送辊和下夹送辊，

上夹送辊的辊型曲线满足四次函数曲线：

y(x)＝-2.45×10^-21x⁴+8.13×10^-10x²+449950；

下夹送辊的辊型曲线满足四次函数曲线：

y(x)＝-1.35×10^-21x⁴+5.37×10^-10x²+249950；

所述卷取机助卷辊组的辊型曲线满足二次函数曲线：

y(x)＝6.17×10^-11x²+189950；

所述卸卷小车升降台托辊组的辊型曲线满足二次函数曲线：

y(x)＝6.17×10^-9x²+145000；

所述质检取样站地辊组的辊型曲线满足二次函数曲线：

y(x)＝6.17×10^-9x²+175000；

式中，x和y(x)分别为辊型曲线上的点在自定义坐标系中的横坐标和纵坐标，单位为μm，自定义坐标系为以各辊几何中心为坐标原点的直角坐标系，其横轴沿辊的轴线方向，纵轴沿辊的径向方向。

作为优选方案，所述卷取机夹送辊组、卷取机助卷辊组、卸卷小车升降台托辊组和质检取样站地辊组中，各辊的长度均为1800mm。

本发明的下文详述采用上述控制方法及装置的技术原理及理由。

根据低碳软钢表面的亮带及附加浪形缺陷形成的机制，卷取及卷取后辊系与带钢断面的局部线接触形成的应力集中对缺陷有重大影响。因此，通过调整辊系与带钢的接触状态，减少带钢与辊系的接触应力集中将有助于亮带及附加浪形缺陷的改善。

在带钢稳定卷取阶段，带钢在厚度方向受夹送辊压力P_PR的作用，纵向受轧机与卷取机间张力T的作用。由于带钢断面中部存在凸度，则带钢进入夹送辊时，首先是带钢中部凸起处与夹送辊接触。带钢受力图如附图7所示。因此，接触区域带钢的平面综合应力K为：K＝P_PR/dL_p+T/bh。式中b为带钢宽度，d为夹送辊与带钢的初始接触区宽度，L_p为夹送辊与带钢的纵向接触长度，h为带钢的厚度。当K超过带钢的屈服极限时，即：K＝P_PR/dL_p+T/bh≥σ_s时，接触处将发生塑性压扁，从而导致亮带处产生过度延伸形成浪形，并与夹送辊相对摩擦滑动形成亮带。助卷辊与带钢的相互作用和夹送辊类似。

而卸卷小车托辊、质检取样站地辊组与带钢的相互作用类似。以卸卷小车托辊与带钢的接触为例，卷取结束后，卸卷小车托辊以压力P_SC顶在钢卷上，卷取芯轴带动钢卷旋转，带钢受到托辊的摩擦力f。由于带钢断面中部存在凸度，则带钢中部凸起处与托辊线接触。带钢受力图如附图8所示。因此，接触区域带钢的平面综合应力K为：K＝P_sc/dL_p+f/dL_p。式中d为托辊与带钢的初始接触区宽度，L_p为托辊与带钢的纵向接触长度，h为带钢的厚度。当K超过带钢的屈服极限时，即：K＝P_sc/dL_p+f/dL_p≥σ_s时，接触处将发生塑性压扁，从而导致亮带处产生过度延伸形成浪形，并与托辊相对摩擦滑动形成亮带。

根据上述分析结果，通过增加带钢与辊系的初始接触区宽度d、降低施加在带钢上的压力P及张力T可以降低接触区域带钢的平面综合应力K，从而避免缺陷发生或者减轻缺陷程度。而初始接触区宽度d的增加是通过以下方式实现的：

低碳软钢表面亮带及附加浪形的辊系装置的各辊均为旋转体，其中上夹送辊的辊型曲线满足四次函数曲线y(x)＝-2.45×10^-21x⁴+8.13×10^-10x²+449950；下夹送辊辊型曲线满足四次函数曲线y(x)＝-1.35×10^-21x⁴+5.37×10^-10x²+249950；助卷辊组的辊型曲线满足二次函数曲线y(x)＝6.17×10^-11x²+189950；卸卷小车升降台托辊组辊型曲线满足二次函数曲线y(x)＝6.17×10^-9x²+145000；质检取样站地辊组辊型曲线满足二次函数曲线y(x)＝6.17×10^-9x²+175000；其中x和y(x)分别为辊型曲线上的点在自定义坐标系中的横坐标和纵坐标，单位为μm，自定义坐标系为以各辊几何中心为坐标原点的直角坐标系，其横轴沿辊的轴线方向，纵轴沿辊的径向方向。各辊系辊身长度均为1800mm。

采用以上辊型曲线后，上下夹送辊辊身中部实际凸度为-50μm，上夹送辊两端倒角为1000μm，下夹送辊两端倒角为500μm；助卷辊组中部实际凸度为-50μm、卸卷小车升降台托辊组、质检取样站地辊组辊身中部实际凸度为-5000μm。

此外，在精轧阶段控制带钢凸度C₄₀≤30μm，楔形W₄₀≤20μm以及带钢中心线偏差≤10mm，使带钢具有良好的断面形状及对称性。

优选地,带钢凸度C₄₀≤25μm，楔形W₄₀≤15μm。

经过辊型优化及带钢断面优化，使带钢与辊系的初始接触区宽度d由5％×板宽增加到60％×板宽，如图9所示。

降低施加在带钢上的压力P及张力T是通过以下方式实现的：

卷取及卷取后带钢与辊系接触优化阶段，卷取单位张力控制为Tu＝20～30MPa，夹送辊压力控制在P_PR≤30KN，P_PR≤30KN，助卷辊压力P_WR≤120KN，卸卷小车升降台压力P_SC≤100bar。优选地，卷取单位张力为Tu＝20～25MPa，夹送辊压力P_PR≤20KN，助卷辊压力P_WR≤90KN，卸卷小车升降台压力P_SC≤80bar。

本发明的有益效果：

本发明通过所述控制低碳软钢表面亮带及附加浪形的方法及辊系装置，在带钢精轧阶段优化带钢断面形状及对称性，采用优化的卷取及卷取后辊系的辊型来增加带钢与辊系的接触面积，然后通过卷取辊系压力及带钢张力优化使最终带钢与辊系接触的等效应力小于带钢的屈服强度，最终降低低碳软钢亮带的发生率，消除或者在一定程度上减轻了亮带伴生中浪缺陷，减少钢卷切损及反复平整带来的损失。

附图说明

图1为本发明所述低碳软钢表面亮带及附加浪形缺陷形态实物照片；

图2为本发明所述低碳软钢表面亮带及附加浪形缺陷形态示意图；

图3为基于薄板坯CSP流程的热轧低碳软钢生产流程示意图；

其中，Ⅰ为板坯连铸、Ⅱ为均热炉加热、Ⅲ为精轧、Ⅳ为带钢层流冷却、Ⅴ为带钢卷取、Ⅴ-1为卷取卸卷小车卸卷、Ⅵ为带钢质检取样台取样、VII为带钢平整；

图4为辊系装置的结构示意图；

图中，层流冷却装置1、带钢平整机2、卷取机夹送辊组3、上夹送辊3.1、下夹送辊3.2、卷取机助卷辊组4、助卷辊4.1、卸卷小车升降台托辊组5、托辊5.1、质检取样站地辊组6、地辊6.1。

图5为带钢抛物线断面与夹送辊的局部接触示意图

图6为本发明所述低碳软钢表面亮带及附加浪形缺陷形成机制示意图，图6a为形成机制1，图6b和图6c为形成机制2；

图7为带钢卷取时带钢在夹送辊处的受力分析示意图；

图8为钢卷卸卷时卸卷小车托辊与钢卷的接触受力分析示意图；

图9为辊系辊型优化对辊与带钢初始接触区宽度的影响示意图，

其中，图9a为夹送辊组与带钢接触；图9b为卸卷小车升降台托辊与钢卷接触。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细描述，以便本领域技术人员理解。

实施例1

如图4所示为控制热轧低碳软钢表面生成亮带及附加浪形的辊系装置，该辊系装置设置在热轧低碳软钢生产系统中的层流冷却装置1和带钢平整机2之间，该辊系装置包括卷取机夹送辊组3、卷取机助卷辊组4、卸卷小车升降台托辊组5和质检取样站地辊组6，且四个辊组的各辊均为旋转体；各辊的长度均为1800mm；所述卷取机夹送辊组3包括上夹送辊3.1和下夹送辊3.2，

上夹送辊3.1的辊型曲线满足四次函数曲线：

y(x)＝-2.45×10^-21x⁴+8.13×10^-10x²+449950；

下夹送辊3.2的辊型曲线满足四次函数曲线：

y(x)＝-1.35×10^-21x⁴+5.37×10^-10x²+249950；

所述卷取机助卷辊组4的辊型曲线满足二次函数曲线：

y(x)＝6.17×10^-11x²+189950；

所述卸卷小车升降台托辊组5的辊型曲线满足二次函数曲线：

y(x)＝6.17×10^-9x²+145000；

所述质检取样站地辊组6的辊型曲线满足二次函数曲线：

y(x)＝6.17×10^-9x²+175000；

式中，x和y(x)分别为辊型曲线上的点在自定义坐标系中的横坐标和纵坐标，单位为μm，自定义坐标系为以各辊几何中心为坐标原点的直角坐标系，其横轴沿辊的轴线方向，纵轴沿辊的径向方向。

本发明的控制热轧低碳软钢表面生成亮带及附加浪形的方法，该方法为热轧低碳软钢生产过程(包括板坯连铸、加热、粗轧、精轧、层流冷却、卷取和平整入库)中对精轧过程和卷取过程的优化，所述方法分为三个阶段，分别为精轧过程中的精轧带钢凸度及楔形优化阶段和精轧带钢对称性优化阶段；卷取过程中的带钢与辊系接触优化阶段，其中，

1)精轧带钢凸度及楔形优化阶段：

带钢凸度C₄₀≤30μm，楔形W₄₀≤20μm；

2)精轧带钢对称性优化阶段

精轧F1～F4机架的传动侧与操作侧之间刚度差≤5％，控制带钢中心线偏差≤10mm；

3)卷取及卷取后带钢与辊系接触优化阶段

卷取单位张力为Tu＝20～30MPa，夹送辊压力P_PR≤30KN，助卷辊压力P_WR≤120KN，卸卷小车升降台压力P_SC≤100bar；

同时，通过对辊系装置各个辊的辊型进行优化使带钢与辊系的接触区宽度≥60％×板宽；

所述辊系装置包括卷取机夹送辊组、卷取机助卷辊组、卸卷小车升降台托辊组和质检取样站地辊组；且四个辊组的各辊均为旋转体，其中，所述卷取机夹送辊组包括上夹送辊和下夹送辊，

上夹送辊的辊型曲线满足四次函数曲线：

y(x)＝-2.45×10^-21x⁴+8.13×10^-10x²+449950；

下夹送辊的辊型曲线满足四次函数曲线：

y(x)＝-1.35×10^-21x⁴+5.37×10^-10x²+249950；

所述卷取机助卷辊组的辊型曲线满足二次函数曲线：

y(x)＝6.17×10^-11x²+189950；

所述卸卷小车升降台托辊组的辊型曲线满足二次函数曲线：

y(x)＝6.17×10^-9x²+145000；

所述质检取样站地辊组的辊型曲线满足二次函数曲线：

y(x)＝6.17×10^-9x²+175000；

式中，x和y(x)分别为辊型曲线上的点在自定义坐标系中的横坐标和纵坐标，单位为μm，自定义坐标系为以各辊几何中心为坐标原点的直角坐标系，其横轴沿辊的轴线方向，纵轴沿辊的径向方向。

实施例2

根据上述装置和方法，结合实际情况生产热轧低碳软钢(SPHC钢)，带钢厚度规格为1.0mm到3.0mm，带钢的化学成分重量百分比含量(wt.％)如表1所示，余为Fe及不可避免的杂质。

表1带钢化学成分(wt.％)

C	Si	Mn	P	S	N	B	Alt
								0.034	0.012	0.22	0.010	0.006	0.004	0.0011	0.035

实施例2与对比例的带钢凸度、楔形、对称性控制等参数的对比如下表2所示：

表2带钢凸度、楔形及对称性控制参数

上述辊系装置包括卷取机夹送辊组、卷取机助卷辊组、卸卷小车升降台托辊组以及质检取样站地辊组；

实施例2与对比例的辊系辊型曲线参数及卷取工艺参数如表3所示，实施例采用优化后的辊系装置辊型曲线。

表3辊系辊型曲线参数及卷取工艺参数

下表4为实施例2的亮带及附加浪形控制结果及与对比例的比较。

表4实施效果

实施例3

根据上述装置和方法，结合实际情况生产热轧低碳软钢(SAE1006钢)，带钢厚度规格为1.0mm到3.5mm，带钢的化学成分重量百分比含量(wt.％)如表5所示，余为Fe及不可避免的杂质。

表5带钢化学成分(wt.％)

C	Si	Mn	P	S	N	Alt
							0.040	0.020	0.25	0.012	0.005	0.0035	0.035

实施例3与对比对比例的带钢凸度、楔形、对称性控制等参数的对比如下表6所示：

表6带钢凸度、楔形及对称性控制参数

上述辊系装置包括卷取机夹送辊组、卷取机助卷辊组、卸卷小车升降台托辊组以及质检取样站地辊组；

实施例3与对比例的辊系辊型曲线参数及卷取工艺参数如表7所示，实施例采用优化后的辊系装置辊型曲线。

表7辊系辊型曲线参数及卷取工艺参数

下表8为实施例3的亮带及附加浪形控制结果及与对比例的比较。

表8实施效果

上述实施例通过在带钢精轧阶段优化带钢断面形状及对称性，采用优化的卷取阶段辊系辊型来增加带钢与辊系的接触面积，然后通过卷取辊系压力及带钢张力优化使最终带钢与辊系接触的等效应力小于带钢的屈服强度，最终降低低碳软钢亮带的发生率，消除或者在一定程度上减轻了亮带伴生中浪缺陷，减少了钢卷切损及反复平整带来的损失。

其它未详细说明的部分均为现有技术。尽管上述实施例对本发明做出了详尽的描述，但它仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部实施例，人们还可以根据本实施例在不经创造性前提下获得其他实施例，这些实施例都属于本发明保护范围。

Claims (6)

1.一种控制热轧低碳软钢表面生成亮带及附加浪形的方法，该方法为热轧低碳软钢生产过程中对精轧过程和卷取过程的优化，其特征在于：所述方法分为三个阶段，分别为精轧过程中的精轧带钢凸度及楔形优化阶段和精轧带钢对称性优化阶段；卷取过程中的带钢与辊系接触优化阶段；其中，

1)精轧带钢凸度及楔形优化阶段：

带钢凸度C₄₀≤30μm，楔形W₄₀≤20μm；

2)精轧带钢对称性优化阶段

精轧F1～F4机架的传动侧与操作侧之间刚度差≤5％，控制带钢中心线偏差≤10mm；

3)卷取带钢与辊系接触优化阶段

卷取单位张力为Tu＝20～30MPa，夹送辊压力P_PR≤30KN，助卷辊压力P_WR≤120KN，卸卷小车升降台压力P_SC≤100bar；

同时，通过对辊系装置各个辊的辊型进行优化使带钢与辊系的接触区宽度≥60％×板宽。

2.根据权利要求1所述控制热轧低碳软钢表面生成亮带及附加浪形的方法，其特征在于：所述精轧带钢凸度及楔形优化阶段中：带钢凸度C40≤25μm，楔形W40≤15μm。

3.根据权利要求1所述控制热轧低碳软钢表面生成亮带及附加浪形的方法，其特征在于：所述卷取及卷取后带钢与辊系接触优化阶段中，卷取单位张力为Tu＝20～25MPa，夹送辊压力P_PR≤20KN，助卷辊压力P_WR≤90KN，卸卷小车升降台压力P_SC≤80bar。

4.根据权利要求控制热轧低碳软钢表面生成亮带及附加浪形的方法，其特征在于：所述辊系装置包括卷取机夹送辊组、卷取机助卷辊组、卸卷小车升降台托辊组和质检取样站地辊组；且四个辊组的各辊均为旋转体，其中，所述卷取机夹送辊组包括上夹送辊和下夹送辊，

上夹送辊的辊型曲线满足四次函数曲线：

y(x)＝-2.45×10^-21x⁴+8.13×10^-10x²+449950；

下夹送辊的辊型曲线满足四次函数曲线：

y(x)＝-1.35×10^-21x⁴+5.37×10^-10x²+249950；

所述卷取机助卷辊组的辊型曲线满足二次函数曲线：

y(x)＝6.17×10^-11x²+189950；

所述卸卷小车升降台托辊组的辊型曲线满足二次函数曲线：

y(x)＝6.17×10^-9x²+145000；

所述质检取样站地辊组的辊型曲线满足二次函数曲线：

y(x)＝6.17×10^-9x²+175000；

式中，x和y(x)分别为辊型曲线上的点在自定义坐标系中的横坐标和纵坐标，单位为μm，自定义坐标系为以各辊几何中心为坐标原点的直角坐标系，其横轴沿辊的轴线方向，纵轴沿辊的径向方向。

5.一种控制热轧低碳软钢表面生成亮带及附加浪形的辊系装置，所述辊系装置设置在热轧低碳软钢生产系统中的层流冷却装置和带钢平整机之间，所述辊系装置包括卷取机夹送辊组、卷取机助卷辊组、卸卷小车升降台托辊组和质检取样站地辊组，且四个辊组的各辊均为旋转体；其特征在于：所述卷取机夹送辊组包括上夹送辊和下夹送辊，

上夹送辊的辊型曲线满足四次函数曲线：

y(x)＝-2.45×10^-21x⁴+8.13×10^-10x²+449950；

下夹送辊的辊型曲线满足四次函数曲线：

y(x)＝-1.35×10^-21x⁴+5.37×10^-10x²+249950；

所述卷取机助卷辊组的辊型曲线满足二次函数曲线：

y(x)＝6.17×10^-11x²+189950；

所述卸卷小车升降台托辊组的辊型曲线满足二次函数曲线：

y(x)＝6.17×10^-9x²+145000；

所述质检取样站地辊组的辊型曲线满足二次函数曲线：

y(x)＝6.17×10^-9x²+175000；

式中，x和y(x)分别为辊型曲线上的点在自定义坐标系中的横坐标和纵坐标，单位为μm，自定义坐标系为以各辊几何中心为坐标原点的直角坐标系，其横轴沿辊的轴线方向，纵轴沿辊的径向方向。

6.根据权利要求5所述控制热轧低碳软钢表面生成亮带及附加浪形的辊系装置，其特征在于：所述卷取机夹送辊组、卷取机助卷辊组、卸卷小车升降台托辊组和质检取样站地辊组中，各辊的长度均为1800mm。

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