KR20020079921A

KR20020079921A - 열간압연방법 및 열간압연라인

Info

Publication number: KR20020079921A
Application number: KR1020027011298A
Authority: KR
Inventors: 마쯔바라유끼히로; 히루따도시끼; 기따하마마사노리; 미야가와가즈야; 고또후또시; 온다가즈오; 도오야마에이지; 히라바야시다께시
Original assignee: 가와사끼 세이데쓰 가부시키가이샤
Priority date: 2000-12-28
Filing date: 2001-12-26
Publication date: 2002-10-19
Also published as: US20030084972A1; WO2002053301A1; EP1346780A1; CN1426330A; EP1346780A4

Abstract

결정입자를 더욱 미세화할 수 있는 열간압연라인 및 열간압연방법을 제공한다. 구체적으로는 마무리 압연기와, 레벨러와, 냉각설비를, 이 금속판 반송방향 상류에서 하류를 향하여 그 순서로 설치한 금속판의 열간압연라인이다. 상기 열간압연라인에 있어서, 금속편에 실시한 마무리 압연의 종료후의 금속판에, 레벨러에 의해, 반복 굽힘 가공을 실시하고, 그 후 냉각하는 열간압연방법이다.

Description

열간압연방법 및 열간압연라인 {HOT ROLLING METHOD AND HOT ROLLING LINE}

금속판의 대표예로서 강판의 열간압연라인에 대하여 서술한다. 강판은, 예컨대 도 13 에 모식적으로 나타낸 열간압연라인에서 일반적으로 제조된다.

소재의 금속편은 슬래브 또는 시트바로 불린다. 슬래브는 도시하지 않은 가열로에서 가열되어 추출되는 경우나 가열로를 거치지 않고 이전 공정에서 열간상태로 직송되는 경우도 있다. 시트바가 마무리 압연기 (3) 에 직접 공급되어 조압연기 (2) 에 의한 압연을 생략하여 강판이 제조되는 경우도 있다. 도 13 중 부호 5c, 5d 는 맨드릴이다. 각각 코일러 (5a, 5b) 는 부설되어 도시하지 않은 제어장치에 의해 회전속도가 제어된다. 코일러는 냉각장치 (4) 로 냉각된 금속판 (1) 을 맨드릴에 권취하여, 코일형상의 금속판 제품으로 한다. 이들 각 설비 사이에는 압연되는 슬래브나 시트바는 도시하지 않은 다수의 테이블 롤러에 의해 반송된다.

이 금속판제품의 고강도화를 위해, 종래부터, 결정입자의 미세화를 도모하는 강의 열간압연방법이 다양하게 검토되고 있다. 그 대표적인 것으로, 일본 공개특허공보 소63-223124호 등에 개시되어 있는 소위 제어압연법이 있다. 재어압연법의 원리는, 오스테나이트 (이하 γ라고 함) 에서 페라이트 (이하 α라고 함) 로 변태할 때의 α핵의 생성장소가 되는 γ입계를 늘리는 것 및 전위 등의 격자결함을 보다 다량으로 도입함으로써, γ에서 α로 변태할 때에 α입자를 많이 생성하여, 결정입자의 미세화를 실현하고자 하는 것이다. γ입자의 미세화, 또는 전위 등의 격자결함의 도입을 위해서는, 가능한 한 큰 변형을 강판에 부여하는 것이 유효하다. 그러나 슬래브 또는 시트바 두께와 제품인 판두께가 결정되어 있으므로 통상의 압연 프로세스에서는 도입할 수 있는 변형량에 한계가 있다. 일반적으로 제어압연법에서는 평균 결정입자직경 5㎛ 가 한계인 것으로 알려져 있다.

일본 공개특허공보 소60-44106호에는, 고온의 소재를 접속하고, 열간으로 압연하는 마무리 압연기를 배치한 열간압연라인에 있어서, 마무리 압연기의 최종 스탠드 출구측 근방에 장력부여장치를 배치함으로써, 형상이 균일한 극박제품 (極薄製品) 을 얻을 수 있는 것이 개시되어 있다.

또 일본 공개특허공보 소60-44106호에 나타난 장력부여장치는, 다수의 굽힘 롤을 갖고 있지만, 형상 균일한 극박제품을 얻을 수 있도록, 마무리 압연후의 금속판에 장력을 부여하는 것만으로, 마무리 압연후의 금속판에 부여할 수 있는 굽힘 변형은 불충분하였다.

본 발명은, 슬래브 또는 시트바 두께 및 제품판두께를 변경하지 않고 금속판에 변형을 부여함으로써 금속판 조직의 결정입자 미세화를 실현하여, 종래 이상으로 고강도화하기 위한 열간압연방법 및 열간압연라인을 제안하는 것이다. 또한실용적인 레벨러 조건내에서, 결정입자를 더욱 미세화할 수 있는 열간압연방법 및 열간압연라인을 제공하는 것에 있다. 또한 본 발명에서 말하는 금속판은 금속띠도 포함하는 의미로 한다.

본 발명은 고강도의 금속판을 제조하기 위한 열간압연방법 및 열간압연라인에 관한 것이다.

도 1a 는 본 발명에 관련되는 열간압연라인의 일례의 배치도이다.

도 1b 는 바람직한 열간압연라인의 배치도이다.

도 2 는 본 발명에 적용하는 레벨러와, 냉각설비를 상세하게 설명하는 모식도이다.

도 3a 는 본 발명에 사용하는 레벨러의 일례의 롤 배치를 나타내는 부분종단면도이다.

도 3b 는 도 3a 에 나타낸 상측 소직경 워크롤에 인접하는 대직경 워크롤의 구동기구를 나타낸 개략도이다.

도 3c 는 레벨러의 워크롤 직경과 금속판 두께의 비가 금속판의 평균 결정입자직경에 미치는 영향을 나타낸 도면이다.

도 4 는 본 발명에 사용하는 레벨러의 소직경 워크롤을 구동하기 위한 구동기구의 구성도이다.

도 5a 는 레벨러에서의 금속판의 롤간 변형을 설명하는 모식도이다.

도 5b 는 레벨러의 압입량이 마이너스인 경우의 모식도이다.

도 5c 는 레벨러의 워크롤 직경과 굽힘 변형의 관계를 나타낸 도면이다.

도 6 은 레벨러에서의 금속판 선단의 통과 트러블의 모습을 나타낸 모식도이다.

도 7 은 금속판 슬립에 의한 레벨러 통판 트러블의 모습을 나타낸 모식도이다.

도 8 은 레벨러의 워크롤의 표면조도와 슬립 발생율의 관계를 나타낸 그래프이다.

도 9 는 메저링 롤의 열간압연라인으로의 설치의 모습을 나타낸 모식도이다.

도 10 은 메저링 롤의 구성을 나타낸 도면이다.

도 11 은 본 발명에 관련되는 다른 바람직한 열간압연라인의 배치도이다.

도 12 는 본 발명예와 종래예의 인장강도, 평균 결정입자직경을 비교한 그래프이다.

도 13 은 종래의 강판을 제조하는 열간압연라인의 배치도이다.

본 발명자들은, 금속판의 고강도화에 대하여 예의검토한 결과, 슬래브 또는 시트바 두께 및 제품판두께를 변경하지 않고 금속판에 변형을 부여하는 방법을 발견하였다. 마무리 압연기 출구측의 뒤에, 상하 워크롤 (이하, 간단히 롤이라고도 함) 을 지그재그형상으로 배열한 롤러 레벨러 (이하, 간단히 레벨러라고 함) 를 설치하여, 마무리 압연후의 금속판에 당해 레벨러로 반복 굽힘 가공을 부여하는 것이 유효한 것을 발견하였다. 굽힘 변형은, 금속판의 판두께를 감소시키지 않고 변형을 부여할 수 있으므로, 이것을 반복하면 금속판에 변형을 부여할 수 있다. 레벨러의 워크롤이 금속판으로부터 받는 압력에 의해 휘어, 금속판 폭방향으로 균일하게 변형을 부여할 수 없게 되는 경우가 있다. 이것을 방지하는 목적으로 상하의 워크롤을 각각 백업롤에 의해 백업해도 된다. 이 레벨러를 마무리 압연기와 코일러 사이에 설치함으로써, 본 발명을 종래의 열간압연라인에 추가설비하여 실현할 수 있어, 설비비를 저렴하게 억제할 수 있음과 동시에, 생산성의 악화 등을 초래하는 경우도 없다.

본 발명은, 마무리 압연기 출구측에, 금속판에 반복 굽힘 가공 변형을 부여할 수 있는 레벨러를 설치한다. 변형을 추가적으로 부여함으로써, 예컨대 강의 경우라면 더 한층 γ입자의 미세화 (γ입계의 증가) 를 도모한다. 이와 함께,γ입자내로의 전위 등의 격자결함의 도입을 도모하고, α입자의 더 한층의 미세화를 가능하게 한다. 금속결정입자를 더욱 미세화시킴으로써 제품금속판의 고강도화를 도모한다. 또한 레벨러에 의해 변형을 부여한 금속판은, 더욱 냉각되어 원하는 온도가 된 후에 권취된다. 또한 본 발명자들은, 마무리 압연기 출구측이고, 상기 레벨러 입구측에 냉각장치를 설치하고, 금속판을 냉각하여 소정의 온도로 한 후에, 다시 반복 굽힘 가공을 실시하는 것이 바람직한 것을 동시에 발견하였다.

본 발명은 다음에 나타낸 바와 같다.

1. 금속판의 열간압연라인에 있어서, 마무리 압연기와, 이 금속판에 굽힘 변형을 부여하는 레벨러와, 냉각설비를, 이 금속판 반송방향 상류에서 하류를 향하여 그 순서로 배치한 것을 특징으로 하는 금속판의 열간압연라인.

2. 금속판의 열간압연라인에 있어서, 마무리 압연기와, 워크롤이 각각 백업롤에 의해 백업되어 있는 레벨러와, 냉각설비를, 이 금속판 반송방향 상류에서 하류를 향하여 그 순서로 배치한 것을 특징으로 하는 금속판의 열간압연라인.

3. 금속판의 열간압연라인에 있어서, 마무리 압연기와, 냉각설비와, 레벨러와, 추가로 냉각설비를, 이 금속판 반송방향 상류에서 하류를 향하여 그 순서로 배치한 것을 특징으로 하는 금속판의 열간압연라인.

4. 금속판의 열간압연라인에 있어서, 마무리 압연기와, 냉각설비와, 워크롤이 각각 백업롤에 의해 백업되어 있는 레벨러와, 추가로 냉각설비를, 이 금속판 반송방향 상류에서 하류를 향하여 그 순서로 배치한 것을 특징으로 하는 금속판의 열간압연라인.

5. 금속판의 열간압연라인에 있어서, 접합설비와, 마무리 압연기와, 이 금속판에 굽힘 변형을 부여하는 레벨러와, 냉각설비와, 절단장치와, 코일러를, 이 금속판 반송방향 상류에서 하류를 향하여 그 순서로 배치한 것을 특징으로 하는 금속판의 열간압연라인.

6. 금속판의 열간압연라인에 있어서, 접합설비와, 마무리 압연기와, 워크롤이 각각 백업롤에 의해 백업되어 있는 레벨러와, 냉각설비와, 절단설비와, 코일러를, 이 금속판 반송방향 상류에서 하류를 향하여 그 순서로 배치한 것을 특징으로 하는 금속판의 열간압연라인.

7. 금속판의 열간압연라인에 있어서, 접합설비와, 마무리 압연기와, 냉각설비와, 레벨러와, 추가로 냉각설비와, 절단장치와, 코일러를, 이 금속판 반송방향 상류에서 하류를 향하여 그 순서로 배치한 것을 특징으로 하는 금속판의 열간압연라인.

8. 금속판의 열간압연라인에 있어서, 접합설비와, 마무리 압연기와, 냉각설비와, 워크롤이 각각 백업롤에 의해 백업되어 있는 레벨러와, 추가로 냉각설비와, 절단설비와, 코일러를, 이 금속판 반송방향 상류에서 하류를 향하여 그 순서로 배치한 것을 특징으로 하는 금속판의 열간압연라인.

9. 상기 레벌러는, 직경이 300㎜ 이하인 워크롤을 갖는 것을 특징으로 하는 1 ∼ 8 중 어느 하나 기재의 열간압연라인.

10. 상기 레벌러는, 3단에서 30단의 워크롤을 갖는 레벨러인 것을 특징으로하는 1 ∼ 8 중 어느 하나 기재의 열간압연라인.

11. 상기 레벌러의 워크롤이, 각각 구동식 (驅動式) 인 것을 특징으로 하는 1 ∼ 8 중 어느 하나 기재의 열간압연라인.

12. 상기 레벌러의 상하 워크롤 각각의 워크롤과 워크롤의 간극에 가이드를 설치한 것을 특징으로 하는 1 ∼ 8 중 어느 하나 기재의 열간압연라인.

13. 상기 레벌러의 워크롤의 표면조도 (Ra) 를 0.5〈 Ra〈 2.0㎛ 로 한 것을 특징으로 하는 1 ∼ 8 중 어느 하나 기재의 열간압연라인.

14. 상기 레벌러는, 직경이 마무리 압연후의 금속판 두께의 40배 미만의 치수로 되어 있는 소직경 워크롤을 1개 이상 갖고 있는 것을 특징으로 하는 1 ∼ 8 중 어느 하나 기재의 열간압연라인.

15. 상기 레벌러는, 직경이 마무리 압연후의 금속판 두께의 40배 미만의 비구동의 소직경 워크롤을 1개 이상 갖고, 또한 나머지 워크롤은, 직경이 마무리 압연후의 금속판 두께의 40배 이상의 치수로 되어 있음과 동시에 구동가능하게 되어 있는 것을 특징으로 하는 1 ∼ 8 중 어느 하나 기재의 열간압연라인.

16. 상기 레벌러는, 직경이 마무리 압연후의 금속판 두께의 40배 미만의 비구동의 소직경 워크롤을 1개 이상 갖고, 또한 소직경 워크롤은, 상기 소직경 워크롤 및 그 백업롤 각각의 네크부에 설치된 기어를 통하여 상기 백업롤로부터 상기 소직경 워크롤에 구동 토크가 전달되도록 구성되고, 나머지 워크롤에 관해서는, 직경이 마무리 압연후의 금속판 두께의 40배 이상이면서 구동가능하게 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 1 ∼ 8 중 어느 하나 기재의 열간압연라인.

17. 마무리 압연을 포함하는 압연을 금속편에 열간으로 실시하는 열간압연방법에 있어서, 이 금속편에 실시한 상기 마무리 압연의 종료후의 금속판에, 레벨러에 의해, 반복 굽힘 가공을 실시하고, 그 후에 냉각하는 것을 특징으로 하는 열간압연방법.

18. 상기 마무리 압연 종료후에, 또한 반복 굽힘 가공전의 금속판에, 냉각을 실시하는 것을 특징으로 하는 17 기재의 열간압연방법.

19. 상기 반복 굽힘 가공후의 금속판의 온도를, Ar₃점+50℃ ∼ Ar₃점-100℃ 의 범위로 하는 것을 특징으로 하는 17 또는 18 기재의 열간압연방법.

20. 상기 레벨러의 워크롤의 롤 압입량을 +1 ∼ +30㎜ 로 하는 것을 특징으로 하는 17 또는 18 기재의 열간압연방법.

21. 상기 마무리 압연 종료후에서의 금속판의 온도를, Ar₃점 이상으로 하는 것을 특징으로 하는 17 또는 18 기재의 열간압연방법.

22. 이 금속판의 선단 (先端) 과 미단 (尾端) 의 반송 트랙킹을 실시하여, 이 금속판의 선단이 레벨러가 해당되는 워크롤을 통과한 후에 상하 워크롤을 조이고, 미단이 빠지기 전에 해당하는 상하 워크롤을 개방하는 제어를 실시하도록 한 것을 특징으로 하는 17 또는 18 기재의 열간압연방법.

23. 선행하는 시트바와 후행하는 시트바를 접합한 후에, 상기 마무리 압연을 실시하는 것을 특징으로 하는 17 또는 18 기재의 열간압연방법.

발명을 실시하기 위한 최선의 형태

본 발명에 관련되는 열간압연라인에 대하여, 도 1a, 도 1b 를 이용하여 설명한다. 도 1a, 도 1b 에 있어서, 조압연기 (2), 제 1 냉각설비 (4) 및 맨드릴 (5c, 5d), 코일러 (5a, 5b) 는, 도 13 에 나타낸 종래의 열간압연라인에 설치되어 있는 것과 동일하므로, 동일부호를 달아 설명을 생략한다.

제 1 실시형태를 도 1a 에 나타낸다. 이 열간압연라인에서는, 마무리 압연기 (3) 와, 레벨러 (6) 와, 냉각설비 (4) 가 압연라인 상류에서 하류를 향하여 이 순서로 배치되어 있다. 이하, 냉각설비 (4) 를 제 1 냉각설비 (4) 라고도 한다.

제 2 실시형태를 도 1b 에 나타낸다. 이 열간압연라인에서는, 도 1a 에 나타낸 열간압연라인의 설비에 추가하여, 마무리 압연기 (3) 와 레벨러 (6) 사이에 제 2 냉각설비 (7) 가 배치되어 있다. 마무리 압연기 (3) 에서의 3a 는 워크롤, 3b 는 백업롤이고, 도시하지 않은 하우징에 장착되어 있다.

레벨러 (6) 는, 지그재그형상으로 배열된 3개 이상의 워크롤 (6a), 또는 추가로 워크롤 (6a) 을 백업하는 백업롤 (6b) 을 구비하고 있다. 이 워크롤 (6a) 의 직경은, 후술하는 레벨러 부가 변형을 부여하는 관점에서 300㎜ 이하로 하는 것이 바람직하고, 또 워크롤 (6a) 의 직경이 180㎜ 를 밑도는 경우에는, 상기 백업롤 (6b) 을 구비하는 것이 바람직하다.

이 열간압연라인에서는, 금속편 (S) 에 마무리 압연기 (3) 에 의해 압연을 실시하여 금속판 (1) 으로 하고, 이어서 마무리 압연후의 금속판 (1) 에 반복 굽힘 가공을 실시하고, 그 후 냉각한다. 레벨러 (6) 에 의해 금속판 길이방향으로 부가되는 변형에 의해, 금속판 제품의 결정입자를 미세화할 수 있다.

여기에서 강의 경우에는, 금속판이 γ에서 α로 변태를 완료하기 이전에, 레벨러 (6) 에 의한 반복 굽힘 가공을 금속판에 실시하여, α입자의 미세화를 도모한다. 이 때, γ단상의 온도영역의 금속판에 반복 굽힘 가공을 실시하는 것보다도, α상이 약간 존재하도록 된 2상 온도영역의 금속판에 반복 굽힘 가공을 실시하도록 하면 더욱 α입자를 미세화할 수 있으므로 바람직하다.

이 강에 있어서의 결정입자 미세화의 메카니즘은, ① γ입자의 미세화에 의한 γ입계의 증대, ② γ입자내로의 전위 등의 격자 결함의 도입에 의해 γ에서 α로 변태할 때에 α입자가 다수 발생하기 때문인 것으로 생각된다.

또한 도 1b 에 나타낸 바와 같이, 제 1 냉각설비 (4) 에 추가하여, 제 2 냉각설비 (7) 를 마무리 압연기의 최종 스탠드와 레벨러 사이에 배치한다. 제 2냉각설비 (7) 를 구비한 열간압연라인에서는, 마무리 압연후, 금속판 (1) 에 반복 굽힘 가공을 실시하기 전에 금속판 (1) 을 원하는 온도로 냉각할 수 있다. 금속판 제품의 결정입자를 훨씬 미세화할 수 있어 바람직하다.

제 2 냉각설비 (7) 는, 종래의 제 1 냉각설비 (4) 와 동일한 구성으로 할 수 있다. 예컨대, 금속판 (1) 의 표리면에 냉각수를 분출하는 냉각 노즐, 그 냉각수의 분출을 제어하는 제어장치, 금속판 (1) 의 표면의 온도를 측정하는 방사온도계 등으로 구성한다. 반복 굽힘 가공을 실시하기 직전의 금속판 (1) 의 온도는, 강의 경우, 900 ∼ 750℃ 로 하는 것이 바람직하다.

도 5a 에 나타낸 바와 같이, 레벨러 (6) 에서의 1회당 굽힙 변형 (ε) 은, 하부 롤 (6a) 끼리의 중심간격을 2L 로 하고, 롤 압입량을 δ로 하면, 금속판 (1) 의 표면에서 δ/L²에 비례한다. 여기에서 δ= 0 이란, 상하 워크롤 사이에 금속판을 끼운 상태를 나타낸다. 이 상태에서 워크롤을 압입한 거리를 + 로 나타낸다. 레벨러 (6) 에 의해 금속판 표면에 부가하는 1회당 굽힘 변형 (ε) 은 근사적으로 (1) 식으로 부여되는 것이 알려져 있다.

(1) 식

ε = a ×δ/L²

여기에서,

a : 2 ×h

h : 금속판 (1) 의 두께이다.

도 5c 에 워크롤 (6a) 의 직경 (d) 과 금속판 표면에서의 1회당 굽힘 변형 (ε) 의 관계를 나타낸다. 단, 판두께를 4㎜, 워크롤 (6a) 끼리의 중심간격 (2L) 을 d + 10㎜ 로 하고, 롤 압입량 (δ) 을 최대 압입량으로 한 경우의 결과이다. 금속판 표면에서의 1회당 굽힘 변형 (ε) 은, 워크롤 (6a) 의 직경 (d) 에 반비례한다. 워크롤 (6a) 의 직경 (d) 이 300㎜ 를 초과하면, 금속판 표면에서의 1회당 굽힘 변형 (ε) 은 매우 작아진다. 따라서 워크롤 (6a) 의 직경 (d) 은 300㎜ 이하인 것이 바람직하다. 워크롤 (6a) 의 직경이 커질수록, 워크롤 끼리의 중심간격 (2L) 도 커지고, 레벨러의 압연라인 방향길이가 길어진다. 냉각장치의 냉각길이도 확보하여야 한다. 결국, 열간압연라인길이가 길어진다. 또 워크롤 (6a) 의 직경이 커질수록 장치가 대형이 된다. 이상의 관점에서, 워크롤 (6a) 의 직경 (d) 은 300㎜ 이하인 것이 바람직하다.

레벨러 (6) 에 의해 금속판 (1) 에 부여되는 변형은 (1) 식에 굽힘 회수 (n - 2) 를 곱하여 구할 수 있다. 단, n 은 워크롤의 개수이다. 도 3a, 도 3b 에 나타낸 바와 같이 다른 워크롤에 비하여 소직경인 워크롤 (6a') 을 레벨러 (6) 내에 설치하면, 소직경 워크롤 (6a') 에 의한 굽힘의 곡률반경이 작아지므로, 금속판 (1) 에 부여되는 변형이 커진다. 본원 발명자들은 (1) 식의 a 의 값을 m ×h로 하면 실제의 변형의 값에 가까워지는 것을 발견하였다. 여기에서 m 의 값은 2를 초과하여 3 정도까지의 값이다. m 은 레벨러 (6) 의 압입량 (δ), 금속판 (1) 에 작용하는 장력 등의 조건에 따라 변화하고, 실험적으로 구할 수 있다. 이하의 (2) 식으로, 소직경 워크롤 (6a') 을 설치한 경우의 금속판 (1) 의 표면에부가되는 변형을 구할 수 있다.

(2) 식

ε= h ×δ×{2 ×n1/(L1)²+ (m ×n2)/(L2)²}

여기에서,

n1 : 대직경 워크롤에 의한 굽힘 회수

n2 : 소직경 워크롤에 의한 굽힘 회수

L1 : 대직경 워크롤끼리의 중심간격의 절반

L2 : 소직경 워크롤과 금속판을 끼워 서로 대향하는 2개의 롤 (6a) 끼리의 중심간격의 절반

n = n1 + n2 + 2

대직경 워크롤이란 소직경 워크롤 (6a') 이외의 워크롤 (6a) 을 의미한다.

그러나, 금속판 (1) 표면에서의 길이방향 굽힘 변형 (ε) 을 크게 하려고 해 롤 압입량 (δ)이 너무 커지면, 도 6 에 나타낸 바와 같이 금속판 (1) 의 선단이 레벨러내를 정상으로 통과할 수 없게 되는 경우가 발생한다. 이것을 방지하기 위해서는, δ를 +30㎜ 이하로 제한하는 것이 바람직하다. 한편, 금속판에 필요최저한의 변형을 부여하여, 결정입자를 미세화하는 관점에서, δ를 +1㎜ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 워크롤 (6a) 의 반경 (r) 을 작게 하고, 롤 간격 (2L) 을 좁히고, 또한 롤 압입량 (δ) 을 유지하면 금속판 (1) 표면에서의 길이방향 굽힘 변형 (ε) 을 크게 할 수 있다. 그러나, 워크롤 (6a) 이 가늘어지고, 롤 압입에 따른 금속판 (1) 으로부터의 반력에 의해 휘는 경우가 있다. 워크롤 (6a) 의 직경이 180㎜ 를 밑도는 경우는 워크롤 (6a) 을 보강하는 백업롤이 있는 것이 바람직하다. 백업롤은, 롤 축방향으로 이동하여 일체의 롤부재로 구성된 일체 백업롤로 해도 되고, 롤 축방향으로 이동하여 복수개의 롤부재로 구성된 분할 백업롤로 해도 된다. 본 발명은 이것에 한정되지 않는다.

또 레벨러 (6) 에 의한 1회당 금속판 (1) 표면에서의 길이방향 굽힘 변형 (ε) 을 일정하게 하고, 굽힘 회수를 증대하여, 원하는 굽힘 변형 (ε) 을 부여하는 것도 생각할 수 있다. 그러나, 워크롤의 수가 30개를 초과하면, 금속판 (1) 의 온도가 저하되어, 금속판 (1) 으로부터의 반력이 너무 커진다는 문제가 발생한다. 따라서, 본 발명의 열간압연라인에 배치하는 레벨러는, 워크롤의 수를 30개 이하로 하는 것이 바람직하다.

또한 상기 레벨러의 워크롤을 각각 구동식으로 하는 것이 바람직하다. 워크롤을 구동식으로 함으로써, 금속판을 송출하면서, 반복 굽힘 가공을 실시할 수 있게 된다. 원칙적으로 구동속도는, 금속판의 주행속도와 같은 속도로 한다. 단, 금속판의 선단 또는 미단이 마무리 압연기 최종 스탠드와 코일러 사이에 있는 경우에는 예외적 속도를 갖는다. 즉, 선단에 대해서는 금속판의 주행속도보다도 빠른 속도로 한다. 미단에 대해서는 금속판의 주행속도보다도 느린 속도로 한다. 금속판의 더블리와 그에 따른 금속판의 주행장해를 방지하는데에 바람직하다. 선단에 대해서는 금속판의 주행속도의 103 ∼ 140% 가 바람직하다.또 미단에 대해서는 금속판 판두께와 주행속도에 따라 바뀌지만, 금속판 주행속도의 60 ∼ 95% 가 바람직하다.

본 발명에 적용하는 레벨러의 워크롤의 표면조도 (Ra) 는 0.5〈 Ra〈 2.0㎛로 하는 것이 바람직하다. 도 7 에 나타낸 바와 같이 금속판의 레벨러내 통판 트러블을 억제하기 위해서이다. 여기에서 표면조도 (Ra) 는, JIS B 0601-1994 에 정의하는 Ra (산술평균 조도) 를 의미하고, 커트오프값 0.8㎜, 평가길이 4㎜ 로 하여 워크롤의 롤 축방향으로 측정한 값이다.

레벨러의 워크롤의 표면조도 (Ra) 를 0.5㎛〈 Ra 로 하는 이유는 다음과 같다. Ra 가 0.5㎛ 이하이면 금속판과 레벨러의 워크롤 사이에서 슬립이 발생하여 금속판이 레벨러내를 통과할 수 없게 되는 경우가 있다 (도 7 참조). 후속하는 금속판이 레벨러 입구에서 절첩되어 통판 트러블이 되어, 압연을 정지할 수밖에 없게 된다. 따라서, 이와 같은 레벨러내 슬립에 의한 통판 트러블을 억제하기 위해, 레벨러의 워크롤의 표면조도 (Ra) 를 0.5㎛〈 Ra 로 하고, 레벨러내 슬립을 방지함으로써, 레벨러내 안정통판을 도모하도록 되어 있다.

도 8 에 레벨러의 워크롤의 표면조도 (Ra ; ㎛) 와 슬립 발생율 (%) 의 관계를 나타낸다. 레벨러의 워크롤의 표면조도 (Ra) 가 0.5㎛ 를 초과하면, 레벨러내의 슬립 발생율 (%) 이 감소되는 것을 알 수 있다.

이 조사는, 도 1 에 나타낸 열간압연라인을 사용하여 후술하는 실시예의 No.12 (본 발명예 1) 와 동일한 조건에서 실시하였다. 레벨러의 워크롤의 표면조도 (Ra ; ㎛) 를 변경하여 반복 굽힘 가공을 실시하였다. 워크롤의 표면조도(Ra ; ㎛) 마다, 전체처리 코일수에 대한 레벨러내 슬립에 의해 통판 트러블에 이른 금속판 코일수의 비율을 슬립 발생율로 하였다. 표면조도 (Ra ; ㎛) 는, 레벨러의 워크롤의 롤 축방향으로 각 5점 측정하여, 그 평균 값으로 하였다.

또한 레벨러내 슬립은, 레벨러 통과후의 금속판 선단이 코일러 핀치롤 또는 코일러에 도달하지 않는 사이에 레벨러의 워크롤이 압입되었을 때에 많이 발생하였다.

이 원인은 다음과 같이 추정할 수 있다. 원활하게 레벨러의 워크롤로부터 금속판에 전달할 수 있는 금속판을 전진시키는 방향의 힘을 Fw, 마무리 압연기 최종 스탠드의 워크롤에 의해 부여되는 압입력을 Fc, 레벨러내의 금속판을 통판시키는데에 필요한 힘을 Fr 로 한다. 레벨러의 워크롤의 표면조도 (Ra) 가 작은 경우에는, 레벨러 출구측의 금속판 선단부에 장력이 부여되어 있지 않은 상태에서 레벨러에 의해 반복 굽힘 가공을 실시하면, Fw 와 Fc 의 합이 Fr 보다 작아지고, 레벨러내에서 금속판이 슬립한다. 한편, 레벨러의 워크롤의 표면조도 (Ra) 를 거칠게 하면, Fw 가 커지고, Fw 와 Fc 의 합이 Fr 보다 커져 레벨러내에서 금속판이 슬립하지 않는 것으로 추정된다.

상기 레벨러의 워크롤의 표면조도 (Ra) 를 Ra〈2.0㎛ 으로 하는 이유는, 레벨러의 워크롤의 표면조도 (Ra) 를 2.0㎛ 이상으로 하면, 워크롤 표면조도가 금속판의 표면에 전사되어 금속판의 표면조도가 커지기 때문이다. 강판의 경우, 스케일의 부분 박리 등을 초래하여, 표면품질을 손상시킨다.

본 발명에 있어서는, 금속판의 열간압연라인에 있어서, 마무리 압연기와, 레벨러와, 냉각설비를, 금속판 반송방향 상류에서 하류를 향하여 그 순서로 배치한다. 금속편에 실시한 마무리 압연 종료후의 금속판에 레벨러에 의해 반복 굽힘 가공을 실시하고, 그 후 냉각한다. 이렇게 하면 결정입자가 미세화되어 고강도의 금속판 제품이 얻어진다. 상기 레벨러의 워크롤의 표면조도 (Ra) 를 0.5〈 Ra〈 2.0㎛ 으로 하면, 레벨러내 통판 트러블이 줄어든다. 압연라인의 가동률을 높게 할 수 있고, 또한 금속판의 표면성상을 양호하게 유지할 수 있으므로 바람직하다.

그러나, 금속판의 미단이 레벨러를 통과할 때에도 문제가 발생하는 경우가 있다. 미단이 레벨러내를 통과하고 있는 동안에, 급격하게 금속판이 폭방향으로 사행되고, 주름형상으로 절첩되어 레벨러를 통과하는 경우가 있다. 이 현상을 주름짐이라고 한다. 레벨러의 워크롤에 흠이 생겨, 후속하는 금속판에 그 흠이 전사되어 표면품질이 불량해지는 경우가 있다. 이 문제를 해결하기 위해서는, 선단의 문제와 마찬가지로 워크롤 (6a) 사이에 쓰레딩 가이드 (threading guide ; 6c) 또는 추가로 사이드 가이드 (6d) 를 설치하는 것이 하나의 수단으로서 바람직하다. 사이드 가이드 (6d) 는 금속판 (1) 을 폭방향으로 사이에 끼우듯이 양측에 가이드판을 대향 배치한 것이다. 또 하나의 수단은, 금속판의 미단의 위치를 트랙킹하고, 미단이 레벨러에 들어가기 직전에 레벨러의 상하 워크롤의 간극을 넓힌다.

여기에서, 트랙킹에 대하여 설명한다. 트랙킹이란, 금속판의 선단이나 미단이 열간압연라인 상의 어디에 있는지를 순차적으로 리얼타임으로 검지하는 것이다. 예컨대, 도 10 에 나타낸 메저링 롤 (8) 을 도 9 에 나타낸 바와 같이 마무리 압연기 입구측에 설치한다. 마무리 압연기 입구측과 출구측의 판두께비를 도시하지 않은 계산기내의 기억 데이터로부터 색인한다. 이 판두께비와 메저링 롤 (8) 이 발하는 펄스 카운트수를 서로 곱한다. 이렇게 히면 금속판의 열간압연라인 상의 위치를 알 수 있다. 펄스 카운트의 기점은, 마무리 압연기 최종 스탠드의 롤에 금속판 선단이 맞물린 때로 한다.

이 메저링 롤 (8) 은 금속판 (1) 에 붙여져 회전한다. 소정각도 (예컨대, 둘레길이 0.025㎜) 회전할 때마다 펄스를 발생한다. 이 메저링 롤 (8) 이 발하는 펄스를 도시하지 않은 제어장치로 카운트함으로써 마무리 압연기 입구측의 금속판의 속도를 측정한다. 그리고, 마무리 압연기 입구측과 출구측의 판두께비를 곱하면, 마무리 압연기 출구측의 금속판의 속도와 선단 위치를 리얼타임으로 알 수 있다. 금속판 미단의 트랙킹에 관해서는 조금 연구가 필요하다. 기점을 마무리 압연기 최종 스탠드의 롤로부터 금속판 미단이 빠진 시점으로 한다. 트랙킹은, 예컨대 금속판이 코일러 (5a 또는 5b) 에 권취된 때부터, 권취 직경과 맨드릴의 회전수의 곱을 시간 적분하여 구한다. 권취 직경은 권취수와 판두께의 곱을 맨드릴 (5c 또는 5d) 의 직경에 더하여 산출한다. 다른 예로는, 기점은 동일하면서도, 마무리 압연기 최종 스탠드의 롤 직경과 총회전수를 도시하지 않은 제어장치로 구하고, 선진율을 도시하지 않은 계산기내의 기억 데이터로부터 색인하거나 또는 모델식에 의해 계산하고, 곱셈함으로써 실시하는 방법도 있다. 또는 메저링 롤 대신에 레이저 속도계를 사용하는 방법도 있다. 본 발명을 실시하는데에 유용한 선단, 미단의 위치를 리얼타임으로 추적가능한 방법이라면, 어떠한 방법이라도 적용할 수 있다. 금속판 (1) 의 선미단의 레벨러 등에 대한 위치를 도시하지 않은 제어장치내에서 판정할 수 있다면, 그에 따라 레벨러의 롤러를 개폐하도록 제어하면 된다.

제 3 실시형태에 관련되는 열간압연라인을 도 11 에 나타낸다. 레벨러 (6) 앞에 냉각장치 (7) 를 설치하지 않은 경우는 본 발명예 (3), 설치하는 경우는 본 발명예 (4) 에 상당한다. 접합설비 (10) 에 의해 선행하는 시트바 (선행의 금속판 (1a)) 와 후행하는 시트바 (후속의 금속판 (1b)) 를 접합한다. 다음에 마무리 압연기 (3) 로 금속판 (1) 에 압연한 후, 레벨러 (6) 로 금속판 (1) 에 반복 굽힘 변형을 실시한다. 다음에, 절단설비 (16) 에 의해 금속판 (1) 을 절단하고, 2개의 코일러 (5a, 5b) 로 나누어 권취한다.

접합설비 (10) 에 의해 복수개의 시트바가 접합된다. 접합부에서는 도 6 에 나타낸 바와 같은 레벨러 (6) 내에서의 통판 장해 및 전술한 레벨러 (6) 내에서의 주름짐을 방지할 수 있는 시트바를 1개식 압연하고, 1개 마다 선단과 미단을 갖는 금속판에 레벨러 (6) 로 반복 굽힘 변형을 실시하는 경우에 비하여, 고강도 금속판의 수율을 대폭 향상시킬 수 있다.

접합설비 (10) 는, 주로 코일 박스 (11), 크롭 쉬어 (9a), 접합장치 (12) 의 일군의 장치로 구성되지만, 또한 도 11 에 점선으로 나타낸 버 제거장치 (13), 접합부 냉각장치 (14), 시트바 가열장치 (15) 등이 이것에 추가되어도 된다. 또, 접합 원리는 유도가열과 압접의 조합 외에, 레이저에 의한 필러 와이어 용접 등이실용화되고 있다. 그 어느 방법이어도 되고, 이 이외의 방법이어도 된다.

트랙킹에 관해서는, 접합 1번째의 선단을 전술한 선단으로 하고, 접합최종 번째의 미단을 전술한 미단으로 간주하여, 동일하게 펄스를 카운트하면 된다. 또 전술한 바와 같이 메저링 롤 대신에 레이저식의 속도계를 사용하는 방법 등을 채용해도 된다. 요컨대, 선단, 미단의 위치를 리얼타임으로 추적가능한 방법이면 어떠한 방법이어도 된다.

시트바를 접합하고, 연속적으로 마무리 압연하고, 또한 본 발명의 반복 굽힘 가공을 금속판에 실시한다. 이렇게 함으로써 접합 1번째의 선단과 접합 최종 번째의 미단을 제외하고, 도중의 접합부도 포함한 금속판 전체 길이를 고강도화할 수 있어 수율상 유리해진다.

도 1b 에 나타낸 바와 같이, 마무리 압연기 출구측과 상기 레벨러 사이에 냉각설비 (7) 를 배치한다. 마무리 압연후의 금속판 (1) 을 소정의 온도가 될 때까지 냉각하고, 그 후, 당해 레벨러로 반복 굽힘 가공을 실시하는 것도 하나의 바람직한 예이다.

강의 경우, 고강도강판으로 하기 위해서는, 마무리 압연기 최종 스탠드 출구측 온도는, 보통, Ar₃점 이상이다. 레벨러 입구측에 냉각설비 (7) 를 배치하면, 마무리 압연후, 레벨러 앞에서 냉각할 수 있다. 레벨러 출구측에서의 온도를 γ에서 α로 변태를 개시하는 온도인 Ar₃점 이하 ∼ Ar₃점-50℃ 이상의 온도범위로 함으로써, 결정입자의 미세화 효과를 최대로 할 수 있다.

결정입자의 미세화 효과는, Ar₃점을 초과하는 온도영역에 있어서 복수회의 굽힘 변형을 추가한 경우보다, 대부분이 γ입자로부터 약간 α입자가 존재하는 변태 도중의 금속조직에 있어서 복수회의 굽힘 변형을 추가한 경우가 크다. 이것이 γ입자로 도입된 전위가 α입자의 핵생성 사이트가 되는 작용이 크다. γ에서 α로의 변태의 완료후에 복수회의 굽힘 변형을 추가하여도, 결정입자의 미세화 효과는 작은 것으로 추정된다.

냉각설비 (7) 는, 예컨대 도 2 에 점선으로 나타낸 바와 같이, 금속판 (1) 의 표리면에 냉각수를 분출하는 냉각 노즐 (7c), 그 냉각 노즐 (7c) 로부터의 냉각수의 분출을 제어하는 제어장치 (7b), 금속판 (1) 의 표면의 온도를 측정하는 방사온도계 (7a) 등으로 구성된다. 금속판 (1) 의 표면온도에 따라, 소정의 온도까지 냉각시키는 것을 가능하게 하고 있다. 냉각설비 (4) 도 동일한 구성으로 할 수 있다. 금속판 (1) 을 소정의 냉각 패턴으로, 또한 소정의 권취온도가 되도록 냉각할 수 있다. 제어장치 (4b) 와 제어장치 (7b) 를 1대에 통합하고, 정보를 공유하여, 온도제어를 실시하도록 할 수도 있다. 4a 는 냉각설비 (4) 의 출구측 근방에 설치한 방사온도계이고, 4c 는 냉각설비 (4) 에 설치한 냉각 노즐이다. 도 2 중, 레벨러 (6) 는 이해를 쉽게 하기 위해 과장되어 크게 묘사되어 있다.

제 1, 제 2 실시형태에 관련되는 열간압연라인에 배치한 레벨러는, 그 중의 1개 이상의 워크롤을 소직경 워크롤로 함으로써, 금속판 (1) 에 부여되는 변형을크게 할 수 있다. 소직경 워크롤은 비구동으로 하고, 나머지의 대직경 워크롤은 구동가능하게 하는 것이 바람직하다 (도 3a, 도 3b 참조). 이 소직경 워크롤 (6a') 은 직경 (d) 이 마무리 압연후의 금속판 두께 (h) 의 40배 미만의 치수가 되는 것이 바람직하다. 대직경 워크롤 (6a) 은 직경 (d) 이 마무리 압연후의 금속판 두께 (h) 의 40배 이상의 치수가 되는 것이 바람직하다. 대직경 워크롤 (6a) 의 타원형의 네크부에는, 도 3b 에 나타낸 공지된 자재 이음매 (유니버설 조인트 ; 61) 의 스핀들 요크 (61a) 가 끼워져 있다. 대직경 워크롤은, 유니버설 조인트 (61) 를 통하여 도시하지 않은 모터에 의해 회전구동된다. 모터와 유니버설 조인트 (61) 사이에는 복수의 기어를 구비한 기어박스를 개재시켜도 된다.

또한 도 3a 는, 제 1, 제 2 실시형태에 관련되는 열간압연라인에 배치한 레벨러의 일례의 부분개략 종단면도이다. 또 도 3b 는 레벨러에 배치한 1개의 상측 소직경 워크롤 (6a') 과 그것에 인접하는 2개의 대직경 워크롤 (6a) 의 구동기구를 나타낸 개략도이다. 그 이외의 대직경 워크롤 (6a) 및 백업롤 (6b) 은 생략하였다. 도 3b 중 부호 63 은 베어링이고, 워크롤 (6a, 6a') 및 백업롤 (6b) 은 베어링을 통하여, 도시하지 않은 레벨러의 프레임에 회전자유롭게 지지되어 있다.

본 발명에 사용하는 레벨러는, 직경 (d) 이 마무리 압연후의 금속판 두께 (h) 의 40배 미만인 치수의 소직경 워크롤 (6a') 을 1개 이상 갖는 것이 바람직하다. 이와 같이 한 이유는, 마무리 압연후의 금속판 두께의 40배 미만의 직경의 소직경 워크롤을 1개 이상 레벨러에 배치하는 것만으로, 당해 소직경 워크롤에서의1회당 굽힘 변형 (ε) 이 커져, 제품의 결정입자를 보다 미세화할 수 있기 때문이다. 도 3c 에 레벨러의 워크롤 직경 (d) 과 금속판 두께 (h) 의 비 (d/h) 가 금속판의 평균 결정입자직경에 미치는 영향을 나타낸다. 마무리 압연기 출구측의 강판의 판두께는 4㎜ 와 5㎜ 이다. 열간압연조건은, 마무리 출구측 온도는 900℃, 마무리 압연기 출구측의 강판속도는 720m/min, 권취온도는 600℃ 이다. 도 3c 로부터 워크롤의 직경 (d) 을 마무리 압연후의 금속판 두께 (h) 의 40배 미만으로 함으로써 제품의 결정입자를 미세화할 수 있는 것을 알 수 있다. 워크롤의 직경 (d) 을 금속판 두께 (h) 에 대하여, d/h 로 표시하도록 하는 이유는, 워크롤 직경 (d) 을 작게 하면, 롤 간격 (2L) 을 작게 할 수 있고, d/h 의 역수에 비례하여 변형이 부가되기 때문이다.

본 발명에 사용하는 레벨러는, 대직경 워크롤 (6a) 을 구동가능으로 하고, 소직경 워크롤 (6a') 을 비구동으로 하는 것이 바람직하다. 이하에 서술하는 바와 같이, 소직경 워크롤 (6a') 을 구동하는 것은 어렵다. 레벨러의 상측 워크롤은 상하동할 수 있어야 된다. 이것을 모터로 구동하기 위해서는 예컨대 유니버설 조인트를 사용한다. 소직경 워크롤 (6a') 은 직경이 작기 때문에, 유니버설 조인트도 소직경인 축대칭의 스핀들 요크를 사용하게 된다. 이것으로는 충분한 토크 전달이 불가능하다. 무리하게 큰 토크를 전달하려고 모터를 큰 구동 토크 설비 사양의 것으로 하면, 유니버설 조인트가 기계강도적으로 견딜수 없게 되어 파손될 가능성이 높다. 이와 같이 유니버설 조인트를 사용하여 소직경 워크롤 (6a') 을 직접 구동하는 것은 곤란하다. 또한 직경이 마무리 압연후의 금속판 두께의 40배 이상인 치수의 대직경 워크롤 (6a) 에서는, 유니버설 조인트를 사용하여 직접 워크롤을 구동해도 강도상의 문제가 발생하는 경우는 없다. 따라서 금속판의 굽힘 가공에 필요한 대직경 워크롤 (6a) 의 분량과 비구동으로 된 소직경 워크롤의 분량의 양쪽을 포함한 토크를 전달하도록, 대직경 워크롤 (6a) 측만을 구동하는 것이 바람직하다.

본 발명에 관련되는 열간압연라인에 배치하는 레벨러는, 워크롤이 11개 이상 30개 이하로 구성되고, 또한 그 중의 워크롤 개수의 약 1/3 까지가 상기 직경을 갖는 소직경 워크롤로 되어 있는 것이 바람직하다.

그 이유는, 레벨러에 배치한 11개의 워크롤 중, 비구동으로 한 소직경 워크롤 (6a') 의 개수가 4개까지이면, 비구동으로 된 소직경 워크롤 (6a') 에 있어서의 금속판의 굽힘 가공에 필요한 토크를 나머지 7개의 대직경 워크롤 (6a) 에 접속한 유니버설 조인트로부터 강도상 문제없이 전달할 수 있다. 한편, 레벨러에 배치한 11개의 워크롤 중, 비구동으로 한 소직경 워크롤 (6a') 의 개수가 5개 이상인 경우, 대직경 워크롤에 접속하는 유니버설 조인트에는 강도상의 문제가 발생한다.

또 레벨러 (6) 에 설치한 30개의 워크롤 중, 비구동의 소직경 워크롤 (6a') 이 10깨까지이면, 비구동으로 된 소직경 워크롤 (6a') 에서의 금속판의 굽힘 가공에 필요한 토크를 나머지의 20개의 대직경 워크롤 (6a) 에 접속한 유니버설 조인트 (61) 로부터 강도상 문제없이 전달할 수 있다. 한편, 레벨러 (6) 에 배치된 30개의 워크롤 중, 비구동으로 한 워크롤을 11개 이상으로 증가시킨 경우, 대직경의 워크롤 (6a) 에 접속한 유니버설 조인트 (61) 에는 강도상의 문제가 발생한다.이와 같이 소직경 워크롤의 개수가 워크롤 전체 개수의 약 1/3 까지이면, 소직경 워크롤 (6a') 을 비구동으로 해도, 대직경 워크롤 (6a) 을 구동하는 유니버설 조인트 (61) 의 토크 전달의 문제가 발생하지 않고, 대직경 워크롤 (6a) 을 구동할 수 있다.

레벨러의 대직경 워크롤로서는, 소요 토크를 전달하는 면에서 직경이 클수록 유리하다. 그러나, 금속판에 충분히 변형을 부여하는 것과, 장치를 작게 하는 관점에서는, 대직경 워크롤 (6a) 의 직경은 300㎜ 이하로 하는 것이 바람직하다.

이상 설명한 제 1, 제 2 실시형태에 관련되는 열간압연라인에서는, 금속편을 마무리 압연전에 접합하지 않는다. 제 3 실시형태에 관련되는 열간압연라인은, 도 11 에 나타낸 바와 같이, 제 1, 제 2 실시형태에 관련되는 열간압연라인에, 공지된 접합설비 (10) 및 연속해 있는 금속판 (1) 을 절단하는 절단설비 (16) 가 배치되어 있다. 금속편 (S) 을 접합한 후 마무리 압연을 실시하고, 연속해 있는 금속판 (1) 을 주행하는 동안에 절단할 수 있도록 구성되어 있다.

도 11 중의 접합설비 (10) 는, 선행 금속편의 미단과 후행 금속편의 선단을 접합하기 위한 설비이다. 주로 코일 박스 (11), 크롭 쉬어 (9a), 접합장치 (12) 등으로 구성된다. 접합장치 (12) 는 유도가열이나 레이저 등을 사용한 접합기 등으로 구성된다. 또한 점선으로 표시된 버 제거장치 (13), 접합부 냉각장치 (14), 시트바 가열장치 (15) 등이 이것에 추가되어도 된다. 또 제 2 냉각설비 (7) 는 배치하는 것이 바람직하다.

제 3 실시형태에 관련되는 열간압연라인에 의하면, 접합 2번째 이후의 금속판 (1) 에 대하여 그 선단으로부터 전체 길이, 레벨러 (6) 로 반복 굽힘 가공을 실시할 수 있다. 따라서, 고강도 금속판의 생산 수율이 대폭 향상된다. 1개씩 금속편 (S) 을 압연하도록 구성된 제 1, 제 2 실시형태에 관련되는 열간압연라인보다 바람직하다.

그러나, 제 1, 제 2, 제 3 실시형태에 관련되는 열간압연라인에 배치하는 레벨러는, 소직경 워크롤 (6a') 이 도 3a, 도 3b 에 나타낸 바와 같이 비구동이면, 금속판 두께가 두꺼워진 경우, 반복 굽힘 가공시에 롤 사이에서 슬립이 발생하는 경우가 있다. 슬립에 기인한 찰상 결함이 금속판에 발생하는 경우가 있다. 이 롤 사이 슬립은, 예컨대 도 3a, 도 3b 에 나타낸 레벨러에서는, 금속판 (1) 위에 위치하고 있는 소직경 워크롤 (6a') 과, 이 소직경 워크롤 (6a') 을 보강하도록 인접되어 배치되어 있는 백업롤 (6b) 사이에서 발생한다.

따라서, 레벨러내에서의 롤 사이 슬립을 방지하기 위해, 도 4a, 도 4b 에 나타낸 기구를 생각할 수 있다. 소직경 워크롤 (6a') 의 네크부와 백업롤 (6b) 의 네크부에 각각 기어 (64, 64') 를 설치한다. 기어 (64, 64') 를 통하여 백업롤 (6b) 로부터 소직경 워크롤 (6a') 에 구동토크를 전달한다. 도면중 부호 64 는, 백업롤 (6b) 의 네크부에 키이 등으로 고정된 기어이고, 또 부호 64' 는 소직경 워크롤 (6a') 의 네크부에 키이 등으로 고정된 기어이다. 도 4a 에 있어서, 소직경 워크롤 (6a') 의 부하 토크는 다음의 순서로 전달된다. 소직경 워크롤 (6a') 에 고정된 기어 (64'), 백업롤 (6b) 에 고정된 기어 (64), 백업롤 (6b) 의 네크부, 스핀들 요크 (61a), 이것을 갖는 유니버설 조인트 (61), 복수의 기어를구비한 기어 박스 (65), 모터 (도시생략), 모터로부터의 구동 토크의 반대순서로 공급된다.

도 4a 는 소직경 워크롤 (6a') 을 유니버설 조인트 (61) 를 사용하여 구동하기 위한 구동기구의 구성도이다. 금속판 (1) 의 통판속도가 비교적 저속인 300m/분 정도의 경우에 바람직하다. 도 4a 에서는 상측에 배치되는 1개의 소직경 워크롤 (6a') 과 이 소직경 워크롤 (6a') 을 보강하고 있는 1개의 백업롤 (6b) 에 대하여 나타낸다. 이 외의 롤의 도시는 생략하였다. 도면 중 부호 62 는 롤을 회전자재로 지지하는 베어링 (63) 을 장착한 베어링 박스이고, 66 은 스핀들 포트이다.

이와 같은 레벨러의 소직경 워크롤 (6a') 의 구동기구에 의하면, 소직경 워크롤 (6a') 의 네크부 및 백업롤 (6b) 의 네크부에 설치된 기어를 통하여 백업롤 (6b) 로부터 소직경 워크롤 (6a') 로 구동토크를 전달할 수 있다. 나머지 워크롤은 대직경으로 되고, 구동가능하게 되어 있다. 이와 같은 기구에 의하면 롤 사이 슬립을 방지할 수 있다. 소직경 워크롤 (6a') 을 비구동으로 한 경우보다 설비 비용은 약간 상승된다.

한편, 1000m/분 정도의 고속도로 레벨러에 금속판 (1) 을 통판하는 경우에는, 유니버설 조인트의 구동한계 때문에 그것이 파손될 가능성이 높아진다. 따라서, 도 4b 에 나타낸 바와 같은 소직경 워크롤 (6a') 의 구동기구가 바람직하다. 도 4b 는 레벨러에 배치되는 몇개의 소직경 워크롤 (6a' ; 도면에는 4개) 과 이 워크롤 (6a') 을 보강하고 있는 백업롤 (6b) 의 구성을 나타내고 있다. 백업롤을모터 (67) 의 축에 직결시키고 있고, 유니버설 조인트는 사용하지 않기 때문에 고속회전에 견딜 수 있다.

소직경 워크롤을 백업롤로부터 기어를 통하여 구동하도록 되어 있다. 대직경 워크롤 (6a) 뿐만 아니라, 소직경 워크롤 (6a') 도 구동할 수 있다. 백업롤 (6b) 을 모터 (67) 축에 직결시킨 것 이외에는, 도 4a 에 나타낸 소직경 워크롤 (6a') 의 구동기구와 동일하다. 소직경 워크롤 (6a') 로의 구동 토크 전달경로의 설명은 생략한다.

단, 도 4b 에 나타낸 레벨러에서는, 상측 워크롤 (6a') 의 관계품을 일체로 승강시키는 승강판 (68) 상에 구동 모터 (67), 스핀들 서포트 (66) 등이 설치되어 있다. 상측 워크롤 (6a') 의 관계품이 도시하지 않은 승강기구에 의해 승강되도록 되어 있다. 상측 워크롤 (6a') 의 관계품을 일체 승강기구로 하면, 워크롤의 직경이 50㎜, 둘레속도가 1000m/분, 즉 12700 회전/분이라는 고속회전에서도 강도상의 문제가 없이 상측의 소직경 워크롤 (6a') 로 구동 토크를 전달할 수 있다.

또한 워크롤 (6a') 의 소직경화를 도모하기 위해서는, 도 4c 에 나타낸 바와 같이, 상측 워크롤 (6a') 의 관계품이 일체 승강기구로 되고 또한 구동모터 (67) 와 상측 워크롤 (6a') 의 축을 동축이 되도록 직결시킨 구동기구로 한다. 또한 백업롤은 도시되어 있지 않다. 이 때, 인접하는 워크롤 (6a') 이 너무 소직경이기 때문에, 도 4c 로부터 알 수 있는 바와 같이, 구동 모터 (67) 는 열간압연라인을 사이에 오게하여 금속판 (1) 의 폭방향 양측에 배치한다. 그래도 동일한측에 있는 구동모터 (67) 끼리가 설치 스페이스상 기계적으로 간섭하게 된다. 이것을 방지하기 위해, 동일한 측에서 인접하는 구동모터의 스핀들 (69) 의 길이를 변경한다. 이와 같은 소직경 워크롤의 구동기구에 의하면, 상측의 소직경 워크롤의 직경을 25㎜ 까지 소직경화할 수 있다.

이상 설명한 열간압연라인에 있어서, 본 발명자들은, 강을 대상으로 여러 실험을 실시하였다. 그 결과, 레벨러에서의 반복 굽힘 가공을 추가하는 온도가 α입자의 미세화효과에 큰 영향을 준다는 새로운 지식을 얻었다.

실험재는 0.2 C - 0.7 Si - 2.0 Mn - 0.15 Ti강이다. 마무리 압연기로 두께 4㎜ 로 압연하였다. 레벨러의 워크롤 개수를 23, 워크롤 직경 190㎜, 워크롤의 중심축 간격 200㎜, 롤 압입량 20㎜ 로 하였다. 레벨러로 반복 굽힘 가공한 후, 코일러로 권취하였다. 상기 강의 Ar₃점 온도는 750℃ 이다. 마무리 압연속도를 다양하게 변경하여, 방냉하는 시간을 조정함으로써, 레벨러 출구측에서의 강판온도를 550 ∼ 800℃ 가 되도록 조정하여 실험을 실시하고, 실험재의 결정입자직경과 인장강도를 실측하였다.

그리고, 강판온도는, 레벨러의 최하류 롤로부터 1m 하류의 위치에 도시하지 않은 온도계를 설치하여 측정하였다. 결정입자직경에 대해서는, JIS G 0552 에 준거하여 결정입자의 평균 단면적을 구하고, 그것을 원형으로 가정하여 평균 입경을 산출하였다. 인장강도는 JIS Z 2201 에 준거하여 5호 시험편을 잘라 인장시험을 실시하여 구하였다. 시험편은 마무리 압연하여 코일러로 감은 강판을 다른 장소에서 다시 감아 JIS Z 2201 에 준거하여 5호 시험편을 잘랐다. 또한 결정입자직경, 인장강도의 측정은, 코일 길이방향의 중앙부분, 즉, 레벨러에 의한 반복 굽힘 가공을 실시한 부분에서 측정용 샘플을 잘라 실시하였다.

이들의 시험 및 측정 결과를 표 1 에 나타낸다. 표 1 에 있어서, 실험재 No.1 은 종래예이고, 마무리 압연기 출구측에서 레벨러는 사용하지 않는다. 실험재 No.2 ∼ 7 은 각각 레벨러 출구측에서의 강판온도를 800 ∼ 550℃ 의 각 온도로 하여 롤 압입량 20㎜ 가 되도록 레벨러를 사용하여 반복 굽힘 가공을 실시한 결과를 나타내고 있다.

표 1 로부터 명확한 바와 같이 레벨러를 사용하지 않은 종래예의 No.1 에 대하여, 레벨러를 사용하고, 레벨러 출구측에서의 강판온도가 650℃ 이상인 No.2 ∼ 5 에서는, 결정입자는 미세화되어 있다. 이 사실로부터, 레벨러 출구측에서의 금속판온도를 Ar₃점+50℃ ∼ Ar₃점-100℃ 의 범위로 하는 것이 바람직한 것을 알 수 있다. 특히 레벨러 출구측온도가 Ar₃점 ∼ Ar₃점-50℃ 가 되는 No.3, No.4 에서는, 결정입자는 매우 미세화되어 있다.

한편, 레벨러 출구측온도가 600℃ 이하의 No.6, 7 에서는, 레벨러에서의 변형온도가 낮고, γ에서 α로 변태한 후에 반복 굽힘 가공을 실시하는 것에 상당한다. α입자에 변형을 가한 것만으로, 결정입자가 미세화되어 있지 않은 것을 알 수 있다.

이들 바람직한 온도영역이 존재하는 이유는 다음과 같이 추정할 수 있다.이들 온도영역에서는 변형중의 금속조직이, 대부분 γ입자이고 약간 α입자가 존재하는 변태도중의 조직으로 되어 있다. 이것에 변형을 가하면 γ입자에 도입된 전위가 그대로 α입자의 핵생성 사이트가 되는 작용이 큰 것으로 추정할 수 있다.

이상 설명한 것으로부터 알 수 있는 바와 같이, 마무리 압연된 금속판에 레벨러에 의해 반복 굽힘 가공을 실시하면 결정입자를 미세화할 수 있다. 마무리 압연후, 레벨러 앞에서 냉각을 실시하고, 레벨러 출구측에서의 온도를 Ar₃점 ∼ Ar₃점-50℃ 로 함으로써, 본 발명에서의 미세화효과를 최대로 할 수 있다.

레벨러 출구측에서의 금속판온도를, 정밀하게 제어하기 위해서는, 전술한 트랙킹을 실시하고, 마무리 압연기 출구측에서 실측한 금속판온도를 베이스로 하여 적정한 냉각을 실시한다. 금속판을 소정 온도로 한 후 레벨러에 의해 반복 굽힘 가공을 실시하는 것이 바람직하다. 금속판의 마무리 압연기 출구측에서의 온도, 압연속도 등으로부터, 레벨러 출구측에서의 금속판온도를 최적하게 유지하면서 레벨러에 의해 반복 굽힘 가공을 실시할 수 있게 된다.

실시예 1

본 발명의 효과를 검증하기 위한 실시예로서, 표 2 에 나타낸 A 와 B 의 2종류의 강종의 실험재를 열간압연하고, 종래예와 본 발명예 1, 2 의 비교실험을 실시하였다.

열간압연에 있어서는, 마무리 압연기 출구측온도를 900℃ 로 하고, 마무리 압연기 출구측에서의 강판속도 720m/min 의 조건에서 두께 4㎜ 로 마무리 압연하여600℃ 에서 권취한다. 종래예에서는, 열간압연라인에 있어서, 상기의 마무리 압연후, 통상 실시하고 있는 냉각을 실시하고, 코일러로 권취하였다.

본 발명예 1 에서는, 기본적으로 종래예와 동조건으로 하지만, 마무리 압연 직후에, 워크롤 단수를 23 으로 하고, 워크롤 직경 190㎜, 워크롤의 중심축 간격 (상측끼리, 하측끼리의 간격) 200㎜, 롤 압입량 20㎜ 로 한 레벨러로 반복 굽힘 가공을 추가하고, 그 후 냉각하여 코일러로 권취하였다.

레벨러의 최상류 롤의 중심을 마무리 압연기 최종 스탠드 롤 중심으로부터 하류쪽으로 30m 의 위치에 설치하였다. 이 레벨러에 의해 열연강판에 부여하는 길이방향 표면 변형은, 근사적으로 0.34 로 되어 있다.

본 발명예 2 에서는, 기본적으로 종래예와 동조건으로 한다. 단, 마무리 압연기의 출구측과 상기 레벨러의 입구측 사이에 배치한 냉각장치로 냉각을 실시하고, 레벨러 출구측에서의 강판온도가 Ar₃점 ∼ Ar₃점-50℃ 가 되도록 온도제어를 실시하였다. 레벨러에서의 반복 굽힘 가공을 실시하고, 그 후 다시 냉각하여 코일러로 권취하였다. 냉각장치는, 마무리 압연기 최종 스탠드와 레벨러 사이에 복수 뱅크 설치하였다. 냉각수 유량은 강판단위 표면적당 최대에서 상하 (강판표리 상당) 매분 3200 ℓ/㎡ 이다. 마무리 압연후의 강판에 대하여, 냉각수를 분사하는 뱅크수를 상하 양면 모두, 강판의 주행에 따라 국부적인 길이방향의 온도 편차를 해소해 가도록 하면서 레벨러 출구측에서의 강판온도를 Ar₃점 ∼ Ar₃점-50℃ 로 하도록 제어하였다.

표 3 에 종래예와 본 발명예 1, 2 에 대하여, 결정입자직경과 인장강도의 측정결과를 비교하여 나타낸다. 측정용 샘플의 절단 위치, 또 결정입자직경과 인장강도의 정의 및 측정방법은 전술한 것과 동일하다.

A, B 어느 강종에서도, 레벨러를 사용하지 않은 종래예 (No.11, No.14) 와 비교하여, 레벨러를 사용한 본 발명예 1 (No.12, No.15), 본 발명예 2 (No.13, No.16) 의 것이 강도가 높다. 또한 냉각장치를 사용하지 않은 본 발명예 1 (No.12, No.15) 에 비하여, 냉각장치를 적용한 본 발명예 2 (No.13, No.16) 의 것이 강도가 더욱 높은 것을 알 수 있다. 도 12 에 실험재 No.11 ∼ 13 의 인장강도와 평균 결정입자직경의 비교를 나타낸다.

실시예 2

마무리 압연기와, 레벨러와, 제 1 냉각설비가 압연라인 상류에서 하류를 향하여 이 순서대로 배열되어 있는 도 1a 에 나타낸 열간압연라인을 사용하였다. 열간으로 강편에 압연을 실시하고, 두께 4㎜ 로 마무리하며, 그 후 냉각하고, 얻어진 열간압연강판제품의 페라이트의 평균 결정입자직경 및 인장강도를 조사하였다.

평균 결정입자직경은, 강판제품의 길이방향의 중앙부분에서 또한 폭방향의 중앙부분에서 측정용 샘플을 잘라, JIS G 0552 에 준거하여 결정입자의 평균 단면적을 구하고, 그것을 원형으로 가정하여 산출하였다. 인장강도는, 강판제품의 길이방향의 중앙부분에서 측정용 샘플을 잘라, JIS Z 2201 에 준거하여 5호 시험편을 제작하고, 상온에서 인장시험을 실시하여 구하였다.

또한 강판은, 표 4 에 나타낸 성분의 Ti 첨가강으로 하고, 마무리 압연기 최종 스탠드 출구측온도를 900℃, 마무리압연기 최종 스탠드 출구측의 강판속도를 720m/분, 코일러 권취온도를 600℃ 로 하였다.

발명예 1 ∼ 6 에서는, 표 5 에 나타낸 바와 같이 직경이 마무리 압연후의 금속판 두께의 40배 미만의 치수로 되어 있는 소직경 워크롤을 적어도 2개 갖는 레벨러를 사용하여, 마무리 압연을 실시한 강판에 반복 굽힘 가공을 실시하고, 사용후 레벨러의 상태를 조사하였다. 또, 발명예 1 ∼ 6 에서는, 레벨러의 소직경 워크롤 (6a') 의 구동방식은 도 4b 에 나타낸 기어방식으로 하였다.

반복 굽힘 가공은, 상하에서의 워크롤 중심축 간격 (2L ; 상측끼리, 하측끼리의 간격) 을 발명예 1 및 5 에서는 155㎜ (소직경 워크롤 직경은 100㎜), 발명예 2 ∼ 4 에서는 180㎜ (소직경 워크롤 직경은 150㎜) 로 하고, 또한 롤 압입량 (δ) 을 20㎜ 로 하고, 레벨러 부가 변형을 표 5 중의 값으로 하였다. 레벨러 부가 변형은 (2) 식의 m 을 3 으로 하여 계산하였다. 레벨러 조업중에 운전을 급정지하고, 소직경 워크롤에 의한 강판의 곡률을 측정하였다. 이 실험에서 얻은 레벨러 부가 변형이 m = 3 으로 계산한 레벨러 부가 변형과 정밀하게 일치하는 것을 별도 확인하였다. 워크롤 직경이 작아질수록 (예컨대, 발명예 1, 2 의 비교), 소직경 워크롤을 도입하는 개수가 많아질수록 (예컨대, 발명예 3, 4 의 비교), 레벨러 부가 변형은 커진다. 또 상기 강판의 Ar₃점 온도는, 표 4 에 나타낸 바와 같다. 레벨러 입구측의 강판온도가 표 5 가 되도록 압연을 실시하였다. 레벨러는 마무리 압연기 최종 스탠드 중심에서 하류 30m 의 위치에 레벨러최상류 롤 중심이 일치하도록 설치하였다.

발명예 6 에서는, 제 1 냉각설비에 추가하고, 제 2 냉각설비를 배치하고, 제 2 냉각설비에 의해, 마무리 압연에서 또한 반복 굽힘 가공전의 강판을 냉각하여, 레벨러 입구측에서의 강판온도를 표 5 에 나타낸 바와 같이 하고, 그 외의 조건은 상기 발명예 2 와 동일하게 하였다.

여기에서 제 2 냉각설비는, 마무리 압연기 최종 스탠드와 레벨러 사이에 복수 뱅크 설치하였다. 냉각수 유량은 강판단위표면적당 최대에서 상하 (표리 상당) 매분 3200ℓ/㎡ 이다. 마무리 압연후의 강판에 대하여, 냉각수를 분사하는 뱅크수를 상하 양면 모두 강판의 주행에 따라 국부적인 길이방향의 온도 편차를 해소해 가도록 하였다.

비교에에서는, 대직경 워크롤만을 갖는 레벨러를 사용하고, 그 이외의 조건은 발명예 1 ∼ 6 과 동일하게 하여 마무리 압연을 실시한 강판에 반복 굽힘 가공을 실시하였다.

한편, 종래에로서는, 도 1a 에 나타낸 열간압연라인에 있어서, 레벨러를 설치하기 이전에, 상기 발명예 1 ∼ 6 과 동일한 성분의 강편을 사용하고, 그 이외의 조건은 발명예 1 ∼ 6 과 동일하게 하여, 마무리 압연을 실시하고, 그 후 냉각하였다.

얻어진 발명예, 비교예 및 종래예의 열간압연 강판제품의 페라이트의 평균 결정입자직경, 인장강도를 표 5 에 나타낸다. 또 발명예 및 비교에에 있어서의 사용후 레벨러의 상태도 표 5 에 함께 나타낸다.

표 5 의 결과로부터, 소직경 워크롤을 갖는 레벨러를 사용하여, 반복 굽힘 가공을 실시한 발명예 1 ∼ 6 의 경우는, 레벨러에 의해 반복 굽힘 가공을 실시하고 있지 않은 종래예보다 강판제품의 결정입자를 미세화할 수 있는 것을 알 수 있다.

또 제 2 냉각장치에 의해 마무리 압연후의 금속판에 냉각을 실시한 조건의 발명예 6 은, 제 2 냉각장치를 설치하지 않고, 반복 굽힘 가공전에 강판을 제 2 냉각장치에 의해 냉각하고 있지 않은 것 이외에는 동일한 조건으로 한 발명예 2 와 비교하여 결정입자를 보다 미세화할 수 있다.

또 발명예에 있어서는, 소직경 워크롤의 개수를 늘림으로써, 제품의 평균 결정입자를 미세하게 할 수 있는 것, 및 강판제품의 인장강도는, 결정입자직경에 대응하고 있고, 결정입자가 미세한 것일수록 고강도로 되어 있는 것도 알 수 있다.

또한 발명예 1 ∼ 6 및 비교예의 경우, 레벨러에 의한 반복 굽힘 가공에 의해, ① γ입자가 미세화되어 γ입계가 증대함과 동시에, ② γ입자내로 전위 등의 격자결함이 도입되었기 때문에, 종래예보다 강판제품의 α입자가 미세화된 것으로 추정된다.

본 발명에 의해, 금속판을 종래와 비교하여 더욱 고강도화할 수 있게 되었다. 또 금속판의 성분을 변경하지 않고, 기계적 특성을 용이하게 제어할 수 있게 되기 때문에, 제강정련 부하저감의 관점에서도 유익하고, 또 자원절약 효과도 있다. 또한 소직경 워크롤 레벨러에서는, 대직경 워크롤만을 가진 레벨러에 비하여, 결정입자를 보다 미세화할 수 있어, 더욱 고강도의 제품을 얻을 수 있다.

Claims

금속판의 열간압연라인에 있어서, 마무리 압연기와, 이 금속판에 굽힘 변형을 부여하는 레벨러와, 냉각설비를, 이 금속판 반송방향 상류에서 하류를 향하여 그 순서로 배치한 것을 특징으로 하는 금속판의 열간압연라인.
금속판의 열간압연라인에 있어서, 마무리 압연기와, 워크롤이 각각 백업롤에 의해 백업되어 있는 레벨러와, 냉각설비를, 이 금속판 반송방향 상류에서 하류를 향하여 그 순서로 배치한 것을 특징으로 하는 금속판의 열간압연라인.
금속판의 열간압연라인에 있어서, 마무리 압연기와, 냉각설비와, 레벨러와, 추가로 냉각설비를, 이 금속판 반송방향 상류에서 하류를 향하여 그 순서로 배치한 것을 특징으로 하는 금속판의 열간압연라인.
금속판의 열간압연라인에 있어서, 마무리 압연기와, 냉각설비와, 워크롤이 각각 백업롤에 의해 백업되어 있는 레벨러와, 추가로 냉각설비를, 이 금속판 반송방향 상류에서 하류를 향하여 그 순서로 배치한 것을 특징으로 하는 금속판의 열간압연라인.
금속판의 열간압연라인에 있어서, 접합설비와, 마무리 압연기와, 이 금속판에 굽힘 변형을 부여하는 레벨러와, 냉각설비와, 절단장치와, 코일러를, 이 금속판 반송방향 상류에서 하류를 향하여 그 순서로 배치한 것을 특징으로 하는 금속판의 열간압연라인.
금속판의 열간압연라인에 있어서, 접합설비와, 마무리 압연기와, 워크롤이 각각 백업롤에 의해 백업되어 있는 레벨러와, 냉각설비와, 절단설비와, 코일러를, 이 금속판 반송방향 상류에서 하류를 향하여 그 순서로 배치한 것을 특징으로 하는 금속판의 열간압연라인.
금속판의 열간압연라인에 있어서, 접합설비와, 마무리 압연기와, 냉각설비와, 레벨러와, 추가로 냉각설비와, 절단장치와, 코일러를, 이 금속판 반송방향 상류에서 하류를 향하여 그 순서로 배치한 것을 특징으로 하는 금속판의 열간압연라인.
금속판의 열간압연라인에 있어서, 접합설비와, 마무리 압연기와, 냉각설비와, 워크롤이 각각 백업롤에 의해 백업되어 있는 레벨러와, 추가로 냉각설비와, 절단설비와, 코일러를, 이 금속판 반송방향 상류에서 하류를 향하여 그 순서로 배치한 것을 특징으로 하는 금속판의 열간압연라인.
제 1 항 ∼ 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 레벌러는, 직경이 300㎜이하인 워크롤을 갖는 것을 특징으로 하는 열간압연라인.
제 1 항 ∼ 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 레벌러는, 3단에서 30단의 워크롤을 갖는 레벨러인 것을 특징으로 하는 열간압연라인.
제 1 항 ∼ 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 레벌러의 워크롤이, 각각 구동식 (驅動式) 인 것을 특징으로 하는 열간압연라인.
제 1 항 ∼ 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 레벌러의 상하 워크롤 각각의 워크롤과 워크롤의 간극에 가이드를 설치한 것을 특징으로 하는 열간압연라인.
제 1 항 ∼ 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 레벌러의 워크롤의 표면조도 (Ra) 를 0.5〈 Ra〈 2.0㎛ 로 한 것을 특징으로 하는 열간압연라인.
제 1 항 ∼ 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 레벌러는, 직경이 마무리 압연후의 금속판 두께의 40배 미만의 치수로 되어 있는 소직경 워크롤을 1개 이상 갖고 있는 것을 특징으로 하는 열간압연라인.
제 1 항 ∼ 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 레벌러는, 직경이 마무리압연후의 금속판 두께의 40배 미만의 비구동의 소직경 워크롤을 1개 이상 갖고, 또한 나머지 워크롤은, 직경이 마무리 압연후의 금속판 두께의 40배 이상의 치수로 되어 있음과 동시에 구동가능하게 되어 있는 것을 특징으로 하는 열간압연라인.
제 1 항 ∼ 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 레벌러는, 직경이 마무리 압연후의 금속판 두께의 40배 미만의 비구동의 소직경 워크롤을 1개 이상 갖고, 또한 소직경 워크롤은, 상기 소직경 워크롤 및 그 백업롤 각각의 네크부에 설치된 기어를 통하여 상기 백업롤로부터 상기 소직경 워크롤에 구동 토크가 전달되도록 구성되고, 나머지 워크롤에 관해서는, 직경이 마무리 압연후의 금속판 두께의 40배 이상이면서 구동가능하게 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 열간압연라인.
마무리 압연을 포함하는 압연을 금속편에 열간으로 실시하는 열간압연방법에 있어서, 이 금속편에 실시한 상기 마무리 압연의 종료후의 금속판에, 레벨러에 의해, 반복 굽힘 가공을 실시하고, 그 후에 냉각하는 것을 특징으로 하는 열간압연방법.
제 17 항에 있어서, 상기 마무리 압연 종료후에, 또한 반복 굽힘 가공전의 금속판에, 냉각을 실시하는 것을 특징으로 하는 열간압연방법.
제 17 항 또는 제 18 항에 있어서, 상기 반복 굽힘 가공후의 금속판의 온도를, Ar₃점+50℃ ∼ Ar₃점-100℃ 의 범위로 하는 것을 특징으로 하는 열간압연방법.
제 17 항 또는 제 18 항에 있어서, 상기 레벨러의 워크롤의 롤 압입량을 +1 ∼ +30㎜ 로 하는 것을 특징으로 하는 열간압연방법.
제 17 항 또는 제 18 항에 있어서, 상기 마무리 압연 종료후에서의 금속판의 온도를, Ar₃점 이상으로 하는 것을 특징으로 하는 열간압연방법.
제 17 항 또는 제 18 항에 있어서, 이 금속판의 선단 (先端) 과 미단 (尾端) 의 반송 트랙킹을 실시하여, 이 금속판의 선단이 레벨러가 해당되는 워크롤을 통과한 후에 상하 워크롤을 조이고, 미단이 빠지기 전에 해당하는 상하 워크롤을 개방하는 제어를 실시하도록 한 것을 특징으로 하는 열간압연방법.
제 17 항 또는 제 18 항에 있어서, 선행하는 시트바와 후행하는 시트바를 접합한 후에, 상기 마무리 압연을 실시하는 것을 특징으로 하는 열간압연방법.