CN111762012A - 电池包安装结构 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种电池包安装结构，所述电池包安装结构适于固定在车辆纵梁上，所述电池包安装结构具有用于安装电池包的安装板，所述安装板位于所述车辆纵梁的下方，并且所述安装板水平设置。该电池包安装结构将电池包间接的固定在车辆纵梁上，以保证电池包的固定稳定性，并且通过将与电池包直接连接固定的安装板设置为水平板以有效的提升电池包的安装精度。

Description

电池包安装结构
技术领域
本发明涉及车辆技术领域，具体而言，涉及一种电池包安装结构。
背景技术
传统的电池包安装形式为电池包直接螺接在纵梁上，这种电池包安装形式虽然简单，但电池包体积重量较大，导致纵梁上的安装点需要设置的较多，且多个安装点分布于纵梁前、中、后三段，因此难以保证安装点的安装精度，会造成力矩衰减导致安装螺栓失效,可靠性差，影响电池包的设置稳定性，存在改进空间。
发明内容
有鉴于此，本发明旨在提出一种电池包安装结构，该电池包安装结构能够有效提升电池包的安装固定精度。
为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
一种电池包安装结构，所述电池包安装结构适于固定在车辆纵梁上，所述电池包安装结构具有用于安装电池包的安装板，所述安装板位于所述车辆纵梁的下方，并且所述安装板水平设置。
进一步，所述电池包安装结构包括：内板，所述内板与车辆纵梁的内侧壁固定；外板，所述外板与所述车辆纵梁的底壁固定；其中，所述安装板连接在所述内板与所述外板之间且位于所述底壁的下方。
进一步，所述安装板上具有电池包安装孔，所述电池包安装孔上设置有凸焊螺母。
进一步，所述凸焊螺母固定在所述安装板的上表面，所述外板具有维修避让缺口，所述维修避让缺口与所述凸焊螺母正对。
进一步，所述凸焊螺母靠近所述维修避让缺口。
进一步，所述内板与所述外板的两端端部敞开以形成端部维修避让口。
进一步，所述维修避让缺口的开口方向与所述车辆纵梁的外侧壁垂直。
进一步，所述内板具有内板避让缺口，所述内板避让缺口与所述车辆纵梁的搭接倒角正对。
进一步，所述外板的上端具有加强翻边，所述加强翻边与所述底壁紧贴固定，所述安装板上设置有搭铁线安装孔。
进一步，所述车辆纵梁包括：纵梁内侧板和纵梁外侧板，所述外板包括：第一段和第二段，所述第二段与所述第一段的一端连接并向所述内板侧倾斜，所述第一段与所述纵梁外侧板的底壁固定，所述第二段与所述纵梁内侧板的底壁固定。
相对于现有技术，本发明所述的电池包安装结构具有以下优势：
本发明所述的电池包安装结构，该电池包安装结构将电池包间接的固定在车辆纵梁上，以保证电池包的固定稳定性，并且通过将与电池包直接连接固定的安装板设置为水平板以有效的提升电池包的安装精度。
附图说明
构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1是根据本发明实施例的电池包安装结构的结构示意图；
图2是根据本发明实施例的电池包安装结构的局部结构示意图；
图3是根据本发明实施例的电池包安装结构的侧视图；
图4是根据本发明实施例的电池包安装结构与车辆纵梁配合的剖面图；
图5是根据本发明实施例的电池包安装结构的侧视图；
图6是根据本发明实施例的电池包安装结构与车辆纵梁配合的局部结构示意图；
图7是根据本发明实施例的电池包安装结构与车辆纵梁配合的局部结构示意图；
图8是根据本发明实施例的电池包安装结构的俯视图；
图9是根据本发明实施例的电池包安装结构与车辆纵梁配合的局部结构示意图；
图10是图9的局部结构放大图。
附图标记说明：
100-电池包安装结构，200-车辆纵梁，1-安装板，2-内板，3-外板，4-凸焊螺母，31-维修避让缺口，32-端部维修避让口，21-内板避让缺口，201-搭接倒角，33-加强翻边，11-搭铁线安装孔，202-纵梁内侧板，203-纵梁外侧板，34-第一段，35-第二段，12-加强筋。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
下面参考图1-图10描述根据本发明实施例的电池包安装结构100。
如图1-图10所示实施例，本发明实施例的电池包安装结构100适于固定在车辆纵梁200上，而电池包适于固定在电池包安装结构100上，以将电池包和车架通过电池包安装支架连接在一起。
参照图1-图5，电池包安装结构100具有用于安装电池包的安装板1，安装板1位于车辆纵梁200的下方，以便于吊挂电池包，并且安装板1水平设置，以保证电池包连接固定在安装板1上的安装精度。
由于传统的安装情况为电池包直接螺接在纵梁上，这种电池包安装形式虽然简单，但电池包体积重量较大，车辆纵梁上的安装点数量多，且安装点分布于车辆纵梁前、中、后三段难以保证安装点的安装精度，会造成力矩衰减导致安装螺栓失效,可靠性差。
而本发明实施例为解决此问题，设置了独立于车辆纵梁200的电池包安装结构100，以分散传统车辆纵梁所承受的集中力矩，并且将与电池包直接吊挂固定的安装板1水平设置，进而使安装板1上的与电池包连接固定的多个安装固定点均位于同一个零件的同一个水平面内，由此，能够有效提升电池包的安装精度。
根据本发明实施例的电池包安装结构100，该电池包安装结构100将电池包间接的固定在车辆纵梁200上，以保证电池包的固定稳定性，并且通过将与电池包直接连接固定的安装板1设置为水平板以有效的提升电池包的安装精度。
结合图1-图4所示实施例，电池包安装结构100包括：内板2和外板3。内板2与车辆纵梁200的内侧壁焊接固定，外板3与车辆纵梁200的底壁焊接固定，以将电池包安装结构100稳定的设置在纵梁上。其中，安装板1连接在内板2与外板3之间且位于底壁的下方，以为电池包的吊挂安装预留足够的安装空间。
其中，外板3与车辆纵梁200的底壁焊接相比将外板3焊接在车辆纵梁200的外侧壁可以有效减少外板3的宽度，以实现减少板料的目的，可起到降本减重的作用，而内板2焊接在车辆纵梁200的内侧壁是为了增加电池包安装结构100的整体强度，以使电池包能够稳定的固定在其上。
并且，电池包安装结构100整体与纵梁内外板焊合后形成一个具有“日字型”截面的结构(参照图4)，这种“日字型”截面结构能够有效保障车辆纵梁200以及电池包安装结构100的整体强度和刚度，以提升电池包安装结构100的可靠性、稳定性。
再者，为保障电动车辆具有足够的行驶里程，电池包的带电量需要足够大，因此会导致电池包的体积需要设置的更大，但传统的安装形式电池包需要固定在纵梁中部的平直部位，才能进行安装固定，但此种形式安装空间有限，可能无法满足电池包的安装需求，但采用本发明的设计，电池包安装结构100的内板2和外板3可以随着车辆纵梁200的变形延伸而增加电池包安装结构100的长度，以保证具有足够的电池包安装空间。
如图1、图2和图8所示，安装板1上具有电池包安装孔，电池包安装孔上设置有凸焊螺母4，以便于电池包能够通过使用紧固螺栓与凸焊螺母4的紧固将电池包固定在安装板1上。
同时，电池包安装结构100与车辆纵梁200之间的焊接定位也可使用凸焊螺母4来进行定位，选取前端的凸焊螺母4做主定位并使用圆柱销固定，选取末端的凸焊螺母4做辅助定位并使用菱形销固定限制角度，其中，直接使用凸焊螺母4做定位的设计也能提高焊接精度，从而有效保证电池包的安装精度。
如图1、图2、图3、图7和图8所示，凸焊螺母4固定在安装板1的上表面，外板3具有维修避让缺口31，维修避让缺口31与凸焊螺母4正对。当凸焊螺母4出现滑丝损坏时，维修人员可使用维修工具从维修避让缺口31处对凸焊螺母4进行维修或者更换。
由于传统的凸焊螺母均设置在纵梁内部空腔(纵梁内板与纵梁外板之间)内，若凸焊螺母4出现滑丝损坏时不易维修，为此本发明实施例在外板3上设置了维修避让缺口31，以在电池包安装结构100的外侧设计预留了维修空间，以便于维修人员的维修。
参照图1、图2和图8，凸焊螺母4靠近维修避让缺口31。这样更有利于维修工具的操作，可以使维修工具的活动空间更大，在保证维修工具活动空间足够的前提下，可使维修避让缺口31的开口尽量减小，以保证电池包安装结构100的强度和刚度。
结合图1、图3和图8所示实施例，内板2与外板3的两端端部敞开以形成端部维修避让口32。由此，不需要单独在外板3的端部开设维修避让缺口31，利用现有结构所形成的端部维修避让口32对端部的凸焊螺母4进行维修，可进一步保证外板3的强度，进而保证电池包安装结构100的整体强度和刚度。
参照图4和图7，维修避让缺口31的开口方向与车辆纵梁200的外侧壁垂直。这样设置可在维修避让缺口31大小一定的情况下，尽可能的扩大了维修空间，这样更便于维修工具放入到电池包安装结构100的内部，有利于对凸焊螺母4进行维修或更换。
如图5和图6所示，内板2具有内板避让缺口21，内板避让缺口21与车辆纵梁200的搭接倒角201正对，以避让搭接倒角201，使内板2能够与车辆纵梁200贴合的更紧密。
由于在车辆纵梁200中段与后段的搭接过度区存在搭接倒角201，为避让此搭接倒角201，本发明在内板2上设置了内板避让缺口21以避让搭接倒角201，并且在满足强度的情况下还可以起到减重的作用，有利于整车的轻量化。
同时，内板避让缺口21也是电池包安装结构100电泳时的漏液孔，减重孔与工艺孔相结合，使电池包安装结构100在减重的同时又保证了电泳的质量，在保证电池包安装结构100的强度和功能的同时最大限度地减少了用料，以实现有效的减重。
结合1、图7和图8所示实施例，外板3的上端具有加强翻边33，加强翻边33与底壁紧贴固定，以使外板3能够更加稳定的与底壁固定在一起。
具体地，加强翻边33可形成在电池包安装结构100的前端和末端的外侧，其中，加强翻边33为沿车辆宽度方向延伸的翻边，由于电池包安装在车架上受力时四角位置受力情况最复杂，受力最大，因此在前端和后端的四角处增加加强翻边33可有效提高电池包与电池包安装结构100的整体强度和焊道强度，进而有效的保证了电池包的设置可靠性。
如图1和图8所示，安装板1上还设置有搭铁线安装孔11。由此，采用了将电池包的固定点及搭铁线安装点两个安装点放置在同一个零件上的方式，在安装板1上预留搭铁线安装孔11的方法，而未采用将两个安装点分别放置在两个零件上的方法，这种设计有效减少了零件的使用数量，同时使冲压模具、焊接夹具和检具的使用量都大大的减少了，极大的减少了零件开发过程中模具、夹具和检具的费用，进而有效的降低了整车的制造成本。
结合图1、图8、图9和图10所示实施例，车辆纵梁200包括：纵梁内侧板202和纵梁外侧板203，外板3包括：第一段34和第二段35，第二段35与第一段34的一端连接并向内板2侧倾斜，第一段34与纵梁外侧板203的底壁固定，第二段35与纵梁内侧板202的底壁固定。
具体地，外板3与车辆纵梁200的底壁变窄过度区处搭接时搭接位置由纵梁外板3变为纵梁内板2，即从外板3的前端到底壁变窄过度区所对应的位置为第一段34，以与纵梁外侧板203的底壁固定，而其余的外板3则为第二段35，以与纵梁内侧板202的底壁固定。
由于纵梁内侧板202设置在纵梁外侧板203的内侧，且纵梁内侧板202的底壁的相对设置位置更靠近安装板1，因此，这样设置可在车辆的宽度方向以及高度方向上减少电池包安装结构100的整体用料，并且变窄过度区以后的部分车辆纵梁200的截面会变宽，为节省用料，外板3与车辆纵梁200的搭接部分由纵梁外侧板203过度到纵梁内侧板202。
再者，此部位的变化过度不仅能对电池包安装结构100的轻量化起到很大作用，而且还在一定程度上提升了电池包安装结构100前段的刚度。
如图1和图8所示，安装板1上还设置有加强筋12，加强筋12连接在内板2与外板3之间以使电池包安装结构100在车辆长度及高度方向上具有足够的强度，并且加强筋12还可有效的增加凸焊螺母4附近的刚度和强度，进而有效的保证了电池包的安装稳定性。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池包安装结构(100)，其特征在于，所述电池包安装结构(100)适于固定在车辆纵梁(200)上，所述电池包安装结构(100)具有用于安装电池包的安装板(1)，所述安装板(1)位于所述车辆纵梁(200)的下方，并且所述安装板(1)水平设置。
2.根据权利要求2所述的电池包安装结构(100)，其特征在于，所述电池包安装结构(100)包括：
内板(2)，所述内板(2)与车辆纵梁(200)的内侧壁固定；
外板(3)，所述外板(3)与所述车辆纵梁(200)的底壁固定；
其中，所述安装板(1)连接在所述内板(2)与所述外板(3)之间且位于所述底壁的下方。
3.根据权利要求2所述的电池包安装结构(100)，其特征在于，所述安装板(1)上具有电池包安装孔，所述电池包安装孔上设置有凸焊螺母(4)。
4.根据权利要求3所述的电池包安装结构(100)，其特征在于，所述凸焊螺母(4)固定在所述安装板(1)的上表面，所述外板(3)具有维修避让缺口(31)，所述维修避让缺口(31)与所述凸焊螺母(4)正对。
5.根据权利要求4所述的电池包安装结构(100)，其特征在于，所述凸焊螺母(4)靠近所述维修避让缺口(31)。
6.根据权利要求2所述的电池包安装结构(100)，其特征在于，所述内板(2)与所述外板(3)的两端端部敞开以形成端部维修避让口(32)。
7.根据权利要求4所述的电池包安装结构(100)，其特征在于，所述维修避让缺口(31)的开口方向与所述车辆纵梁(200)的外侧壁垂直。
8.根据权利要求2所述的电池包安装结构(100)，其特征在于，所述内板(2)具有内板避让缺口(21)，所述内板避让缺口(21)与所述车辆纵梁(200)的搭接倒角(201)正对。
9.根据权利要求2所述的电池包安装结构(100)，其特征在于，所述外板(3)的上端具有加强翻边(33)，所述加强翻边(33)与所述底壁紧贴固定，所述安装板(1)上设置有搭铁线安装孔(11)。
10.根据权利要求2所述的电池包安装结构(100)，其特征在于，所述车辆纵梁(200)包括：纵梁内侧板(202)和纵梁外侧板(203)，所述外板(3)包括：第一段(34)和第二段(35)，所述第二段(35)与所述第一段(34)的一端连接并向所述内板(2)侧倾斜，所述第一段(34)与所述纵梁外侧板(203)的底壁固定，所述第二段(35)与所述纵梁内侧板(202)的底壁固定。
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