CN111730116A - 智能化的模具加工系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供智能化的模具加工系统，包括工作台，立柱，模具支撑架结构，模具毛坯，铣刀限位架结构，滑动稳定架结构，同步走刀安装架，顶梁，移动框，位移齿轮，位移电机，前后移动气缸，上下移动气缸，旋转电机和控制箱，所述的立柱分别螺栓连接在工作台的四角位置；所述的模具支撑架结构分别螺栓连接在工作台的上部左右两侧。本发明的有益效果为：通过传动轴、主动齿轮、旋转轴和从动齿轮的设置，主动齿轮与从动齿轮相互啮合，将传动轴上的动力分别传到左右两侧的旋转轴上，旋转轴通过连接头带动铣刀主体旋转，有利于使该设备同时对两个模具毛坯进行加工，保证加工出来的模具内壁形状一致，提高模具毛坯在吹塑加工时的使用精度。

Description

智能化的模具加工系统

技术领域

本发明属于模具加工设备技术领域，尤其涉及智能化的模具加工系统。

背景技术

模具工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具，简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成，热塑性树脂经挤出或注射成型得到的管状塑料型坯，趁热（或加热到软化状态），置于对开模中，闭模后立即在型坯内通入压缩空气，使塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经冷却脱模，即得到各种中空制品。

但是，现有的模具加工系统还存在着吹塑模具左右两侧的模具存在误差导致加工出的成品左右不一致、对模具加工时无法控制铣刀的加工深度和铣刀向下加工时不平稳的问题。

因此，发明智能化的模具加工系统显得非常必要。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供智能化的模具加工系统，以解决现有的模具加工系统吹塑模具左右两侧的模具存在误差导致加工出的成品左右不一致、对模具加工时无法控制铣刀的加工深度和铣刀向下加工时不平稳的问题。智能化的模具加工系统，包括工作台，立柱，模具支撑架结构，模具毛坯，铣刀限位架结构，滑动稳定架结构，同步走刀安装架，顶梁，移动框，位移齿轮，位移电机，前后移动气缸，上下移动气缸，旋转电机和控制箱，所述的立柱分别螺栓连接在工作台的四角位置；所述的模具支撑架结构分别螺栓连接在工作台的上部左右两侧；所述的模具毛坯放置在模具支撑架结构的内侧上部；所述的铣刀限位架结构螺栓连接在工作台的上部左侧；所述的滑动稳定架结构分别套接在立柱的内侧中间位置的左右两侧；所述的同步走刀安装架分别螺栓连接在滑动稳定架结构的内侧；所述的顶梁螺栓连接在立柱的上部；所述的移动框套接在顶梁的中间位置；所述的位移齿轮分别轴接在移动框的内侧上下两部；所述的位移电机螺栓连接在移动框的后端上部，并且输出轴与位移齿轮键连接；所述的前后移动气缸螺栓连接在移动框的下部；所述的上下移动气缸设置在前后移动气缸的前端，并且上部与前后移动气缸的输出轴螺栓连接；所述的旋转电机螺栓连接上下移动气缸的输出轴；所述的控制箱螺栓连接在立柱的右侧下部；所述的同步走刀安装架结构包括上安装架，下安装架，传动轴，主动齿轮，旋转轴，从动齿轮，连接头和铣刀主体，所述的下安装架设置在上安装架的下部；所述的传动轴的下部分别轴接在上安装架和下安装架的内侧中间位置；所述的主动齿轮键连接在传动轴的下部；所述的旋转轴的上部分别轴接在上安装架和下安装架的内部左右两侧；所述的从动齿轮轴接在旋转轴的上部；所述的连接头焊接在旋转轴的下部；所述的铣刀主体螺钉连接在连接头的内侧下部。

优选的，所述的铣刀限位架结构包括固定管，滑槽，伸缩杆，限位销，限位环，限位螺栓，按钮安装板和弹簧，所述的滑槽开设在固定管的内侧前后两端中间位置；所述的伸缩杆插接在固定管的内侧；所述的限位销焊接在伸缩杆的下部前后两端；所述的限位环套接在固定管的外侧；所述的限位螺栓螺纹连接在限位环和固定管的连接处；所述的按钮安装板螺钉连接在伸缩杆的上部；所述的弹簧上部螺钉连接在按钮安装板的下部，下部螺钉连接在固定管的上部。

优选的，所述的滑动稳定架结构包括套管，横管，耳板，固定螺栓，滑杆和螺栓安装板，所述的横管横向设置在套管的前端中间位置；所述的耳板分别焊接在横管的上下两部；所述的固定螺栓贯穿耳板分别螺纹连接在套管的前端上下两部；所述的滑杆横向插接在横管的内侧；所述的螺栓安装板焊接在滑杆的左侧。

优选的，所述的模具支撑架结构包括顶板，螺纹杆，螺纹管，横向连接架，夹紧架，支架，轴板和夹紧垫，所述的螺纹杆螺栓连接在顶板的下部中间位置；所述的螺纹管螺纹连接在螺纹杆的下部；所述的横向连接架螺栓连接在螺纹管的下部；所述的夹紧架的下部分别轴接在横向连接架的左右两侧；所述的支架轴接在夹紧架的下部；所述的轴板分别轴接在夹紧架的内侧上部左右两侧；所述的夹紧垫胶接在轴板远离夹紧架的一侧。

优选的，所述的主动齿轮和从动齿轮相互啮合，所述的主动齿轮和从动齿轮分别设置在上安装架和下安装架之间。

优选的，所述的传动轴的上部焊接有连接管，所述的连接管套接旋转电机输出轴，所述的连接管和旋转电机的连接处螺纹连接有夹紧螺栓。

优选的，所述的螺栓安装板分别螺栓连接在上安装架和下安装架的左右两侧。

优选的，所述的套管套接在立柱的外侧。

优选的，所述的固定管螺栓连接在工作台的上部左侧，所述的按钮安装板的上部螺钉连接有限位开关。

优选的，所述的顶梁的内侧上下两部分别开设有齿槽，所述的齿槽与位移齿轮相互啮合，所述的控制箱的内侧上部螺钉连接有PLC，控制箱前端下部镶嵌有总开关。

优选的，所述的横向连接架由左侧移动杆和右侧移动管组成，所述的支架与工作台的上部焊接。

优选的，所述的位移电机、前后移动气缸、上下移动气缸和旋转电机分别电性连接在PLC的输出端，所述的总开关和限位开关分别电性连接在PLC的输入端。

优选的，所述的位移电机具体采用型号为LC31118的步进电机，所述的旋转电机采用型号为YE2系列的电机，所述的前后移动气缸和上下移动气缸分别采用型号为SC32系列的气缸，所述的PLC具体采用型号为FX2N-48的PLC。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1.本发明中，所述的传动轴、主动齿轮、旋转轴和从动齿轮的设置，主动齿轮与从动齿轮相互啮合，将传动轴上的动力分别传到左右两侧的旋转轴上，旋转轴通过连接头带动铣刀主体旋转，有利于使该设备同时对两个模具毛坯进行加工，保证加工出来的模具内壁形状一致，提高模具毛坯在吹塑加工时的使用精度。

2.本发明中，所述的连接管和夹紧螺栓的设置，有利于连接旋转电机的输出轴和传动轴的上部，将旋转电机产生的动力传导到传动轴的上部，同时对电机进行拆卸维修时，拧松夹紧螺栓，将旋转电机的输出轴从连接管的内侧抽出，不需要将上安装架和下安装架拆下，对电机进行快速拆卸。

3.本发明中，所述的按钮安装板和限位开关的设置，当左侧的滑杆向下移动触碰到限位开关时，PLC控制上下移动气缸向上移动，进而带动铣刀主体向上移动，有利于防止铣刀主体向下加工时，连接头碰到模具毛坯，造成模具毛坯的表面损坏。

4.本发明中，所述的弹簧的设置，弹簧依靠转身弹力向上推动按钮安装板移动，有利于使按钮安装板向下按压之后自动复位，不需要工作人员进行调整，同时可以连续使用，不影响该设备的下次加工。

5.本发明中，所述的限位销、限位环和限位螺栓的设置，拧松限位螺栓，调节限位环在固定管外侧的位置，通过下部的限位销对伸缩杆的活动范围进行调节，进而对限位开关的高度进行调节，有利于方便工作人员控制铣刀主体的加工深度。

6.本发明中，所述的套管、横管、滑杆和螺栓安装板的设置，上安装架和下安装架在移动时，通过螺栓安装板，带动滑杆在横管中移动，套管在立柱上移动，有利于增加上安装架和下安装架在移动时的稳定性，进而增加铣刀主体在移动时的稳定性，同时提高该设备的加工精度。

7.本发明中，所述的横向连接架、夹紧架、轴板和夹紧垫的设置，横向连接架带动夹紧架的下部向下移动，夹紧架的上部向内侧移动，通过轴板和夹紧垫将模具毛坯的左右两侧夹紧，模具毛坯受到向下的应力越大，通过横向连接架和夹紧架的传导，轴板和夹紧垫对模具毛坯左右两侧加持的力就越大，有利于增加对模具毛坯固定时的夹持力度，使模具毛坯可以更加牢固的固定在模具支撑架结构的内侧。

8.本发明中，所述的顶板、螺纹杆和螺纹管的设置，旋转螺纹杆，调节螺纹杆在螺纹管内侧的位置，通过顶板将模具毛坯托起，有利于方便该设备对不同厚度的模具毛坯进行夹持固定，进而增加该设备的适用范围。

9.本发明中，所述的齿槽和位移齿轮的设置，位移电机带动位移齿轮旋转，齿槽和位移齿轮相互啮合使移动框在顶梁的外侧左右移动，有利于使移动框移动时更加平稳，进而提高该设备加工时的稳定性。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明的同步走刀安装架结构的结构示意图。

图3是本发明的铣刀限位架结构的结构示意图。

图4是本发明的滑动稳定架结构的结构示意图。

图5是本发明的模具支撑架结构的结构示意图

图6是本发明的电气接线示意图。

图中：

1、工作台；2、立柱；3、模具支撑架结构；31、顶板；32、螺纹杆；33、螺纹管；34、横向连接架；35、夹紧架；36、支架；37、轴板；38、夹紧垫；4、模具毛坯；5、铣刀限位架结构；51、固定管；52、滑槽；53、伸缩杆；54、限位销；55、限位环；56、限位螺栓；57、按钮安装板；571、限位开关；58、弹簧；6、滑动稳定架结构；61、套管；62、横管；63、耳板；64、固定螺栓；65、滑杆；66、螺栓安装板；7、同步走刀安装架结构；71、上安装架；72、下安装架；73、传动轴；731、连接管；732、夹紧螺栓；74、主动齿轮；75、旋转轴；76、从动齿轮；77、连接头；78、铣刀主体；8、顶梁；81、齿槽；9、移动框；10、位移齿轮；11、位移电机；12、前后移动气缸；13、上下移动气缸；14、旋转电机；15、控制箱；151、PLC；152、总开关。

具体实施方式

以下结合附图对本发明做进一步描述：

实施例：

如附图1和附图2所示，智能化的模具加工系统，包括工作台1，立柱2，模具支撑架结构3，模具毛坯4，铣刀限位架结构5，滑动稳定架结构6，同步走刀安装架7，顶梁8，移动框9，位移齿轮10，位移电机11，前后移动气缸12，上下移动气缸13，旋转电机14和控制箱15，所述的立柱2分别螺栓连接在工作台1的四角位置；所述的模具支撑架结构3分别螺栓连接在工作台1的上部左右两侧；所述的模具毛坯4放置在模具支撑架结构3的内侧上部；所述的铣刀限位架结构5螺栓连接在工作台1的上部左侧；所述的滑动稳定架结构6分别套接在立柱2的内侧中间位置的左右两侧；所述的同步走刀安装架7分别螺栓连接在滑动稳定架结构6的内侧；所述的顶梁8螺栓连接在立柱2的上部；所述的移动框9套接在顶梁8的中间位置；所述的位移齿轮10分别轴接在移动框9的内侧上下两部；所述的位移电机11螺栓连接在移动框9的后端上部，并且输出轴与位移齿轮10键连接；所述的前后移动气缸12螺栓连接在移动框9的下部；所述的上下移动气缸13设置在前后移动气缸12的前端，并且上部与前后移动气缸12的输出轴螺栓连接；所述的旋转电机14螺栓连接上下移动气缸13的输出轴；所述的控制箱15螺栓连接在立柱2的右侧下部；所述的同步走刀安装架结构7包括上安装架71，下安装架72，传动轴73，主动齿轮74，旋转轴75，从动齿轮76，连接头77和铣刀主体78，所述的下安装架72设置在上安装架71的下部；所述的传动轴73的下部分别轴接在上安装架71和下安装架72的内侧中间位置；所述的主动齿轮74键连接在传动轴73的下部；所述的旋转轴75的上部分别轴接在上安装架71和下安装架72的内部左右两侧；所述的从动齿轮76轴接在旋转轴75的上部；所述的连接头77焊接在旋转轴75的下部；所述的铣刀主体78螺钉连接在连接头77的内侧下部；传动轴73通过主动齿轮74与从动齿轮76相互啮合，带动旋转轴75旋转，通过连接头77带动铣刀主体78进行高速旋转，对左右两侧的模具毛坯4进行同时加工，保证加工出来的模具内部形状完全一致，提高模具使用时的加工精度，同时提高该设备的生产效率。

如附图3所示，上述实施例中，具体的，所述的铣刀限位架结构5包括固定管51，滑槽52，伸缩杆53，限位销54，限位环55，限位螺栓56，按钮安装板57和弹簧58，所述的滑槽52开设在固定管51的内侧前后两端中间位置；所述的伸缩杆53插接在固定管51的内侧；所述的限位销54焊接在伸缩杆53的下部前后两端；所述的限位环55套接在固定管51的外侧；所述的限位螺栓56螺纹连接在限位环55和固定管51的连接处；所述的按钮安装板57螺钉连接在伸缩杆53的上部；所述的弹簧58上部螺钉连接在按钮安装板57的下部，下部螺钉连接在固定管51的上部；拧松限位螺栓56，上下调节限位环55在固定管51外侧的位置，弹簧58通过按钮安装板57向上移动伸缩杆53，限位环55通过限位销54对伸缩杆53的活动范围进行调节，根据按钮安装板57的高度可以控制铣刀主体78的加工深度。

如附图4所示，上述实施例中，具体的，所述的滑动稳定架结构6包括套管61，横管62，耳板63，固定螺栓64，滑杆65和螺栓安装板66，所述的横管62横向设置在套管61的前端中间位置；所述的耳板63分别焊接在横管62的上下两部；所述的固定螺栓64贯穿耳板63分别螺纹连接在套管61的前端上下两部；所述的滑杆65横向插接在横管62的内侧；所述的螺栓安装板66焊接在滑杆65的左侧；上安装架71和下安装架72移动时，通过螺栓安装板66，使滑杆65在横管62的内侧左右滑动，套管61在立柱2的外侧上下移动，使铣刀主体78在使用时更加平稳，进而提高该设备的加工精度。

如附图5所示，上述实施例中，具体的，所述的模具支撑架结构3包括顶板31，螺纹杆32，螺纹管33，横向连接架34，夹紧架35，支架36，轴板37和夹紧垫38，所述的螺纹杆32螺栓连接在顶板31的下部中间位置；所述的螺纹管33螺纹连接在螺纹杆32的下部；所述的横向连接架34螺栓连接在螺纹管33的下部；所述的夹紧架35的下部分别轴接在横向连接架34的左右两侧；所述的支架36轴接在夹紧架35的下部；所述的轴板37分别轴接在夹紧架35的内侧上部左右两侧；所述的夹紧垫38胶接在轴板37远离夹紧架35的一侧；将模具毛坯4放置在顶板31的上部，顶板31通过螺纹管33推动横向连接架34向下移动，夹紧架35的上部分别向内侧旋转，通过轴板37和夹紧垫38对模具毛坯4的左右两侧进行夹持，然后旋转螺纹杆32，向上推动顶板31，对模具毛坯4的底部进行固定，实现对模具毛坯4的快速夹持。

上述实施例中，具体的，所述的主动齿轮74和从动齿轮76相互啮合，所述的主动齿轮74和从动齿轮76分别设置在上安装架71和下安装架72之间。

上述实施例中，具体的，所述的传动轴73的上部焊接有连接管731，所述的连接管731套接旋转电机14输出轴，所述的连接管731和旋转电机14的连接处螺纹连接有夹紧螺栓732。

上述实施例中，具体的，所述的螺栓安装板66分别螺栓连接在上安装架71和下安装架72的左右两侧。

上述实施例中，具体的，所述的套管61套接在立柱2的外侧。

上述实施例中，具体的，所述的固定管51螺栓连接在工作台1的上部左侧，所述的按钮安装板57的上部螺钉连接有限位开关571。

上述实施例中，具体的，所述的顶梁8的内侧上下两部分别开设有齿槽81，所述的齿槽81与位移齿轮10相互啮合，所述的控制箱15的内侧上部螺钉连接有PLC151，控制箱15前端下部镶嵌有总开关152。

上述实施例中，具体的，所述的横向连接架34由左侧移动杆和右侧移动管组成，所述的支架36与工作台1的上部焊接。

上述实施例中，具体的，所述的位移电机11、前后移动气缸12、上下移动气缸13和旋转电机14分别电性连接在PLC151的输出端，所述的总开关152和限位开关571分别电性连接在PLC151的输入端。

上述实施例中，具体的，所述的位移电机11具体采用型号为LC31118的步进电机，所述的旋转电机14采用型号为YE2系列的电机，所述的前后移动气缸12和上下移动气缸13分别采用型号为SC32系列的气缸，所述的PLC151具体采用型号为FX2N-48的PLC。

工作原理

本发明的工作原理：使用时，将模具毛坯4放置在顶板31的上部，模具毛坯4通过自身的重量带动顶板31向下移动，通过螺纹杆32和螺纹管33使横向连接架34向下移动，带动夹紧架35的下部向下移动，夹紧架35的上部向内侧移动，推动轴板37向内侧移动，通过夹紧垫38对模具毛坯4的左右两侧进行夹持，旋转螺纹杆32，螺纹管33向下推动横向连接架34继续移动，增加夹紧垫38对模具毛坯4夹持时的力度，使模具毛坯4夹持时更加稳定，按下总开关152，PLC151分别控制位移电机11、上下移动气缸13和旋转电机14动作，位移电机11带动位移齿轮10旋转，齿槽81和位移齿轮10相互啮合使移动框9在顶梁8的外侧左右移动，分别带动前后移动气缸12、上下移动气缸13和旋转电机14左右移动，上下移动气缸13带动旋转电机14上下移动，使铣刀主体78上下移动，旋转电机14通过连接管731带动传动轴73旋转，通过主动齿轮74与从动齿轮76相互啮合，带动旋转轴75旋转，通过连接头77带动铣刀主体78进行高速旋转，对左右两侧的模具毛坯4进行同时加工，保证加工出来的模具内部形状完全一致，在上安装架71和下安装架72移动时，通过螺栓安装板66，使滑杆65在横管62的内侧左右滑动，套管61在立柱2的外侧上下移动，使铣刀主体78在加工时更加平稳，拧松限位螺栓56，上下调节限位环55在固定管51外侧的位置，弹簧58通过按钮安装板57向上移动伸缩杆53，限位环55通过限位销54对伸缩杆53的活动范围进行调节，当铣刀主体78向下加工时，超出预定的加工深度，滑杆65会触碰到限位开关571，限位开关571将信号反馈给PLC151，PLC151控制上下移动气缸13向上移动，旋转电机14停止转动，当需要对旋转电机14进行更换或者维修使，拧松夹紧螺栓732，将连接管731与旋转电机14的输出轴连接的位置向下移动，然后将旋转电机14拆下进行维修或更换，将维修好的旋转电机14安装到前后移动气缸12的输出轴上，控制前后移动气缸12前后移动，使旋转电机14的输出轴对准连接管731的内侧，最后拧紧夹紧螺栓732。

利用本发明所述的技术方案，或本领域的技术人员在本发明技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.智能化的模具加工系统，其特征在于，该智能化的模具加工系统，包括工作台（1），立柱（2），模具支撑架结构（3），模具毛坯（4），铣刀限位架结构（5），滑动稳定架结构（6），同步走刀安装架（7），顶梁（8），移动框（9），位移齿轮（10），位移电机（11），前后移动气缸（12），上下移动气缸（13），旋转电机（14）和控制箱（15），所述的立柱（2）分别螺栓连接在工作台（1）的四角位置；所述的模具支撑架结构（3）分别螺栓连接在工作台（1）的上部左右两侧；所述的模具毛坯（4）放置在模具支撑架结构（3）的内侧上部；所述的铣刀限位架结构（5）螺栓连接在工作台（1）的上部左侧；所述的滑动稳定架结构（6）分别套接在立柱（2）的内侧中间位置的左右两侧；所述的同步走刀安装架（7）分别螺栓连接在滑动稳定架结构（6）的内侧；所述的顶梁（8）螺栓连接在立柱（2）的上部；所述的移动框（9）套接在顶梁（8）的中间位置；所述的位移齿轮（10）分别轴接在移动框（9）的内侧上下两部；所述的位移电机（11）螺栓连接在移动框（9）的后端上部，并且输出轴与位移齿轮（10）键连接；所述的前后移动气缸（12）螺栓连接在移动框（9）的下部；所述的上下移动气缸（13）设置在前后移动气缸（12）的前端，并且上部与前后移动气缸（12）的输出轴螺栓连接；所述的旋转电机（14）螺栓连接上下移动气缸（13）的输出轴；所述的控制箱（15）螺栓连接在立柱（2）的右侧下部；所述的同步走刀安装架结构（7）包括上安装架（71），下安装架（72），传动轴（73），主动齿轮（74），旋转轴（75），从动齿轮（76），连接头（77）和铣刀主体（78），所述的下安装架（72）设置在上安装架（71）的下部；所述的传动轴（73）的下部分别轴接在上安装架（71）和下安装架（72）的内侧中间位置；所述的主动齿轮（74）键连接在传动轴（73）的下部；所述的旋转轴（75）的上部分别轴接在上安装架（71）和下安装架（72）的内部左右两侧；所述的从动齿轮（76）轴接在旋转轴（75）的上部；所述的连接头（77）焊接在旋转轴（75）的下部；所述的铣刀主体（78）螺钉连接在连接头（77）的内侧下部。

2.如权利要求1所述的智能化的模具加工系统，其特征在于，所述的铣刀限位架结构（5）包括固定管（51），滑槽（52），伸缩杆（53），限位销（54），限位环（55），限位螺栓（56），按钮安装板（57）和弹簧（58），所述的滑槽（52）开设在固定管（51）的内侧前后两端中间位置；所述的伸缩杆（53）插接在固定管（51）的内侧；所述的限位销（54）焊接在伸缩杆（53）的下部前后两端；所述的限位环（55）套接在固定管（51）的外侧；所述的限位螺栓（56）螺纹连接在限位环（55）和固定管（51）的连接处；所述的按钮安装板（57）螺钉连接在伸缩杆（53）的上部；所述的弹簧（58）上部螺钉连接在按钮安装板（57）的下部，下部螺钉连接在固定管（51）的上部。

3.如权利要求1所述的智能化的模具加工系统，其特征在于，所述的滑动稳定架结构（6）包括套管（61），横管（62），耳板（63），固定螺栓（64），滑杆（65）和螺栓安装板（66），所述的横管（62）横向设置在套管（61）的前端中间位置；所述的耳板（63）分别焊接在横管（62）的上下两部；所述的固定螺栓（64）贯穿耳板（63）分别螺纹连接在套管（61）的前端上下两部；所述的滑杆（65）横向插接在横管（62）的内侧；所述的螺栓安装板（66）焊接在滑杆（65）的左侧。

4.如权利要求1所述的智能化的模具加工系统，其特征在于，所述的模具支撑架结构（3）包括顶板（31），螺纹杆（32），螺纹管（33），横向连接架（34），夹紧架（35），支架（36），轴板（37）和夹紧垫（38），所述的螺纹杆（32）螺栓连接在顶板（31）的下部中间位置；所述的螺纹管（33）螺纹连接在螺纹杆（32）的下部；所述的横向连接架（34）螺栓连接在螺纹管（33）的下部；所述的夹紧架（35）的下部分别轴接在横向连接架（34）的左右两侧；所述的支架（36）轴接在夹紧架（35）的下部；所述的轴板（37）分别轴接在夹紧架（35）的内侧上部左右两侧；所述的夹紧垫（38）胶接在轴板（37）远离夹紧架（35）的一侧。

5.如权利要求1所述的智能化的模具加工系统，其特征在于，所述的主动齿轮（74）和从动齿轮（76）相互啮合，所述的主动齿轮（74）和从动齿轮（76）分别设置在上安装架（71）和下安装架（72）之间。

6.如权利要求1所述的智能化的模具加工系统，其特征在于，所述的传动轴（73）的上部焊接有连接管（731），所述的连接管（731）套接旋转电机（14）输出轴，所述的连接管（731）和旋转电机（14）的连接处螺纹连接有夹紧螺栓（732）。

7.如权利要求3所述的智能化的模具加工系统，其特征在于，所述的螺栓安装板（66）分别螺栓连接在上安装架（71）和下安装架（72）的左右两侧。

8.如权利要求3所述的智能化的模具加工系统，其特征在于，所述的套管（61）套接在立柱（2）的外侧。

9.如权利要求2所述的智能化的模具加工系统，其特征在于，所述的固定管（51）螺栓连接在工作台（1）的上部左侧，所述的按钮安装板（57）的上部螺钉连接有限位开关（571）。

10.如权利要求1所述的智能化的模具加工系统，其特征在于，所述的顶梁（8）的内侧上下两部分别开设有齿槽（81），所述的齿槽（81）与位移齿轮（10）相互啮合，所述的控制箱（15）的内侧上部螺钉连接有PLC（151），控制箱（15）前端下部镶嵌有总开关（152）。

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