CN111729616B - 聚氯乙烯树脂生产中入料间隔时间自动控制方法 - Google Patents

聚氯乙烯树脂生产中入料间隔时间自动控制方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种聚氯乙烯树脂生产中入料间隔时间自动控制方法，其特征在于，按如下步骤进行：1)在DCS控制系统中预先设置放料罐最高液位设定值a0和最短入料间隔时间设定值t0；2)DCS控制系统自聚合釜原料配置时开始计时，自动检测入料间隔时间t1，聚合反应完成后开始出料时，DCS控制系统自动检测放料罐液位a1；3)判断a1与a0的大小，t1与t0的大小，若a1≤a0，且t1≥t0，则DCS控制系统发出报警提示“可进行下一釜料配置”，同时计时清零并重新计时，开始进行下一釜料配置。本发明提供的技术方案，使得生产的前工序与后工序运行负荷相平衡，保证产品质量，降低劳动强度，提高生产自动化水平。

Description

聚氯乙烯树脂生产中入料间隔时间自动控制方法
技术领域
本发明涉及自动控制技术领域，特别是一种聚氯乙烯树脂生产中入料间隔时间自动控制方法。
背景技术
聚氯乙烯树脂生产中前工序聚合釜内物料反应完毕后，将釜内胶乳转料至放料罐内，放料罐内胶乳再进入后工序进一步干燥，后工序干燥进料量是随着生产需求的变化而调整的，因此前工序入料间隔时间是不固定的，为使前后工序生产相互平衡，生产负荷稳定，需及时根据后工序干燥进料量调整前工序的入料间隔。
目前业内聚氯乙烯树脂生产过程中，DCS程序控制部分无自动计算入料间隔时间的程序，前工序入料间隔时间都需要人工计算，人工计算不仅费时，还可能因为入料间隔时间调整不及时而出现聚合反应釜堆料或者料不足的情况。堆料时间长使得胶乳易起泡，进而造成前工序放料罐、振动筛冒沫，导致胶乳以泡沫的形式外溢，造成产品浪费，并使得压滤料量增多，堆料时间过长影响产品的质量，对产品的白度、标准糊粘度都会造成一定的影响。料少导致前工序的料无法足量供应给干燥后工序，为避免因无料造成干燥停车，保证干燥工序连续运行，干燥工序只能保持小进料量运行，进而影响整体产量。
发明内容
本发明旨在于开发一种聚氯乙烯树脂生产中入料间隔时间自动控制方法，以提高自动化水平，保证生产稳定运行。
为达到以上目的，本发明通过以下技术方案实现：
一种聚氯乙烯树脂生产中入料间隔时间自动控制方法，按如下步骤进行：
1)根据实际生产情况，在DCS控制系统中预先设置放料罐最高液位设定值a0和最短入料间隔时间设定值t0；
2)DCS控制系统自聚合釜釜料配置时开始计时，自动检测入料间隔时间t1，聚合反应完成后开始出料时，DCS控制系统自动检测放料罐液位a1；
3)判断放料罐液位a1与最高液位设定值a0的大小，以及入料间隔时间t1与时间设定值t0的大小，若a1≤a0，且t1≥t0，则DCS控制系统发出报警提示“可进行下一釜料配置”，同时计时清零并重新计时，开始进行下一釜料配置。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
通过DCS系统自动控制入料间隔时间的方法，与原有手动计算入料间隔来调整前工序生产负荷的方法相比，不仅可以降低职工劳动强度，提高程序自动化水平，而且能够使前后工序相互协调，有效消除堆料的情况，提高产品质量，降低产品消耗，还可避免因入料间隔调整不及时造成放料罐物料不足，从而导致干燥降量甚至停车情况的发生，保证产量不受影响。
进一步地，步骤3)包括：
若a1>a0，且t1≥t0，则DCS控制系统发出报警提示“放料罐液位高于最高液位设定值，下一釜料配置时间待通知”，系统会自动计算此时放料罐液位a1与放料罐最高液位设定值a0的差值△a，系统继续计时，待聚合釜内物料全部输送至放料罐后，系统以此时放料罐液位为基准开始计算，待放料罐下降△a个液位后，则DCS控制系统发出报警提示“可进行下一釜料配置”，同时计时清零并重新计时，开始进行下一釜料配置；
若a1≤a0，且t1<t0，则DCS控制系统发出报警提示“未达到最短入料间隔时间设定值，下一釜料配置时间待通知”，系统继续计时，待入料间隔时间t2达到设定值t0，则DCS控制系统发出报警提示“可进行下一釜料配置”，同时计时清零并重新计时，开始进行下一釜料配置；
若a1>a0，且t1<t0，则DCS控制系统发出报警提示“放料罐液位高于最高液位设定值且未达到最短入料间隔时间设定值，下一釜料配置时间待通知”，系统会自动计算此时放料罐液位a1与放料罐最高液位设定值a0的差值△a，系统继续计时，待聚合釜内物料全部输送至放料罐后，系统以此时放料罐液位为基准开始计算，待放料罐下降△a个液位后，若入料间隔时间t2达到设定值t0，则DCS控制系统发出报警提示“可进行下一釜料配置”，同时计时清零并重新计时，开始进行下一釜料配置；若入料间隔时间t2未达到设定值t0，则DCS控制系统发出报警提示“未达到最短入料间隔时间设定值，下一釜料配置时间待通知”，待入料间隔时间t2达到设定值t0，则DCS控制系统发出报警提示“可进行下一釜料配置”，同时计时清零并重新计时，开始进行下一釜料配置。
进一步地，放料罐最高液位设定值a0为20％～40％。
进一步地，放料罐最高液位设定值a0为25％～35％。
进一步地，最短入料间隔时间设定值t0为5～6.5小时。
进一步地，最短入料间隔时间设定值t0为5.4～5.8小时。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明，下面将结合具体实施例对本发明技术方案进行清楚、完整的描述。
本发明实施例中，聚氯乙烯树脂生产过程中聚合釜完成聚合反应步骤后进入回收阶段，每条生产线有多台聚合釜并联，聚合回收装置包括放料罐为多台聚合釜共用的部分，若两台釜入料间隔太短，则会出现下一釜反应完成等待回收出料，但上一釜还未回收完成的情况，需等待上一釜回收完毕才能进行回收步骤，为保证聚合釜反应完成后，回收装置处于备用状态，两台聚合釜原料配置的最短入料间隔时间需根据实际生产情况进行设定。根据放料罐存液量、干燥进料量情况设定放料罐出料液位上限，设置下一釜料开始配置的提示报警，使得生产的前工序与后工序运行负荷相平衡，保证产品质量，降低职工劳动强度，提高生产自动化水平。本发明实施例中，放料罐最高液位设定值a0为20％～40％，优选25％～35％，最短入料间隔时间设定值t0为5～6.5小时，优选5.4～5.8小时。此外，通过在DCS系统中设置程序联锁“投用”、“解除”按钮，每次停车时最后一釜料配置完成后解除联锁，开车后的第一釜料出料时联锁投用。
实施例1
在DCS控制系统中预设放料罐最高液位设定值a0为35％，最短入料间隔时间设定值t0为6小时，聚合釜原料配置时，系统开始计时，聚合釜聚合反应步骤完成，在DCS控制系统点击“出料”按钮，测得此时放料罐液位a1为42％(放料罐内有存料)，入料间隔时间t1为6.5小时，DCS控制系统发出报警提示“放料罐液位高于最高液位设定值，下一釜料配置时间待通知”，DCS控制系统会自动计算此时放料罐液位a1与放料罐最高液位设定值a0的差值△a＝7，待聚合釜内物料全部输送至放料罐后，系统以此时放料罐液位为基准开始计算，待放料罐下降7个液位后，DCS控制系统发出报警提示“可进行下一釜料配置”，同时计时清零并重新计时，开始进行下一釜料配置。
实施例2
在DCS控制系统中预设放料罐最高液位设定值a0为35％，最短入料间隔时间设定值t0为6小时，聚合釜原料配置时，系统开始计时，聚合釜聚合反应步骤完成，在DCS控制系统点击“出料”按钮，测得此时放料罐液位a1为28％(放料罐内有存料)，入料间隔时间t1为5小时，DCS控制系统发出报警提示“未达到最短入料间隔时间设定值，下一釜料配置时间待通知”，待入料间隔时间t1达到6小时后，DCS控制系统发出报警提示“可进行下一釜料配置”，同时计时清零并重新计时，开始进行下一釜料配置。
实施例3
在DCS控制系统中预设放料罐最高液位设定值a0为35％，最短入料间隔时间设定值t0为6小时，聚合釜原料配置时，系统开始计时，聚合釜聚合反应步骤完成，在DCS控制系统点击“出料”按钮，测得此时放料罐液位a1为40％(放料罐内有存料)，入料时间间隔t1为4小时，DCS控制系统发出报警提示“放料罐液位高于最高液位设定值且未达到入料间隔时间，下一釜配置时间待通知”，DCS控制系统会自动计算此时放料罐液位a1与放料罐最高液位设定值a0的差值△a＝5，待聚合釜内物料全部输送至放料罐后，系统以此时放料罐液位为基准开始计算，待放料罐下降5个液位后，此时入料间隔时间t1为5.2小时，DCS控制系统给出报警提示“未达到最短入料间隔时间设定值，下一釜配置时间待通知”，待入料间隔时间t1达到6小时，计时停止，DCS控制系统发出报警提示“可进行下一釜料配置”，同时计时清零并重新计时，开始进行下一釜料配置。
实施例4
在DCS控制系统中预设放料罐最高液位设定值a0为35％，最短入料间隔时间设定值t0为6小时，聚合釜釜料配置时，系统开始计时，聚合釜聚合反应步骤完成，在DCS控制系统点击“出料”按钮，测得此时放料罐液位a1为45％(放料罐内有存料)，入料间隔时间t1为5小时，DCS控制系统发出报警提示“放料罐液位高于最高液位设定值且未达到最短入料间隔时间设定值，下一釜配置时间待通知”，DCS控制系统会自动计算此时放料罐液位a1与放料罐最高液位设定值a0的差值△a＝10，待聚合釜内物料全部输送至放料罐后，系统以此时放料罐液位为基准开始计算，待放料罐下降10个液位后，此时入料间隔时间t1已达到6小时，DCS控制系统发出报警提示“可进行下一釜料配置”，同时计时清零并重新计时，开始进行下一釜料配置。
实施例5
在DCS控制系统中预设放料罐最高液位设定值a0为35％，最短入料间隔时间设定值t0为6小时，聚合釜釜料配置时，系统开始计时，聚合釜聚合反应步骤完成，在DCS控制系统点击“出料”按钮，测得此时放料罐液位a1为18％(放料罐内有存料)，入料间隔时间t1为7小时，DCS控制系统发出报警提示“可进行下一釜料配置”，同时计时清零并重新计时，开始进行下一釜料配置。
实施例6
在DCS控制系统中预设放料罐最高液位设定值a0为27％，最短入料间隔时间设定值t0为5.5小时，聚合釜釜料配置时，系统开始计时，聚合釜聚合反应步骤完成，在DCS控制系统点击“出料”按钮，测得此时放料罐液位a1为42％(放料罐内有存料)，入料间隔时间t1为6小时，DCS控制系统发出报警提示“放料罐液位高于最高液位设定值，下一釜配置时间待通知”，DCS控制系统会自动计算此时放料罐液位a1与放料罐最高液位设定值a0的差值△a＝15，待聚合釜内物料全部输送至放料罐后，系统以此时放料罐液位为基准开始计算，待放料罐下降15个液位后，DCS控制系统发出报警提示“可进行下一釜料配置”，同时计时清零并重新计时，开始进行下一釜料配置。
实施例7
在DCS控制系统中预设放料罐最高液位设定值a0为27％，最短入料间隔时间设定值t0为5.5小时，聚合釜釜料配置时，系统开始计时，聚合釜聚合反应步骤完成，在DCS控制系统点击“出料”按钮，测得此时放料罐液位a1为25％(放料罐内有存料)，入料间隔时间t1为5小时，DCS控制系统发出报警提示“未达到入料时间间隔设定值，下一釜配置时间待通知”，待入料间隔时间t1达到5.5小时后，DCS控制系统发出报警提示“可进行下一釜料配置”，同时计时清零并重新计时，开始进行下一釜料配置。
实施例8
在DCS控制系统中预设放料罐最高液位设定值a0为27％，最短入料间隔时间设定值t0为5.5小时，聚合釜釜料配置时，系统开始计时，聚合釜聚合反应步骤完成，在DCS控制系统点击“出料”按钮，测得此时放料罐液位a1为29％(放料罐内有存料)，入料间隔时间t1为4.5小时，DCS控制系统发出报警提示“放料罐液位高于最高液位设定值且未达到最短入料间隔时间设定值，下一釜配置时间待通知”，DCS控制系统会自动计算此时放料罐液位a1与放料罐最高液位设定值a0的差值△a＝2，待聚合釜内物料全部输送至放料罐后，系统以此时放料罐液位为基准开始计算，待放料罐下降2个液位后，此时入料间隔时间t1为5小时，DCS控制系统给出报警提示“未达到入料时间间隔设定值，下一釜配置时间待通知”，待入料间隔时间t1达到5.5小时时，计时停止，DCS控制系统发出报警提示“可进行下一釜料配置”，同时计时清零并重新计时，开始进行下一釜料配置。
实施例9
在DCS控制系统中预设放料罐最高液位设定值a0为27％，最短入料间隔时间设定值t0为5.5小时，聚合釜釜料配置时，系统开始计时，聚合釜聚合反应步骤完成，在DCS控制系统点击“出料”按钮，测得此时放料罐液位a1为45％(放料罐内有存料)，入料间隔时间t1为5小时，DCS控制系统发出报警提示“放料罐液位高于最高液位设定值且未达到最短入料间隔时间设定值，下一釜配置时间待通知”，DCS控制系统会自动计算此时放料罐液位a1与放料罐最高液位设定值a0的差值△a＝18，待聚合釜内物料全部输送至放料罐后，系统以此时放料罐液位为基准开始计算，待放料罐下降18个液位后，此时入料间隔时间t1已达到5.5小时，DCS控制系统发出报警提示“可进行下一釜料配置”，同时计时清零并重新计时，开始进行下一釜料配置。
实施例10
在DCS控制系统中预设放料罐最高液位设定值a0为27％，最短入料间隔时间设定值t0为5.5小时，聚合釜釜料配置时，系统开始计时，聚合釜聚合反应步骤完成，在DCS控制系统点击“出料”按钮，测得此时放料罐液位a1为25％(放料罐内有存料)，入料间隔时间t1为6.5小时，DCS控制系统发出报警提示“可进行下一釜料配置”，同时计时清零并重新计时，开始进行下一釜料配置。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (5)

1.一种聚氯乙烯树脂生产中入料间隔时间自动控制方法，其特征在于，按如下步骤进行：
1)根据实际生产情况，在DCS控制系统中预先设置放料罐最高液位设定值a0和最短入料间隔时间设定值t0；
2)DCS控制系统自聚合釜原料配置时开始计时，自动检测入料间隔时间t1，聚合反应完成后开始出料时，DCS控制系统自动检测放料罐液位a1；
3)判断放料罐液位a1与最高液位设定值a0的大小，以及入料间隔时间t1与时间设定值t0的大小，若a1≤a0，且t1≥t0，则DCS控制系统发出报警提示“可进行下一釜料配置”，同时计时清零并重新计时，开始进行下一釜料配置；
若a1>a0，且t1≥t0，则DCS控制系统发出报警提示“放料罐液位高于最高液位设定值，下一釜料配置时间待通知”，系统会自动计算此时放料罐液位a1与放料罐最高液位设定值a0的差值△a，系统继续计时，待聚合釜内物料全部输送至放料罐后，系统以此时放料罐液位为基准开始计算，待放料罐下降△a个液位后，则DCS控制系统发出报警提示“可进行下一釜料配置”，同时计时清零并重新计时，开始进行下一釜料配置；
若a1≤a0，且t1<t0，则DCS控制系统发出报警提示“未达到最短入料间隔时间设定值，下一釜料配置时间待通知”，系统继续计时，待入料间隔时间t2达到设定值t0，则DCS控制系统发出报警提示“可进行下一釜料配置”，同时计时清零并重新计时，开始进行下一釜料配置；
若a1>a0，且t1<t0，则DCS控制系统发出报警提示“放料罐液位高于最高液位设定值且未达到最短入料间隔时间设定值，下一釜料配置时间待通知”，系统会自动计算此时放料罐液位a1与放料罐最高液位设定值a0的差值△a，系统继续计时，待聚合釜内物料全部输送至放料罐后，系统以此时放料罐液位为基准开始计算，待放料罐下降△a个液位后，若入料间隔时间t2达到设定值t0，则DCS控制系统发出报警提示“可进行下一釜料配置”，同时计时清零并重新计时，开始进行下一釜料配置；若入料间隔时间t2未达到设定值t0，则DCS控制系统发出报警提示“未达到最短入料间隔时间设定值，下一釜料配置时间待通知”，待入料间隔时间t2达到设定值t0，则DCS控制系统发出报警提示“可进行下一釜料配置”，同时计时清零并重新计时，开始进行下一釜料配置。
2.根据权利要求1所述的聚氯乙烯树脂生产中入料间隔时间自动控制方法，其特征在于，放料罐最高液位设定值a0为20％～40％。
3.根据权利要求2所述的聚氯乙烯树脂生产中入料间隔时间自动控制方法，其特征在于，放料罐最高液位设定值a0为25％～35％。
4.根据权利要求1所述的聚氯乙烯树脂生产中入料间隔时间自动控制方法，其特征在于，最短入料间隔时间设定值t0为5～6.5小时。
5.根据权利要求4所述的聚氯乙烯树脂生产中入料间隔时间自动控制方法，其特征在于，最短入料间隔时间设定值t0为5.4～5.8小时。
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