CN111719892A - 千斤顶卸载支撑装置及其使用方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种千斤顶卸载支撑装置，千斤顶固接在支座上，支座左右两侧固接立柱；立柱上端顶面设有卸载垫板，卸载垫板顶面与千斤顶顶部等高，之上设有托梁，托梁两端设贯穿孔，贯穿孔中安装定位杆；定位杆下端与立柱固接一体，上端安装压紧螺母，采用上述千斤顶卸载支撑装置进行桁架安装定位的施工方法，在卸载单元的桁架端部构件下各卸载点位置分别设置一个卸载支撑装置；根据托梁定位板的位置调整顶升高度及垫板高度，待托梁定位板到设计标高时，拧紧压紧螺母将托梁固定；吊装桁架卸载支撑装置上，调整各桁架均达到设计标高后进行桁架结构安装；安装固定后开始桁架卸载，千斤顶每卸载一个行程将垫板拿掉一块，当桁架处于自由状态则卸载完成。

Description

千斤顶卸载支撑装置及其使用方法
技术领域
本发明属于建筑工程领域，具体涉及一种千斤顶卸载支撑装置及其施工方法
背景技术
当今社会随着人们对建筑功能要求越来越高，为了满足建筑外观和功能的需要，需要将建筑设计成大空间、大跨度、大悬挑的结构，由于整个结构有许多变形缝、沉降缝，需要根据变形缝每三榀桁架进行安装、卸载；而结构安装完成或达到设计要求前，需要采用临时支撑卸载装置作为安装时的临时支撑，待结构施工完毕后进行卸载、拆除支撑装置；当今施工最为常用的有支撑胎架切割技术，采用此种方法，在制作、安装、拆除过程中，工作量大、不利于节省材料，且操作危险高。
还有采用液压千斤顶及计算机同步控制系统进行卸载，此种方法虽然比较安全，但使用费用高，增加项目成本，而对于小范围的桁架卸载不适用。传统切割卸载安全性差，传统施工需要投入较多的技术措施，操作复杂，需要消耗大量氧气、乙炔能源，成本高。
发明内容
本发明要解决的技术问题是现有技术中空间大跨度悬臂构件安装和卸载施工安全性差，施工成本高的问题。
针对现有技术中施工的缺陷，本发明提供的解决方案是：
一种千斤顶卸载支撑装置，包括支座和千斤顶，千斤顶固接在支座上，支座下端与底板固接，千斤顶上端设托梁，支座左右两侧固接立柱，立柱下端与底板固接；立柱上端顶面设有卸载垫板，卸载垫板顶面与千斤顶顶部等高，卸载垫板由若干钢板层叠而成，顶层钢板和千斤顶一起与托梁底面相连；托梁两端设贯穿孔，贯穿孔中安装定位杆；定位杆下端与立柱固接一体，上端安装压紧螺母。
此装置用于大型构件支撑卸载，高度校正，结构稳定，使用安全，制成本低，容易操作，可循环使用。
本装置的优选方案如下：
所述千斤顶为手动螺旋式千斤顶。
支座前后两侧设斜支撑，斜支撑下端与底板固接。
所述立柱为H型钢立柱，H型钢立柱顶部固接立柱顶板，所述卸载垫板设有立柱顶板上面。
所述托梁上设有托梁定位板，托梁定位板设有与构件形状匹配的槽。
所述托梁两端的贯穿孔直径大于定位杆直径1-2mm。
卸载垫板的各层钢板为长200mm*宽100*厚8～20mm。
采用上述千斤顶卸载支撑装置进行桁架安装定位的施工方法，具体操作步骤如下：
步骤一：在卸载单元的桁架端部构件下各卸载点位置分别设置一个卸载支撑装置；
步骤二：根据设计提供的结构桁架卸载的下挠值，确定托梁的安装标高；
步骤三：根据托梁定位板的位置，调整千斤顶顶升高度以及两侧立柱上的垫板高度，待托梁定位板到设计标高时，拧紧两侧定位杆上的压紧螺母将托梁固定；
步骤四，吊装桁架分别放置到各卸载支撑装置上，并再次对卸载支撑装置的定位进行微调，直至桁架达到设计标高后，进行桁架结构安装；
步骤五：待桁架结构施工完毕后，开始桁架卸载，卸载将分步等距进行，三个千斤顶先同步稍微顶起，同时抽取一层垫板，然后再将三个千斤顶同步缓慢回落，每次回落位移为10mm，千斤顶每卸载一个行程将垫板拿掉一块，回落后停止2分钟，检查千斤顶、支座以及桁架的情况，回落过程中严格控制千斤顶的同步性；
步骤六：当桁架处于自由状态，则停止卸载，测量并记录桁架端部尺寸。
本发明装置安全性高、成本低、操作简单，可以多次循环使用。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为卸载支撑装置操作工况一；
图3为卸载支撑装置操作工况二；
图4为卸载支撑装置操作工况三；
图中：托梁1；千斤顶2；支座3；支座顶板301；底板4；立柱5；立柱顶板501；卸载垫板6；定位杆7；托梁定位板8；斜支撑9；构件10；压紧螺母11。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1至图4所示，一种千斤顶卸载支撑装置，包括支座3和千斤顶2，千斤顶2固接在支座3上，支座3下端与底板4固接，千斤顶2上端设托梁1，支座3左右两侧固接立柱5，立柱5下端与底板4固接；立柱5上端顶面设有卸载垫板6，卸载垫板6由若干钢板层叠而成，卸载垫板6顶面与千斤顶2顶部等高；托梁1两端设贯穿孔，贯穿孔中安装定位杆7；定位杆7下端与立柱5固接一体，上端安装压紧螺母11。
所述支座3为H型钢，为方便安装千斤顶，支座3顶部固接支座顶板301。本发明的千斤顶2为手动螺旋式千斤顶，它放置在支座顶板301上部。
同样的支座两侧的立柱5也可以采用H型钢，顶部固接立柱顶板501，卸载垫板设6在立柱顶板501上，卸载垫板6的各钢板层叠式的放置在立柱顶板501上。
立柱5与支座3焊接一体。
支座3前后两侧设斜支撑9，斜支撑9选用槽钢，槽钢下端与底板4焊接，上端支座3焊接。
为了在构件支撑过程中保证构件稳定，托梁1上设置托梁定位板8，托梁定位板8设有与构件10形状匹配的槽。若需要施工的钢管桁架，该槽为弧形槽；若需要施工的是H型钢桁架，该槽则为方形槽。
本发明定位杆7是防止托梁1偏移的定位结构，实质为托梁高度调整时的导向杆，托梁1上开制的贯穿孔应大于定位杆7，以便于托梁1高度调整时可以顺利移动，所述托梁1两端的贯穿孔直径大于定位杆7直径1-2mm。托梁1位置确定后通过压紧螺母11固定。
本发明所述卸载垫板6为叠放在一起的若干片钢板的总称。本发明千斤顶2支撑在托梁1的中点上，卸载垫板6支撑托梁1两侧，从而保持托梁1支撑的平稳。卸载垫板6的各层钢板大小为长200mm*宽100*厚8～20mm，数量根据支撑高度在操作时随时调整。
本发明的托梁1采用两槽钢焊接成箱型，内部可以设置加劲板。托梁1设置在两侧立柱5上的卸载垫板6以及千斤顶2上，可以使托梁1与千斤顶2相连，也可以是放置在千斤顶顶部而不设计连接结构及连接构件。
此装置用于大型构件支撑卸载，高度校正，结构稳定，使用安全，制成本低，容易操作，可循环使用。
采用上述千斤顶卸载支撑装置进行桁架安装定位的施工方法：
步骤一：在卸载单元的桁架端部构件下各卸载点位置分别设置一个卸载支撑装置；
步骤二：根据设计提供的结构桁架卸载的下挠值，确定托梁的安装标高；
步骤三：根据托梁定位板的位置，调整千斤顶顶升高度以及两侧立柱上的垫板高度，待托梁定位板到设计标高时，拧紧两侧定位杆上的压紧螺母将托梁固定；
步骤四，吊装桁架分别放置到各卸载支撑装置上，并再次对卸载支撑装置的定位进行微调，直至桁架达到设计标高后，进行桁架结构安装；
步骤五：待桁架结构施工完毕后，开始桁架卸载，卸载将分步等距进行，三个千斤顶先同步稍微顶起，同时抽取一层垫板，然后再将三个千斤顶同步缓慢回落，每次回落位移为10mm，千斤顶每卸载一个行程将垫板拿掉一块，回落后停止2分钟，检查千斤顶、支座以及桁架的情况，回落过程中严格控制千斤顶的同步性；
步骤六：当桁架处于自由状态，则停止卸载，测量并记录桁架端部尺寸。
下面结合具体施工实例对本发明详细说明，本实施例具体操作过程如下：
1)根据设计提供的结构桁架卸载的下挠值，确定卸载支撑架的安装标高，通过全站仪测控托梁定位板。
2)根据托梁定位板的位置，调整本支撑装置的两个立柱上的垫板层数及螺旋式千斤顶顶升长度，待托梁定位板达到设计标高时，拧紧压紧螺母固定托梁，如图2示。
3)重复上述两个步骤，完成其它桁架卸载支撑装置的安装定位。
4)成立卸载小组，卸载由总指挥统一指挥，采用对讲机。现场操作管理人员按区域划分，每个卸载点设2或3名操作人员，管理人员每人负责1个卸载点，各自对卸载点进行观测，如有问题及时与指挥人员联系。
5)在千斤顶上划出下移刻度线，刻度线每格10mm，将千斤顶缓慢回落，每次回落位移为10mm，回落过程中严格控制卸载垫板与千斤顶高度的同步性。回落后停止2分钟，检查千斤顶、支座及桁架的情况，千斤顶每卸载一个行程(10mm第一个行程)将垫板拿掉一层，调整结合图3所示。在整个卸载过程中，如果千斤顶发生意外，两侧的临时垫板可以支撑桁架下托架，起到保护作用。
6)如图4所示，卸载直至桁架处于自由状态，则停止卸载。测量并记录桁架端部尺寸，在此过程中注意观察千斤顶及桁架的变化，如发生异样，应立即停止。
最后：重复前面实施过程，直至结构全部施工完成。
本发明适用于空间大悬臂钢管桁架结构的安装卸载施工，解决传统切割卸载安全性差的问题，采用本发明方法卸载施工安全性高，施工投入少，支撑装置可以循环多次使用，更重要的是能够减少施工中技术措施的投入，节约氧气、乙炔能源、节约成本。

Claims (8)

1.一种千斤顶卸载支撑装置，包括支座和千斤顶，千斤顶固接在支座上，支座下端与底板固接，千斤顶上端设托梁，其特征是：
支座左右两侧固接立柱，立柱下端与底板固接；立柱上端顶面设有卸载垫板，卸载垫板顶面与千斤顶顶部等高，卸载垫板由若干钢板层叠而成，顶层钢板和千斤顶一起与托梁底面相连；托梁两端设贯穿孔，贯穿孔中安装定位杆；定位杆下端与立柱固接一体，上端安装压紧螺母。
2.根据权利要求1所述千斤顶卸载支撑装置，其特征是：千斤顶为手动螺旋式千斤顶。
3.根据权利要求1所述千斤顶卸载支撑装置，其特征是：支座前后两侧设斜支撑，斜支撑下端与底板固接。
4.根据权利要求1所述千斤顶卸载支撑装置，其特征是：立柱为H型钢立柱，H型钢立柱顶部固接立柱顶板，所述卸载垫板设有立柱顶板上面。
5.根据权利要求1所述千斤顶卸载支撑装置，其特征是：托梁上设有托梁定位板，托梁定位板设有与构件形状匹配的槽。
6.根据权利要求1所述千斤顶卸载支撑装置，其特征是：托梁两端的贯穿孔直径大于定位杆直径1-2mm。
7.根据权利要求1所述千斤顶卸载支撑装置，其特征是：卸载垫板的各层钢板为长200mm*宽100*厚8～20mm。
8.根据上述权利要求要求所述千斤顶卸载支撑装置的使用方法，具体施工步骤如下：
步骤一：在卸载单元的桁架端部构件下各卸载点位置分别设置一个卸载支撑装置；
步骤二：根据设计提供的结构桁架卸载的下挠值，确定托梁的安装标高；
步骤三：根据托梁定位板的位置，调整千斤顶顶升高度以及两侧立柱上的垫板高度，待托梁定位板到设计标高时，拧紧两侧定位杆上的压紧螺母将托梁固定；
步骤四，吊装桁架分别放置到各卸载支撑装置上，并再次对卸载支撑装置的定位进行微调，直至桁架达到设计标高后，进行桁架结构安装；
步骤五：待桁架结构施工完毕后，开始桁架卸载，卸载将分步等距进行，三个千斤顶先同步稍微顶起，同时抽取一层垫板，然后再将三个千斤顶同步缓慢回落，每次回落位移为10mm，千斤顶每卸载一个行程将垫板拿掉一块，回落后停止2分钟，检查千斤顶、支座以及桁架的情况，回落过程中严格控制千斤顶的同步性；
步骤六：当桁架处于自由状态，则停止卸载，测量并记录桁架端部尺寸。
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