CN111927111B - 一种超高异型外框钢结构施工方法 - Google Patents

一种超高异型外框钢结构施工方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供的一种超高异型外框钢结构施工方法，通过设置空间测量网，采用GPS三维定位系统进行测设，采用全自动全站仪、精密水准仪确定平面控制网和高层控制网，可以确保异型外框钢结构的节点控制精确；靠近地面的核心筒及外框钢结构安装；在核心筒上安装整体钢平台模架，在整体钢平台模架上设置所选塔吊；吊装外框钢管柱；采用塔吊将斜立柱依次吊装到位；在核心筒和内圈钢柱之间设置径向临时支撑；采用塔吊将环梁依次吊装到位；等一圈钢结构安装到位，对各控制节点进行位置校正；对钢结构进行焊接；拆除临时连接板；浇筑外框钢管柱混凝土；施工外框钢梁；拆除径向临时支撑；重复上述步骤，实现超高异型外框钢结构的高效、精确施工。

Description

一种超高异型外框钢结构施工方法
技术领域
本发明属于建筑施工技术领域，特别涉及超高层钢结构安装施工工艺。
背景技术
我国超高层钢结构施工技术与管理在国内属于发展阶段，在日益完善的施工技术与管理方式上，逐渐与国际标准接轨。由于钢结构的抗压、抗侧弯强度很大，是混凝土强度的1.5倍，因此钢结构所占用的建筑空间就要远远小于混凝土所占用的空间，这样就增大了使用空间。钢结构的构件都是经过工厂精密制作后才能在现场进行安装。与普通混凝土建筑相比，在施工中避免了脚手架的大量搭设，同时利用压型钢板代替混凝土楼板，还有钢结构的安装与混凝土的施工可交叉进行，这样就提高了工程进度。此外，钢铁具有重复利用的特性，因此钢结构同样可回收再生利用，比其他建筑材料的成本较低，而且不会产生大量的建筑垃圾，对环境更环保。
但是，在超高层建筑中，现有异型钢结构安装吊装工艺施工效率低、周期长、节点控制偏差大的问题，迫切需要研发一种施工效率高、节约施工周期并能够实现控制节点精确控制的超高异型外框钢结构施工方法，提高超高异型外框钢结构的施工质量和效率。
发明内容
本发明旨在发明一种能够实时感知支撑牛腿位移以及压力的超高异型外框钢结构施工方法，解决了现有钢结构安装吊装工艺施工效率低、周期长、节点控制偏差大的问题，实现超高异型外框钢结构的高效、精确施工，使整体结构在保证质量的前提下，如期完成整体钢结构安装，确保工程顺利完工。
为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：
一种超高异型外框钢结构施工方法，包括：
步骤1，设置空间测量网，采用GPS三维定位系统进行测设，采用全自动全站仪、精密水准仪确定平面控制网和高层控制网；
步骤2，计算在施工荷载、自重及环境条件影响下，每层外框钢结构构件的空间变形，对外框钢结构构件进行预变形控制；
步骤3，靠近地面的核心筒及外框钢结构安装，所述外框钢结构包括外框钢管柱、外框钢梁、环梁以及斜立柱，所述外框钢管柱包括绕设于核心筒外侧的内圈钢柱和外圈钢柱，所述内圈钢柱通过若干道外框钢梁与核心筒连接，所述内圈钢柱与对应的外圈钢柱之间通过环梁连接，内圈钢柱与外圈钢柱之间上下相邻的环梁之间设有斜立柱，上下相邻的斜立柱方向相反；
步骤4，在核心筒上安装整体钢平台模架，根据外框钢结构各构件尺寸和重量，选择塔吊，在整体钢平台模架上设置所选塔吊；
步骤5，设置于核心筒上的整体钢平台模架提升一层高度，在核心筒的外侧设置对应层的外框钢梁，布料机上爬一层高度后固定于外框钢梁上；
步骤6，进行核心筒的上一层墙体钢筋绑扎和混凝土浇筑工作；
步骤7，进行施工基准点测量，所述施工基准点预先设置于内圈钢柱的顶部侧面，施工基准点采用GPS三维定位系统确定；
步骤8，吊装外框钢管柱，与对应的下段外框钢管柱通过临时连接板进行固定；
步骤9，采用塔吊将斜立柱依次吊装到位，将斜立柱与对应的内圈钢柱及外圈钢柱进行临时固定，对各控制节点进行位置校正，所述控制节点为环梁与外圈钢柱的连接处；
步骤10，在核心筒和内圈钢柱之间设置径向临时支撑；
步骤11，采用塔吊将环梁依次吊装到位，将环梁与对应的内圈钢柱及外圈钢柱进行临时固定；
步骤12，等一圈钢结构安装到位，对各控制节点进行位置校正，并对钢结构进行焊接以及拆除临时连接板，其中，对钢结构进行焊接时，首先焊接竖向构件之间的连接节点，所述内圈钢柱与外圈钢柱均为竖向构件，其次焊接斜立柱，最后进行环梁的焊接；
步骤13，浇筑外框钢管柱混凝土；
步骤14，对环境温度进行实时监测，在核心筒以及外框钢结构设置若干温度传感器，进行温度实施监控；
步骤15，采用塔吊向上施工若干道外框钢梁，拆除径向临时支撑，将钢管柱焊接操作平台上移并安装至新浇筑的外框钢管柱的外侧，在内圈钢柱的顶部侧面设置施工基准点；
步骤16，重复步骤4至步骤15，完成外框钢结构的施工。
优选的，在上述的超高异型外框钢结构施工方法中，所述塔吊包括竖向支撑、起吊机构、两附墙支撑框以及四个顶紧装置，所述起吊机构设置于所述竖向支撑的顶部，所述竖向支撑通过塔吊搁置梁搁置在整体钢平台模架的底部钢梁上，所述竖向支撑的底部和中下部分别设置所述附墙支撑框，所述两附墙支撑框位于整体钢平台模架的下方，所述起吊机构位于整体钢平台模架的上方，所述附墙支撑框通过顶紧装置与核心筒的内侧墙面顶紧或者与墙面脱离，在爬升时，顶紧装置收回，与墙面脱离，所述塔吊随钢平台同步顶升，在正常施工时，顶紧装置伸出，与墙面顶紧，传递侧向荷载。
优选的，在上述的超高异型外框钢结构施工方法中，采用二氧化碳气体保护半自动焊为主，手工焊为辅，进行钢结构节点高空全位置焊接的焊接工艺。
优选的，在上述的超高异型外框钢结构施工方法中，焊接时对节点采用对称焊接的施焊顺序，同环内节点采用对称分布、交错焊接。
优选的，在上述的超高异型外框钢结构施工方法中，所述径向临时支撑的一端连接到核心筒劲性钢骨预设的连接件上，另一端搁置在内圈钢柱的梁牛腿上。
优选的，在上述的超高异型外框钢结构施工方法中，选取与环梁相近标高的核心筒楼层处，布置径向临时支撑的内侧支点。
优选的，在上述的超高异型外框钢结构施工方法中，所述布料机包括竖向架体、设置于竖向架体的悬臂以及设置于悬臂上的泵送管路，所述竖向架体通过三道支撑框架支撑于核心筒外侧的三道外框钢梁上，所述支撑框架上设有供竖向架体穿越的竖向通孔以及供外框钢梁通过的横向通孔，通过锁定机构能够将所述支撑框架固定于竖向架体与外框钢梁的交叉处，所述支撑框架包括两个半框结构，两个半框结构通过螺栓连接。
优选的，在上述的超高异型外框钢结构施工方法中，所述步骤5中，当布料机需要提升时，先通过塔吊悬吊竖向架体，然后松开三道支撑框架上的锁定机构，然后，将最下方的支撑框架分解并移转至上方作为最上方的支撑框架，接着，通过塔吊提升竖向架体至指定位置，最后，通过锁定机构将各支撑框架分别锁定于竖向架体与对应的外框钢梁的交叉处。
由以上公开的技术方案可知，与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
本发明提供的一种超高异型外框钢结构施工方法，通过设置空间测量网，采用GPS三维定位系统进行测设，采用全自动全站仪、精密水准仪确定平面控制网和高层控制网，可以确保异型外框钢结构的节点控制精确；计算在施工荷载、自重及环境条件影响下，每层外框钢结构构件的空间变形，对外框钢结构构件进行预变形控制，可以提高钢结构施工质量；靠近地面的核心筒及外框钢结构安装；在核心筒上安装整体钢平台模架，根据外框钢结构各构件尺寸和重量，选择塔吊，在整体钢平台模架上设置所选塔吊；设置于核心筒上的整体钢平台模架提升一层高度，在核心筒的外侧设置对应层的外框钢梁，布料机上爬一层高度后固定于外框钢梁上；进行核心筒的上一层墙体钢筋绑扎和混凝土浇筑工作；吊装外框钢管柱，与对应的下段外框钢管柱通过临时连接板进行固定；采用塔吊将斜立柱依次吊装到位，将斜立柱与对应的内圈钢柱及外圈钢柱进行临时固定，对各控制节点进行位置校正；在核心筒和内圈钢柱之间设置径向临时支撑；采用塔吊将环梁依次吊装到位，将环梁与对应的内圈钢柱及外圈钢柱进行临时固定；等一圈钢结构安装到位，对各控制节点进行位置校正；对钢结构进行焊接；拆除临时连接板；浇筑外框钢管柱混凝土；对环境温度进行实时监测，在核心筒以及外框钢结构设置若干温度传感器，进行温度实施监控；采用塔吊向上施工若干道外框钢梁；拆除径向临时支撑；最后重复步骤4至步骤15，完成外框钢结构的施工，从而实现超高异型外框钢结构的高效、精确施工，使整体结构在保证质量的前提下，如期完成整体钢结构安装，确保了工程顺利完工，解决了现有钢结构安装吊装工艺施工效率低、周期长、节点控制偏差大的问题。
附图说明
图1为超高异型外框钢结构施工方法在步骤4时的结构示意图。
图2为内圈钢柱的分布示意图。
图3为超高异型外框钢结构施工方法在步骤5时的结构示意图。
图4为超高异型外框钢结构施工方法在步骤6时的结构示意图。
图5为超高异型外框钢结构施工方法在步骤7时的结构示意图。
图6为超高异型外框钢结构施工方法在步骤8时的结构示意图。
图7为超高异型外框钢结构施工方法在步骤9时的结构示意图。
图8为超高异型外框钢结构施工方法在步骤10时的结构示意图。
图9为超高异型外框钢结构施工方法在步骤11时的结构示意图。
图10为超高异型外框钢结构施工方法在步骤12时的结构示意图。
图11为超高异型外框钢结构施工方法在步骤13时的结构示意图。
图12为超高异型外框钢结构施工方法在步骤15时的结构示意图。
图中：1-核心筒、21-内圈钢柱、22-外圈钢柱、3-外框钢梁、4-环梁、5-斜立柱、6-整体钢平台模架、7-塔吊、71-竖向支撑、72-起吊机构、73-附墙支撑框、74顶紧装置、8-临时连接板、9-布料机、91-竖向架体、92-悬臂、93-支撑框架、10-径向临时支撑、11-施工基准点、12-钢管柱焊接操作平台。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。以下将由所列举之实施例结合附图，详细说明本发明的技术内容及特征。需另外说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。为叙述方便，下文中所述的“上”、“下”与附图的上、下的方向一致，但这不能成为本发明技术方案的限制。
请参阅图1至图12，本实施例公开了一种超高异型外框钢结构施工方法，包括：
步骤1，设置空间测量网，采用GPS三维定位系统进行测设，采用全自动全站仪、精密水准仪确定平面控制网和高层控制网。
步骤2，计算在施工荷载、自重及环境条件影响下，每层外框钢结构构件的空间变形，对外框钢结构构件进行预变形控制。
步骤3，靠近地面的核心筒1及外框钢结构安装，所述外框钢结构包括外框钢管柱、外框钢梁3、环梁4以及斜立柱5，所述外框钢管柱包括绕设于核心筒1外侧的内圈钢柱21和外圈钢柱22，所述内圈钢柱21通过若干道外框钢梁3与核心筒1连接，所述内圈钢柱21与对应的外圈钢柱22之间通过环梁4连接，内圈钢柱21与外圈钢柱22之间上下相邻的环梁4之间设有斜立柱5，上下相邻的斜立柱5方向相反。本实施例中，每个内圈钢柱21的顶部处作为施工基准点。
步骤4，在核心筒1上安装整体钢平台模架6，根据外框钢结构各构件尺寸和重量，选择塔吊7，在整体钢平台模架6上设置所选塔吊7。
步骤5，设置于核心筒1上的整体钢平台模架6提升一层高度，在核心筒1的外侧设置对应层的外框钢梁3，布料机9上爬一层高度后固定于外框钢梁3上。
步骤6，进行核心筒1的上一层墙体钢筋绑扎和混凝土浇筑工作。
步骤7，进行施工基准点测量11，所述施工基准点11预先设置于内圈钢柱21的顶部侧面，施工基准点采用GPS三维定位系统确定；
步骤8，吊装外框钢管柱，与对应的下段外框钢管柱通过临时连接板8进行固定，使得内圈钢柱21以及外圈钢柱22分别加高一段。
步骤9，采用塔吊7将斜立柱5依次吊装到位，将斜立柱5与对应的内圈钢柱21及外圈钢柱22进行临时固定，对各控制节点进行位置校正，所述控制节点为环梁4与外圈钢柱22的连接处。
步骤10，在核心筒1和内圈钢柱21之间设置径向临时支撑10。
步骤11，采用塔吊7将环梁4依次吊装到位，将环梁4与对应的内圈钢柱21及外圈钢柱22进行临时固定。
步骤12，等一圈钢结构安装到位，对各控制节点进行位置校正，并对钢结构进行焊接，以及拆除临时连接板8，其中，对钢结构进行焊接时，首先焊接竖向构件之间的连接节点，所述内圈钢柱21与外圈钢柱22均为竖向构件，其次焊接斜立柱5，最后进行环梁4的焊接。
步骤13，浇筑外框钢管柱混凝土。
步骤14，对环境温度进行实时监测，在核心筒1以及外框钢结构设置若干温度传感器，进行温度实施监控。
步骤15，采用塔吊7向上施工若干道外框钢梁3，拆除径向临时支撑10，将钢管柱焊接操作平台12上移并安装至新浇筑的外框钢管柱的外侧，在内圈钢柱的顶部侧面设置施工基准点11；
步骤16，重复步骤4至步骤15，完成外框钢结构的施工。
本发明提供的一种超高异型外框钢结构施工方法，通过设置空间测量网，采用GPS三维定位系统进行测设，采用全自动全站仪、精密水准仪确定平面控制网和高层控制网，可以确保异型外框钢结构的节点控制精确；计算在施工荷载、自重及环境条件影响下，每层外框钢结构构件的空间变形，对外框钢结构构件进行预变形控制，可以提高钢结构施工质量；靠近地面的核心筒1及外框钢结构安装；在核心筒1上安装整体钢平台模架6，根据外框钢结构各构件尺寸和重量，选择塔吊7，在整体钢平台模架6上设置所选塔吊7；设置于核心筒1上的整体钢平台模架6提升一层高度，在核心筒1的外侧设置对应层的外框钢梁3，布料机9上爬一层高度后固定于外框钢梁3上；进行核心筒1的上一层墙体钢筋绑扎和混凝土浇筑工作；进行施工基准点11测量，所述施工基准点11预先设置于内圈钢柱21的顶部侧面，吊装外框钢管柱，与对应的下段外框钢管柱通过临时连接板8进行固定；采用塔吊7将斜立柱5依次吊装到位，将斜立柱5与对应的内圈钢柱21及外圈钢柱22进行临时固定，对各控制节点进行位置校正；在核心筒1和内圈钢柱21之间设置径向临时支撑10；采用塔吊7将环梁4依次吊装到位，将环梁4与对应的内圈钢柱21及外圈钢柱22进行临时固定；等一圈钢结构安装到位，对各控制节点进行位置校正，对钢结构进行焊接，拆除临时连接板8；浇筑外框钢管柱混凝土；对环境温度进行实时监测，在核心筒1以及外框钢结构设置若干温度传感器，进行温度实施监控；采用塔吊7施工外框钢梁3；拆除径向临时支撑10；最后重复步骤4至步骤15，完成外框钢结构的施工，从而实现超高异型外框钢结构的高效、精确施工，使整体结构在保证质量的前提下，如期完成整体钢结构安装，确保了工程顺利完工，解决了现有钢结构安装吊装工艺施工效率低、周期长、节点控制偏差大的问题。
优选的，在上述的超高异型外框钢结构施工方法中，所述塔吊7包括竖向支撑71、起吊机构72、两附墙支撑框73以及四个顶紧装置74，所述起吊机构72设置于所述竖向支撑71的顶部，所述竖向支撑71通过塔吊搁置梁搁置在整体钢平台模架6的底部钢梁上，所述竖向支撑71的底部和中下部分别设置所述附墙支撑框73，所述两附墙支撑框73位于整体钢平台模架6的下方，所述起吊机构位于整体钢平台模架6的上方，所述附墙支撑框73通过顶紧装置74与核心筒的内侧墙面顶紧或者与墙面脱离，在爬升时，顶紧装置74收回，与墙面脱离，所述塔吊7随钢平台同步顶升，在正常施工时，顶紧装置74伸出，与墙面顶紧，传递侧向荷载。采用上述结构的塔吊7，结构稳定，不但可以跟随整体钢平台模架6，而且由于所述起吊机构位于整体钢平台模架6的上方，因此不会影响整体钢平台模架6的工人施工，并且可以方便钢结构构件以及布料机9的提升，从而实现超高异型外框钢结构的施工。
优选的，在上述的超高异型外框钢结构施工方法中，步骤12中，采用二氧化碳气体保护半自动焊为主，手工焊为辅，进行钢结构节点高空全位置焊接的焊接工艺，以保证焊接质量、提高焊接功效以及减少焊接变形。
优选的，在上述的超高异型外框钢结构施工方法中，步骤12中，焊接时对节点采用对称焊接的施焊顺序，同环内节点采用对称分布、交错焊接，以最大限度控制焊接变形的不利影响。
优选的，在上述的超高异型外框钢结构施工方法中，所述径向临时支撑10的一端连接到核心筒1劲性钢骨预设的连接件上，另一端搁置在内圈钢柱21的梁牛腿上。
优选的，在上述的超高异型外框钢结构施工方法中，选取与环梁4相近标高的核心筒1楼层处，布置径向临时支撑10的内侧支点，尽量减小径向临时支撑10两端的高差，便于现场施工人员通行。所述径向临时支撑10作为内圈钢柱安装定位和结构临时稳定的措施，本实施例中共布置12 根径向临时支撑10，原则上每间隔一根内圈钢柱21布置一根径向临时支撑10。临时支撑的长度不等，最长达31 m，考虑支撑的侧向稳定，长度大于20 m 时增设侧向支承。
优选的，在上述的超高异型外框钢结构施工方法中，所述布料机9包括竖向架体91、设置于竖向架体91的悬臂92以及设置于悬臂上的泵送管路，所述竖向架体91通过三道支撑框架93支撑于核心筒1外侧的三道外框钢梁3上，所述支撑框架93上设有供竖向架体穿越的竖向通孔以及供外框钢梁3通过的横向通孔，通过锁定机构（未图示）能够将所述支撑框架固定于竖向架体与外框钢梁3的交叉处，所述支撑框架93包括两个半框结构，两个半框结构通过螺栓（未图示）连接。
优选的，在上述的超高异型外框钢结构施工方法中，所述步骤5中，当布料机9需要提升时，先通过塔吊7悬吊竖向架体，然后松开三道支撑框架上的锁定机构，然后，将最下方的支撑框架93分解并移转至上方作为最上方的支撑框架，接着，通过塔吊7提升竖向架体至指定位置，最后，通过锁定机构将各支撑框架分别锁定于竖向架体与对应的外框钢梁3的交叉处。
上述描述仅是对本发明较佳实施例的描述，并非对本发明范围的任何限定，本发明领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。

Claims (8)

1.一种超高异型外框钢结构施工方法，其特征在于，包括：
步骤1，设置空间测量网，采用GPS三维定位系统进行测设，采用全自动全站仪、精密水准仪确定平面控制网和高层控制网；
步骤2，计算在施工荷载、自重及环境条件影响下，每层外框钢结构构件的空间变形，对外框钢结构构件进行预变形控制；
步骤3，靠近地面的核心筒及外框钢结构安装，所述外框钢结构包括外框钢管柱、外框钢梁、环梁以及斜立柱，所述外框钢管柱包括绕设于核心筒外侧的内圈钢柱和外圈钢柱，所述内圈钢柱通过若干道外框钢梁与核心筒连接，所述内圈钢柱与对应的外圈钢柱之间通过环梁连接，内圈钢柱与外圈钢柱之间上下相邻的环梁之间设有斜立柱，上下相邻的斜立柱方向相反；
步骤4，在核心筒上安装整体钢平台模架，根据外框钢结构各构件尺寸和重量，选择塔吊，在整体钢平台模架上设置所选塔吊；
步骤5，设置于核心筒上的整体钢平台模架提升一层高度，在核心筒的外侧设置对应层的外框钢梁，布料机上爬一层高度后固定于外框钢梁上；
步骤6，进行核心筒的上一层墙体钢筋绑扎和混凝土浇筑工作；
步骤7，进行施工基准点测量，所述施工基准点预先设置于内圈钢柱的顶部侧面, 施工基准点采用GPS三维定位系统确定；
步骤8，吊装外框钢管柱，与对应的下段外框钢管柱通过临时连接板进行固定；
步骤9，采用塔吊将斜立柱依次吊装到位，将斜立柱与对应的内圈钢柱及外圈钢柱进行临时固定，对各控制节点进行位置校正，所述控制节点为环梁与外圈钢柱的连接处；
步骤10，在核心筒和内圈钢柱之间设置径向临时支撑；
步骤11，采用塔吊将环梁依次吊装到位，将环梁与对应的内圈钢柱及外圈钢柱进行临时固定；
步骤12，等一圈钢结构安装到位，对各控制节点进行位置校正，并对钢结构进行焊接以及拆除临时连接板，其中，对钢结构进行焊接时，首先焊接竖向构件之间的连接节点，所述内圈钢柱与外圈钢柱均为竖向构件，其次焊接斜立柱，最后进行环梁的焊接；
步骤13，浇筑外框钢管柱混凝土；
步骤14，对环境温度进行实时监测，在核心筒以及外框钢结构设置若干温度传感器，进行温度实施监控；
步骤15，采用塔吊向上施工若干道外框钢梁，拆除径向临时支撑，将钢管柱焊接操作平台上移并安装至新浇筑的外框钢管柱的外侧，在内圈钢柱的顶部侧面设置施工基准点；
步骤16，重复步骤4至步骤15，完成外框钢结构的施工。
2.如权利要求1所述的超高异型外框钢结构施工方法，其特征在于，所述塔吊包括竖向支撑、起吊机构、两附墙支撑框以及四个顶紧装置，所述起吊机构设置于所述竖向支撑的顶部，所述竖向支撑通过塔吊搁置梁搁置在整体钢平台模架的底部钢梁上，所述竖向支撑的底部和中下部分别设置所述附墙支撑框，所述两附墙支撑框位于整体钢平台模架的下方，所述起吊机构位于整体钢平台模架的上方，所述附墙支撑框通过顶紧装置与核心筒的内侧墙面顶紧或者与墙面脱离，在爬升时，顶紧装置收回，与墙面脱离，所述塔吊随钢平台同步顶升，在正常施工时，顶紧装置伸出，与墙面顶紧，传递侧向荷载。
3.如权利要求1所述的超高异型外框钢结构施工方法，其特征在于，步骤12中，采用二氧化碳气体保护半自动焊为主，手工焊为辅，进行钢结构节点高空全位置焊接的焊接工艺。
4.如权利要求1所述的超高异型外框钢结构施工方法，其特征在于，步骤12中，焊接时对节点采用对称焊接的施焊顺序，同环内节点采用对称分布、交错焊接。
5.如权利要求1所述的超高异型外框钢结构施工方法，其特征在于，所述径向临时支撑的一端连接到核心筒劲性钢骨预设的连接件上，另一端搁置在内圈钢柱的梁牛腿上。
6.如权利要求1所述的超高异型外框钢结构施工方法，其特征在于，选取与环梁相近标高的核心筒楼层处，布置径向临时支撑的内侧支点。
7.如权利要求1所述的超高异型外框钢结构施工方法，其特征在于，所述布料机包括竖向架体、设置于竖向架体的悬臂以及设置于悬臂上的泵送管路，所述竖向架体通过三道支撑框架支撑于核心筒外侧的三道外框钢梁上，所述支撑框架上设有供竖向架体穿越的竖向通孔以及供外框钢梁通过的横向通孔，通过锁定机构能够将所述支撑框架固定于竖向架体与外框钢梁的交叉处，所述支撑框架包括两个半框结构，两个半框结构通过螺栓连接。
8.如权利要求7所述的超高异型外框钢结构施工方法，其特征在于，所述步骤5中，当布料机需要提升时，先通过塔吊悬吊竖向架体，然后松开三道支撑框架上的锁定机构，然后，将最下方的支撑框架分解并移转至上方作为最上方的支撑框架，接着，通过塔吊提升竖向架体至指定位置，最后，通过锁定机构将各支撑框架分别锁定于竖向架体与对应的外框钢梁的交叉处。
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