CN111716067B - 副车板制作工艺、副车架制作工艺及副车架 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种副车板制作工艺、副车架制作工艺及副车架，在制作过程中，对板材的侧边按照副车架上的对应翻边轮廓进行加工，保证后续冲压形成的副车板轮廓满足实际产品外形要求；其次，对多个板材进行焊接，使得两个板材之间形成焊道，以形成待冲压板；接着，将待冲压板放置在对应冲压模具中进行冲压，以形成副车板；最后，将两个副车板相互扣合，并进行焊接，以完成副车架的制作。本制作工艺采用先焊接，后冲压方式，有效避免冲压成型的副车板因焊接而发生发热变形，有利于提升副车板的平面度。同时，将冲压步骤后于焊接步骤设置，使得冲压过程对焊接后的平面具有一定程度整形功能，减少待冲压板的焊接变形量，进一步提升副车架的整体平面度。

Description

副车板制作工艺、副车架制作工艺及副车架

技术领域

本发明涉及车辆技术领域，特别是涉及副车板制作工艺、副车架制作工艺及副车架。

背景技术

副车架，亦称副架，为车体重要的骨架部分，主要支承前后车桥，使之与“正车架”连接。副车架上常用于固定安装控制臂、稳定杆、动力转向、发动机悬置等模块，因此，工艺上对副车架的刚度和制作精度具有较高要求。

传统的副车架制作过程通常采用先冲压后焊接工艺，将各段钢板预先冲压成型；成型后，再分别进行焊接，以形成上下板；最后，将上下板进行拼合焊接，以完成副车架的生产制造。然而，这种制作方式很容易导致上下板发生焊接发热变形，关键尺寸无法控制，影响上下板的组装精度，从而导致整个产品制作精度严重降低。

发明内容

基于此，有必要提供一种副车板制作工艺、副车架制作工艺及副车架，减少焊接发热变形，保证产品的平整度，保证上下板的组装精度，提高产品的制作精度。

一种副车板制作工艺，所述副车板制作工艺包括如下步骤：提供板材，对所述板材的两侧边按照副车架上对应翻边的轮廓进行加工；将至少两个所述板材进行焊接，形成待冲压板，并使得所述板材与所述板材之间形成焊道；将所述待冲压板放置在对应冲压模具中，使得所述焊道位于所述冲压模具中的避位槽内，对所述待冲压板进行冲压，形成副车板。

上述的副车板制作工艺，在制作过程中，首先提供板材，对板材的侧边按照副车架上的对应翻边轮廓进行加工，保证后续冲压形成的副车板轮廓满足实际产品外形要求；其次，对多个板材进行焊接，使得两个板材之间形成焊道，以形成待冲压板；接着，将待冲压板放置在对应冲压模具中进行冲压，以形成副车板，其中，在冲压过程中，需要保证待冲压板上的焊道位于冲压模具上的避位槽。本制作工艺采用先焊接，后冲压方式，有效避免冲压成型的副车板因焊接而发生发热变形，有利于提升副车板的平面度。同时，将冲压步骤后于焊接步骤设置，使得冲压过程对焊接后的平面具有一定程度整形功能，减少待冲压板的焊接变形量，进一步提升副车架的整体平面度。此外，在冲压过程中，将焊道位于冲压模具的避位槽中，有效防止焊道在冲压过程中发生开裂，保证生产的副车架的整体结构稳定。另外，本制作工艺相对于传统工艺而言，减少搭接边的使用，有效降低副车架的整体重量；同时采用整体冲压，极大地降低冲压加工成本。

在其中一个实施例中，将所述待冲压板放置在对应冲压模具中的步骤之前，还包括：在所述待冲压板上开设防裂口，所述防裂口位于所述焊道的一端部处。

在其中一个实施例中，将至少两个所述板材进行焊接的步骤之前，还包括：在一部分所述板材上开设定位孔，所述定位孔与所述副车架上的衬套安装孔对应设置；在另一部分所述板材上进行切边，以形成切边线；通过所述定位孔与所述切边线，将所述板材定位在焊接工装上。

在其中一个实施例中，对所述待冲压板进行冲压，形成副车板的步骤之后，还包括：对所述副车板进行整形，使得所述副车板的平面度大于-0.6mm且小于0.6mm。

在其中一个实施例中，对所述副车板进行整形的步骤之后，还包括：对所述副车板上位于所述定位孔处进行冲孔，使得所述定位孔加工成衬套安装孔。

在其中一个实施例中，将至少两个所述板材进行焊接的步骤之后，还包括：对所述待冲压板进行冷却。

在其中一个实施例中，所述冷却方式为风冷，所述板材冷却后的表面温度小于1000℃。

在其中一个实施例中，将至少两个所述板材进行焊接，形成待冲压板，并使得所述板材与所述板材之间形成焊道的步骤，包括：将所述板材分为第一板材、第二板材、第三板材及第四板材；将所述第一板材、所述第二板材、所述第三板材及所述第四板材进行定位，使得所述第二板材一端与所述第三板材一端分别与所述第一板材一侧接触，且所述第四板材接触在所述第二板材与所述第三板材之间；定位后，采用对角焊接方式，将所述第一板材、所述第二板材、所述第三板材及所述第四板材焊接成冲压板。

在其中一个实施例中，所述焊道的焊接电流为150A～170A，所述焊道的焊接速度为640mm/min～660mm/min。

一种副车架制作工艺，所述副车架制作工艺包括采用以上所述的副车板制作工艺；将两个所述副车板进行拼合连接。

上述的副车架制作工艺，采用以上的副车板制作工艺；获得副车板后，将两个副车板相互拼合连接，以完成副车架的制作。本制作工艺采用先焊接，后冲压方式，有效避免冲压成型的副车板因焊接而发生发热变形，有利于提升副车板的平面度。同时，将冲压步骤后于焊接步骤设置，使得冲压过程对焊接后的平面具有一定程度整形功能，减少待冲压板的焊接变形量，进一步提升副车架的整体平面度。此外，在冲压过程中，将焊道位于冲压模具的避位槽中，有效防止焊道在冲压过程中发生开裂，保证生产的副车架的整体结构稳定。另外，本制作工艺相对于传统工艺而言，减少搭接边的使用，有效降低副车架的整体重量；同时采用整体冲压，极大地降低冲压加工成本。

一种副车架，所述副车架包括：采用权利要求以上任意一项所述的副车板制作工艺获得的副车板，所述副车板上具有翻边，两个所述副车板通过所述翻边扣合、并焊接。

上述的副车架，采用以上的副车板制作工艺，在制作过程中，首先提供板材，对板材的侧边按照副车架上的对应翻边轮廓进行加工，保证后续冲压形成的副车板轮廓满足实际产品外形要求；其次，对多个板材进行焊接，使得两个板材之间形成焊道，以形成待冲压板；接着，将待冲压板放置在对应冲压模具中进行冲压，以形成副车板，其中，在冲压过程中，需要保证待冲压板上的焊道位于冲压模具上的避位槽；最后，将两个副车板相互扣合，并进行焊接，以完成副车架的制作。本制作工艺采用先焊接，后冲压方式，有效避免冲压成型的副车板因焊接而发生发热变形，有利于提升副车板的平面度。同时，将冲压步骤后于焊接步骤设置，使得冲压过程对焊接后的平面具有一定程度整形功能，减少待冲压板的焊接变形量，进一步提升副车架的整体平面度。此外，在冲压过程中，将焊道位于冲压模具的避位槽中，有效防止焊道在冲压过程中发生开裂，保证生产的副车架的整体结构稳定。另外，本制作工艺相对于传统工艺而言，减少搭接边的使用，有效降低副车架的整体重量；同时采用整体冲压，极大地降低冲压加工成本。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为一实施例中所述的副车架制作工艺流程图一；

图2为一实施例中所述的副车架制作工艺流程图二；

图3为一实施例中所述的副车架制作工艺流程图三；

图4为一实施例中所述的副车架制作工艺流程图四；

图5为一实施例中所述的副车架制作工艺流程图五；

图6为一实施例中所述的副车架制作工艺流程图六；

图7为一实施例中所述的待冲压板结构示意图；

图8为一实施例中所述的冲压模具结构示意图；

图9为一实施例中所述的副车架结构示意图。

100、待冲压板，110、板材，111、第一板材，112、第二板材，113、第三板材，114、第四板材，120、防裂口，130、定位孔，140、焊道，141、第一焊道，142、第二焊道，143、第三焊道，144、第四焊道，200、冲压模具，210、避位槽，300、副车架，310、副车板，311、第一横梁，312、第一纵梁，313、第二纵梁，314、第二横梁，315、衬套安装孔，320、翻边，330、衬套安装管，340、加强板，350、悬置安装支架，360、稳定杆安装管，370、转向器安装管，380、悬置安装管，390、方螺母。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在一个实施例中，请参考图1、图7及图9，一种副车板制作工艺，副车板制作工艺包括如下步骤：

S10、提供板材110，对板材110的两侧边按照副车架300上对应翻边320的轮廓进行加工；

S20、将至少两个板材110进行焊接，形成待冲压板100，并使得板材110与板材110之间形成焊道140；

S30、将待冲压板100放置在对应冲压模具200中，使得焊道140位于冲压模具200中的避位槽210内，对待冲压板100进行冲压，形成副车板310。

上述的副车板制作工艺，在制作过程中，首先提供板材110，对板材110的侧边按照副车架300上的对应翻边320轮廓进行加工，保证后续冲压形成的副车板310轮廓满足实际产品外形要求；其次，对至少两个板材110进行焊接，使得两个板材110之间形成焊道140，以形成待冲压板100；接着，将待冲压板100放置在对应冲压模具200中进行冲压，以形成副车板310，其中，在冲压过程中，需要保证待冲压板100上的焊道140位于冲压模具200上的避位槽210。本制作工艺采用先焊接，后冲压方式，有效避免冲压成型的副车板310因焊接而发生发热变形，有利于提升副车板310的平面度。同时，将冲压步骤后于焊接步骤设置，使得冲压过程对焊接后的平面具有一定程度整形功能，减少待冲压板100的焊接变形量，进一步提升副车架300的整体平面度。此外，在冲压过程中，将焊道140位于冲压模具200的避位槽210中，有效防止焊道140在冲压过程中发生开裂，保证生产的副车架300的整体结构稳定。另外，本制作工艺相对于传统工艺而言，减少搭接边的使用，有效降低副车架300的整体重量；同时采用整体冲压，极大地降低冲压加工成本。

需要说明的是，本实施例涉及的板材110、待冲压板100、副车板310及副车架300，应理解为：两个以上板材110之间焊接形成待冲压板100，其中，待冲压板100可由两块、三块、四块、五块或者更多块板材110焊接而成。待冲压板100经过冲压操作形成副车板310，而副车架300则由两块副车板310上下扣合、并焊接形成。

需说明的是，对板材110的两侧边按照副车架300上对应翻边320的轮廓进行加工应理解为：板材110在冲压过程中，两侧边会折弯形成副车架300上对应的翻边320，因此，板材110的两侧边按照对应翻边320的轮廓进行加工可理解为：按照翻边320的一侧形状、弧度、尺寸等参数，对板材110的两侧进行加工。另外，其中一部分板材110上还需预先开孔，该孔为后续在副车板310上焊接方形螺母。

还需说明的是，本实施例的冲压过程由冲压模具200与冲头模具共同完成，将待冲压板100放置在冲压模具200上；再通过冲头模具对待冲压板100进行冲压推进，使得待冲压板100上形成产品所需外形。当然，所需外形可根据实际产品外形设计而定。同时，冲头模具上也可设置避位槽，以避开焊道140。

可选地，冲压模具200设置的避位槽210，避位槽210的宽度比焊道140的宽度单边宽2mm～7mm，即，避位槽210一侧壁与焊道140一侧之间的间距为2mm～7mm，如此，保证焊道140在避位槽210内具有足够空间，避免冲压过程中焊道140因冲压模具200的干涉而开裂。同时，焊道140宽度不大于10mm，焊道140高度不大于8mm。

具体地，避位槽210比焊道140单边宽5mm，避位槽210的槽深为13mm。

进一步地，请参考图2、图7及图8，S30：将待冲压板100放置在对应冲压模具200中的步骤之前，还包括：

S50、在待冲压板100上开设防裂口120，防裂口120位于焊道140的一端部处。由此可知，本实施例的防裂口120位于板材110与板材110之间的一连接角处，当待冲压板100进行冲压操作时，板材110的侧边则被折弯竖起。由于焊道140一端部处于两个板材110连接处，因此，两处的板材110在折弯竖起时，会在连接角处产生余料，并且余料之间相互挤压而导致焊道140易发生开裂。为此，本实施例在焊道140一端部处开设防裂口120，减少板材110与板材110连接处的余料，避免焊道140在冲压过程中被挤压，保证焊道140结构稳定，大大提升副车架300整体结构的稳定性。

需要说明的是，防裂口120位于焊道140的一端部处应理解为：防裂口120位于板材110与板材110之间连接处一侧夹角处。

具体地，防裂口120为多个，焊道140的两端部处均开设防裂口120，如此，保证每个板材110的两侧边稳定折弯；同时，也保证每个焊道140结构处于稳定状态。此外，防裂口120的具体尺寸为：防裂口120的开口度约为2mm。当然，工艺上防裂口大小还需要实际进行相应的调整，主要考虑两个方面：1、确保成型性没有问题；2、确保展开线不会重叠。

在一个实施例中，请参考图3与图7，S20：将至少两个板材110进行焊接的步骤之前，还包括：

S60、在一部分板材110上开设定位孔130，定位孔130与副车架300上的衬套安装孔315对应设置；

S61、在另一部分板材110上进行切边，以形成切边线；

S62、通过定位孔130与切边线，将板材110定位在焊接工装上。由此可知，本实施例在衬套安装孔315对应的位置开设定位孔130，不仅便于板材110在焊接过程进行定位，而且在后续工序中对定位孔130进行冲孔操作，使得定位孔130变成衬套安装孔315，避免副车架300上出现多余结构。同时，对于没有衬套安装孔315的板材110，本实施例对该板材110进行切边，形成切边线，使得工装作用在切边线上，从而使得该板材110得到有效定位。其中，焊接工装可理解为定位夹具。

需要说明的是，板材110上切边形成切边线应理解为：通过对板材110的侧边进行加工切割，使得板材110的侧边更适合定位在焊接工装上，以保证板材110通过切边线与焊接工装配合稳定固定。同时，当板材110定位后，可进行一次性焊接，以提高副车架300成型效率。

具体地，板材焊接定位用的切边线精度需控制在0mm～-0.3mm。其中，切边线的负值表示切边线与标准值对比只允许单侧误差，即，切边线位置尺寸值小于或者等于标准值。

在一个实施例中，请参考图4与图9，S30：对待冲压板100进行冲压，形成副车板310的步骤之后，还包括：

S70、对副车板310进行整形，使得副车板310的平面度大于-0.6mm且小于0.6mm。如此，通过整形操作，将副车板310的平面度控制在±0.6mm以内，提高副车板310的结构精度，使得副车板310上的衬套安装孔315尺寸更加精准，保证组装后的副车架300的精度更高，性能更好。其中，平面度指副车板310具有的宏观凹凸高度相对理想平面的偏差。另外，平面度的正负值仅表示副车板310的平面相对理想平面的凹凸程度。

需要说明的是，本实施例的整形工艺为将副车板310放置在定模具上，再将动模具向定模具移动，并对副车板310进行施压，以使得副车板310实现整平效果。

进一步地，请参考图4与图9，S70：对副车板310进行整形的步骤之后，还包括：

S80、对副车板310上位于定位孔130处进行冲孔，使得定位孔130加工成衬套安装孔315，如此，整形后，对副车板310进行冲孔，将原先的定位孔130加工成衬套安装孔315，以便衬套安装管330分别穿入两个衬套安装孔315中，使得后续副车板310完成拼合安装。

在一个实施例中，请参考图5与图7，S20：将至少两个板材110进行焊接的步骤之后，还包括：

S90、对待冲压板100进行冷却。由于板材110进行焊接后，表面温度会高达1500℃，或者甚至更高，因此，本实施例在焊接对待冲压板100进行冷却降温，避免待冲压板100在高温下进行冲压操作而导致冲出的尺寸严重不符。同时，降温处理后进行操作，也有效避免焊道140因热应力集中而易开裂，如此，使得制作的副车架300结构更加稳定。

进一步地，冷却方式为风冷，板材110冷却后的表面温度小于1000℃，如此，使得板材110冷却至合适的温度，保证板材110各力学性能处于较佳，从而使得副车架300的力学性能得到提升。其中，在实际作业过程中，风冷时间一般为30S。当然，在其他实施例中，冷却方式还可为水冷、油冷或者其他冷却方式。

在一个实施例中，请参考图6与图7，S20：将至少两个板材110进行焊接，形成待冲压板100，并使得板材110与板材110之间形成焊道140的步骤，包括：

S21、将板材110分为第一板材111、第二板材112、第三板材113及第四板材114；

S22、将第一板材111、第二板材112、第三板材113及第四板材114进行定位，使得第二板材112一端与第三板材113一端分别与第一板材111一侧接触，且第四板材114接触在第二板材112与第三板材113之间；

S23、定位后，采用对角焊接方式，将第一板材111、第二板材112、第三板材113及第四板材114焊接成冲压板。

由此可知，本实施例的待冲压板100由四块板材110围合形成，在焊接过程中，分部将第一板材111、第二板材112、第三板材113及第四板材114进行定位，并将第一板材111、第二板材112、第三板材113及第四板材114分别摆好；接着，采用对角焊接方式，将四块板材110进行焊接，以形成待冲压板100。本实施例采用对角焊接方式，使得前后两次焊接位置保持足够距离，避免焊接热量集中而导致焊道140开裂，如此，大大提高副车架300整体结构的稳定性。

需要说明的是，对角焊接方式应理解为：本实施例采用四块板材110围成待冲压板100，此时，待冲压板100为四边形结构，因此，在焊接过程中，先对其中一角进行焊接；再对与该角相对的一角进行焊接；最后，其余两个角也按照对角方式进行焊接。

还需说明的是，第一板材111、第二板材112、第三板材113及第四板材114在焊接过程中，两个板材之间的间隙应控制在0mm～0.6mm之间。

具体地，请参考图6与图7，为了便更加清楚描述，第一板材111与第二板材112之间焊接为第一焊道141，第二板材112与第四板材114之间焊接为第二焊道142，第一板材111与第三板材113之间焊接为第三焊道143，第三板材113与第四板材114之间焊接为第四焊道144，如此，首先对第一焊道141进行焊接；再对第四焊道144进行焊接；接着，对第三焊道143进行焊接；最后，对第二焊道142进行焊接。当然，待冲压板100的焊接过程中，除了上述给出的实施方式，还可有多种对角焊接方式，比如：先对第四焊道144焊接，再对第一焊道141焊接；或者，先对第二焊道142焊接，再对第三焊道143焊接等。

在一个实施例中，焊道140的焊接电流为150A～170A，焊道140的焊接速度为640mm/min～660mm/min，如此，实现板材110与板材110之间稳固焊接。

需要说明的是，在焊接过程中，在焊道140深度的50％～80％之间，焊道140的抗拉强度应控制在大于板材110抗拉强度的90％。

具体地，第一焊道141与第三焊道143的焊缝长度均为150mm，第一焊道141与第三焊道143的焊接电流均为155A，焊接速度为650mm/min，且焊接时间为13.8S；同时，第二焊道142与第四焊道144的焊缝长度均为280mm，第二焊道142与第四焊道144的焊接电流均为165A，焊接速度为650mm/min，且焊接时间为25.8S。

在一个实施例中，请参考图1、图7及图9，一种副车架制作工艺,副车架制作工艺包括：

采用以上的副车板制作工艺；

S40、将两个副车板310进行拼合连接。

由此可知，本制作工艺采用先焊接，后冲压方式，有效避免冲压成型的副车板310因焊接而发生发热变形，有利于提升副车板310的平面度。同时，将冲压步骤后于焊接步骤设置，使得冲压过程对焊接后的平面具有一定程度整形功能，减少待冲压板100的焊接变形量，进一步提升副车架300的整体平面度。此外，在冲压过程中，将焊道140位于冲压模具200的避位槽210中，有效防止焊道140在冲压过程中发生开裂，保证生产的副车架300的整体结构稳定。另外，本制作工艺相对于传统工艺而言，减少搭接边的使用，有效降低副车架300的整体重量。

可选地，两个副车板310的拼合连接方式可为扣合并焊接、扣合并螺栓连接、叠合并螺栓连接等。

进一步地，S40：将两个副车板310进行拼合连接的步骤，包括：

将两个副车板310进行扣合，并对两个副车板310进行焊接，如此，保证两个副车板310稳定安装，提高副车架300整体结构强度。

更进一步地，请参考图9，对两个副车板310进行焊接的步骤包括：

对两个副车板310之间进行焊接，保证副车板310与副车板310之间连接；

在其中一个副车板310上焊接多个悬置安装支架350，在另一个副车板310上焊接悬置安装管380、稳定杆安装管360、转向器安装管370及衬套安装管330焊接。

当然，在两个副车板310扣合之前，需要在副车板310内焊接方螺母390与多个加强板340。

需要说明的是，本实施例不限定悬置安装支架350、稳定杆安装管360、悬置安装管380、转向器安装管370及衬套安装管330焊接在副车板310上的焊接参数，只需满足各个部件能稳定安装即可。

在一个实施例中，请参考图9，一种副车架300，副车架300包括采用以上任意一实施例中的副车板制作工艺获得的副车板310。副车板310上具有翻边320。翻边320沿着副车板310的边缘设置。两个副车板310通过翻边320扣合、并焊接。

上述的副车架300，采用以上的副车板制作工艺，在制作过程中，首先提供板材110，对板材110的侧边按照副车架300上的对应翻边320轮廓进行加工，保证后续冲压形成的副车板310轮廓满足实际产品外形要求；其次，对多个板材110进行焊接，使得两个板材110之间形成焊道140，以形成待冲压板100；接着，将待冲压板100放置在对应冲压模具200中进行冲压，以形成副车板310，其中，在冲压过程中，需要保证待冲压板100上的焊道140位于冲压模具200上的避位槽210；最后，将两个副车板310相互扣合，并进行焊接，以完成副车架300的制作。本制作工艺采用先焊接，后冲压方式，有效避免冲压成型的副车板310因焊接而发生发热变形，有利于提升副车板310的平面度。同时，将冲压步骤后于焊接步骤设置，使得冲压过程对焊接后的平面具有一定程度整形功能，减少待冲压板100的焊接变形量，进一步提升副车架300的整体平面度。此外，在冲压过程中，将焊道140位于冲压模具200的避位槽210中，有效防止焊道140在冲压过程中发生开裂，保证生产的副车架300的整体结构稳定。另外，本制作工艺相对于传统工艺而言，减少搭接边的使用，有效降低副车架300的整体重量；同时采用整体冲压，极大地降低冲压加工成本。

进一步地，请参考图9，副车板310包括第一横梁311、第二横梁314及连接在第一横梁311与第二横梁314之间的第一纵梁312和第二纵梁313。第一横梁311两端均开设衬套安装孔315，第一纵梁312与第二纵梁313一端也开设衬套安装孔315。其中，本实施例的第一横梁311、第二横梁314、第一纵梁312及第二纵梁313分别对应制作工艺中的第一板材111、第四板材114、第二板材112及第三板材113。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

Claims (10)

1.一种副车板制作工艺，其特征在于，所述副车板制作工艺包括如下步骤：

提供板材，对所述板材的两侧边按照副车架上对应翻边的轮廓进行加工；

在一部分所述板材上开设定位孔，所述定位孔与所述副车架上的衬套安装孔对应设置；在另一部分所述板材上进行切边，以形成切边线；通过所述定位孔与所述切边线，将所述板材定位在焊接工装上；

将所述板材分为第一板材、第二板材、第三板材及第四板材；

将所述第一板材、所述第二板材、所述第三板材及所述第四板材进行定位，使得所述第二板材一端与所述第三板材一端分别与所述第一板材一侧接触，且所述第四板材接触在所述第二板材与所述第三板材之间；

定位后，采用对角焊接方式，将所述第一板材、所述第二板材、所述第三板材及所述第四板材焊接成待冲压板，并使得所述板材与所述板材之间形成焊道；

在所述待冲压板上开设多个防裂口，所述焊道的两端部处均开设所述防裂口；

将所述待冲压板放置在对应冲压模具中，使得所述焊道位于所述冲压模具中的避位槽内，对所述待冲压板进行冲压，形成副车板，其中，所述避位槽的宽度比所述焊道的宽度单边宽2mm ~ 7mm。

2.根据权利要求1所述的副车板制作工艺，其特征在于，所述板材焊接定位用的切边线精度需控制在0mm ~ -0.3mm。

3.根据权利要求1所述的副车板制作工艺，其特征在于，对所述待冲压板进行冲压，形成副车板的步骤之后，还包括：

对所述副车板进行整形，使得所述副车板的平面度大于-0.6mm且小于0.6mm。

4.根据权利要求3所述的副车板制作工艺，其特征在于，对所述副车板进行整形的步骤之后，还包括：

对所述副车板上位于所述定位孔处进行冲孔，使得所述定位孔加工成衬套安装孔。

5.根据权利要求1所述的副车板制作工艺，其特征在于，将至少两个所述板材进行焊接的步骤之后，还包括：

对所述待冲压板进行冷却。

6.根据权利要求1所述的副车板制作工艺，其特征在于，所述第一板材、所述第二板材、所述第三板材及所述第四板材在焊接过程中，相邻两个板材之间的间隙应控制在0mm ~0.6mm之间。

7.根据权利要求1-6任意一项所述的副车板制作工艺，其特征在于，所述焊道的焊接电流为150A ~ 170A，所述焊道的焊接速度为640mm/min ~ 660mm/min。

8.一种副车架制作工艺，其特征在于，包括如下步骤：

采用权利要求1-7任意所述的副车板制作工艺；

将两个所述副车板进行拼合连接。

9.根据权利要求8所述的副车架制作工艺，其特征在于，将两个所述副车板进行拼合连接的步骤，包括：

将两个所述副车板进行扣合，并对两个所述副车板进行焊接。

10.一种副车架，其特征在于，所述副车架包括：采用权利要求1-7任意一项所述的副车板制作工艺获得的副车板，所述副车板上具有翻边，两个所述副车板通过所述翻边扣合、并焊接。

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